冲压模具设计与制造292
冲压模具设计与制造
第一章 冲压模具设计与制造基础
内容简介：
本章讲述冲压模具设计与制造的基础知识。 涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类、性能、选用原则及热处理方法；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等 。
第一章 冲压模具设计与制造基础
一、冲压与冲模概念
1.基本概念（续）
冲压模具：
在冲压加工中，将材料加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冲压模具（俗称冲模）。
第一章 冲压模具设计与制造基础
第一节 冲压成形与模具技术概述 冲压与冲模概念 基本概念（续） 合理的冲压工艺 先进的模具 高效的冲压设备 冲压生产的三要素
第一章 冲压模具设计与制造基础
多工位精密级进模
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例一——日常用品
第一章 冲压模具设计与制造基础
冲压成形产品示例二—— 高科技产品 汽车覆盖件 飞机蒙皮
第一章 冲压模具设计与制造基础
数控高速铣削加工
高效 、高精度 、高的表面质量 、可加工高硬材料
第一章 冲压模具设计与制造基础
五、冲压技术现状与发展方向（续）
第一节 冲压成形与模具技术概述
多品种、少批量，更新换代速度快
计算机技术、制造新技术
第一章 冲压模具设计与制造基础
(1)冲压成形理论及冲压工艺
加强理论研究，开展CAE技术应用。 开发和应用冲压新工艺。
2.冲压技术发展方向
满足产品开发在T(Time)、Q(Quality)、 C(Cost)、S(Service)、E(Environment)的要求。
1.我国冲压技术现状 技术落后、经济效益低。 主要原因：①冲压基础理论与成形工艺落后； ②模具标准化程度低； ③模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后； ④模具专业化水平低。 所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是制造零部件的重要工具，也是工业生产过程中的重要组成部分。
一个好的冲压模具应该具备精度高、生产效率高、使用寿命长、成本低等特点，以最大程度地提高生产效率和质量。
因此，冲压模具的设计和制造一直是一个非常关键的环节。
接下来，本文将对冲压模具的设计与制造进行分析。
1. 模具的组成冲压模具由钢材、保护装置、导向机构和切削部分四个部分组成。
其中，切削部分是模具的最关键部分，也是决定模具质量好坏的重要因素。
冲压模具的切削部分应该具有以下几个特点：（1）切削部分应该是坚固、耐腐蚀、耐用的，以满足生产过程的需求。
（2）模具切削应该是精度高的，以保证生产零件的精度和质量。
（3）切削部分应该具有一定的自动化和智能化功能，以提高生产效率和质量。
2. 设计要求（1）准确理解零件的结构、功能和使用要求，以便根据零件的特点设计模具。
（2）合理选择模具材料，使模具具有高强度、高耐磨损、高耐腐蚀的特点。
（3）合理设计模具结构，以便提高模具的生产效率和稳定性。
（4）对于大型复杂模具，应该进行结构强度分析以保证模具的安全性和使用寿命。
3. 设计流程冲压模具的设计流程是一个系统性的过程，主要包括产品分析、技术分析、流程设计、模具设计、制备图纸、工艺规程和加工工具等步骤。
（1）产品分析：首先对待生产的零件进行分析，并确定零件的结构、用途和生产要求，以便后续的设计和制造。
（2）技术分析：对生产过程的各种技术要求进行分析，并确定模具的材料、结构和加工方式等要素。
（3）流程设计：根据零件要求，设计适合的生产流程，并确定生产序列和工艺参数等内容。
（4）模具设计：根据以上要求，对模具进行设计和优化，并进行模拟和模拟仿真，以确定模具的工作性能和质量。
（5）制备图纸：根据模具设计图，进行制图和制作。
（6）工艺规程：对制作各个零件的加工工艺、工装设计和工艺流程进行规划和设计。
（7）加工工具：根据工艺规程和制造要求，准备加工需要的切削工具、夹具、加工设备和检测工具等。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是一种用于将金属板材或金属片材进行冲压加工的工具。
它由模具座、冲头、模座、定位销等部件组成，通过对材料施加压力来使材料发生变形，最终得到所需的产品。
冲压模具设计的目标是提高冲压产品的质量、生产效率和经济效益。
在进行冲压模具设计时，需要考虑以下几个方面：1. 产品材料的特性：不同材料具有不同的物理性质和加工特性，冲压模具的设计要根据产品材料的特性来确定合适的冲头形状、模具座结构和模座材料等。
2. 产品的结构形式：冲压产品的结构形式决定了模具的形状和加工工艺。
对于复杂的产品结构，需要设计多工位的冲压模具，以实现一次冲压完成多个工序。
3. 模具的寿命和耐用性：冲压模具在生产过程中需要承受高压力和频繁的运动，因此需要选择高硬度和高韧性的材料来制作模具，以提高模具的寿命和耐用性。
4. 模具的工艺性：冲压模具的设计要考虑到产品的成型精度和表面质量要求，确定合适的冲床和冲头尺寸，以及适当的冲压工艺参数。
在进行冲压模具制造时，需要进行以下分析和步骤：1. 材料选择和加工工艺的确定：根据冲压产品的要求和模具设计要求，选择合适的材料进行制造，并确定适当的加工工艺和工艺参数。
2. 模具结构的制造：根据模具设计要求，将模具座、冲头、模座等部件进行制造，并进行必要的热处理和表面处理。
3. 模具装配和调试：将各个部件进行装配，并进行必要的调试和检测，确保模具的稳定性和性能。
4. 模具使用和维护：在模具制造完成后，进行模具的使用和维护，定期进行润滑、清洁和检修，以延长模具的使用寿命。
冲压模具的设计和制造是一个复杂而重要的工作，需要综合考虑材料特性、产品结构形式、模具寿命和工艺性等方面的要求。
只有合理设计和制造冲压模具，才能实现高质量、高效益的冲压加工。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。
试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。
零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3材料厚度：t=2mm一、冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，-0.74 0-0.52-0.52-0.52-0.52可按IT14级确定工件尺寸的公差。
孔边距12mm 的公差为-0.11，属11级精度。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。
2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案：①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。
②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。
③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。
+0.36 0-0.11工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。
3.排样设计查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2*2.5=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷（70×32.2）×100%=68.8%查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（70mm×1000mm），每张条料可冲378个工件，则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=65.1%即每张板材的材料利用率为65.1%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力F总=1.3Ltτ=1.3×215.96×2×450=252.67（KN）其中τ按非退火A3钢板计算。
【材料课件】冲压模具设计与制造(292)
•与挡料销的位置关系： •a图
•b图
PPT文档演模板
【材料课件】冲压模具设计与制造 (292)
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设 计•第九节 冲裁模零部件设计
•二、定位零件（续）
•6．定位板和定位销
•定位方式：•外缘定位、内孔定位
•定位板厚度或定位销高度见表2.9.10
•②簧片式侧压装置 •③簧片压块式侧压装置 •④板式侧压装置
•不宜设置侧压装置的场合：•①板料厚度在0.3mm以下的薄板；
•②辊轴自动送料装置的模具。
PPT文档演模板
【材料课件】冲压模具设计与制造 (292)
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设 计•第九节 冲裁模零部件设计
•二、定位零件（续）
•3．挡料销 •（1）固定挡料销
•导板式单工序落料 模
【材料课件】冲压模具设计与制造 (292)
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
PPT文档演模板
•导料板结 构
【材料课件】冲压模具设计与制造 (292)
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
PPT文档演模板
•1-凸模 2-凹模 3-挡料杆 •4-侧压板 5-侧压簧片
•具有自动挡料装置的级进模
PPT文档演模板
【材料课件】冲压模具设计与制造 (292)
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
•作业布置：
Байду номын сангаас•继续完成本章思考与练习题6。
PPT文档演模板
【材料课件】冲压模具设计与制造 (292)
•第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
PPT文档演模板
•1-打杆 2-模柄 3-推板 4-推杆 5-卸料螺钉 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔凸模 12-挡料销 13-导料销
冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容
冲压模具设计与制造_冲压工艺过程设计的步骤与内容冲压模具设计与制造是冲压工艺的核心环节，它直接影响到冲压件的质量和成本。
冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要组成部分，也是冲压件成形过程中的关键步骤。
下面将详细介绍冲压工艺过程设计的步骤和内容。
第一步：确定冲压件的工艺要求冲压工艺过程设计的第一步是确定冲压件的工艺要求。
这包括冲压件的材料、形状、尺寸、数量等要求。
根据冲压件的工艺要求，决定冲压件的加工方法、工艺流程和工艺参数。
第二步：确定冲压件的几何形状确定冲压件的几何形状是冲压工艺过程设计的核心任务之一、这包括确定冲压件的外形尺寸、形状特征和内部结构。
根据冲压件的几何形状，选择合适的冲压工艺，设计冲压模具的结构和功能。
第三步：制定冲压工艺流程冲压工艺流程是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压件加工的步骤、工序和设备的安排。
冲压工艺流程应该根据冲压件的几何形状、材料特性和工艺要求来确定，确保冲压件的形状和尺寸满足设计要求。
第四步：选择合适的冲压工艺参数冲压工艺参数是冲压工艺过程设计的关键环节之一、它包括冲压件的压力、速度、温度、模具间隙等参数。
选择合适的冲压工艺参数可以保证冲压件的成形质量和生产效率。
根据冲压件的材料特性、几何形状和工艺要求，确定合适的冲压工艺参数。
第五步：设计冲压模具设计冲压模具是冲压工艺过程设计的重要内容之一、它包括冲压模具的结构、尺寸、材料和加工工艺等方面。
根据冲压件的几何形状、工艺要求和生产效率要求，设计合理的冲压模具。
冲压模具应具备高精度、高强度和高耐磨性的特点，确保冲压件的成形质量和生产效率。
第六步：制造冲压模具制造冲压模具是冲压工艺过程设计的最后一步。
它包括冲压模具的加工工艺、装配和调试等环节。
冲压模具的制造应根据设计要求和工艺要求，选择合适的材料和加工工艺，确保冲压模具的质量和寿命。
制造冲压模具还需要进行装配和调试，确保冲压模具的合理性和可靠性。
总结：冲压工艺过程设计是冲压模具设计与制造的重要环节，它直接关系到冲压件的质量和生产效率。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是冲压工艺中的关键设备，其设计与制造质量直接影响到冲压零件的加工质量和成本。
冲压模具设计与制造的分析工作主要包括以下几个方面：1. 冲压工艺分析：冲压模具设计前需要对零件的冲压工艺进行分析。
首先要分析零件的形状、材料和厚度等特点，确定冲压工艺的可行性。
然后要根据零件的外形特点，确定冲孔、压边、开槽等工序的顺序和方式。
最后要根据零件的尺寸和形状，选择合适的冲床和冲压参数。
2. 冲压模具的结构设计：冲压模具的结构设计是冲压模具设计的核心任务。
首先要确定模具的型式，包括单步进模、连续模和复合模等。
然后根据零件的形状和数量，确定模具的型腔结构，包括上下模板、导向柱、导向套、顶针等。
同时要确定模具的导向方式和固定方式，保证模具的刚度和稳定性。
3. 冲压模具的材料选择：冲压模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成本。
通常情况下，冲压模具主要采用高速工具钢、硬质合金和工程塑料等材料。
材料的选择要考虑到模具的导热性、抗磨性和耐腐蚀性等特点。
4. 冲压模具的制造工艺：冲压模具的制造工艺主要包括模具的加工和热处理两个方面。
模具的加工是指将原材料进行切削、铣削、钳工和电火花等工艺加工，形成模具的各个零部件。
热处理是指对模具的部分或整体进行淬火、回火和表面强化等工艺处理，提高模具的硬度和耐磨性。
5. 冲压模具的质量检测：冲压模具的质量检测是保证模具质量的重要环节。
质量检测主要包括模具的尺寸、形状、硬度和表面质量等方面的检测。
常用的检测方法有三坐标测量、光学投影仪和硬度计等。
冲压模具的设计与制造是一个复杂的工作，需要综合考虑材料、工艺和质量等多个因素。
只有通过科学合理的设计与制造分析，才能保证冲压模具的质量和效益，提高冲压生产的质量和效率。
冲压模具设计与制造
冲压模具设计与制造冲压模具设计与制造是现代工业制造中常用的一种技术和方法。
冲压模具是用于模压薄板材料的一种工具，通过将板材材料放入模具中，然后用压力将其加工成所需形状或大小的零件。
冲压模具广泛应用于汽车制造、电子设备制造、家电制造等行业，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
冲压模具设计与制造涉及多个方面的知识和技能，包括材料力学、机械设计、热处理工艺、加工工艺等。
在整个设计制造过程中，需要从产品设计、模具设计、模具加工、模具调试等多个环节中进行协调和配合，以确保最终产品的质量和成本要求。
冲压模具设计的第一步是根据产品的结构和要求进行模具设计。
设计过程中需要考虑到产品的尺寸、形状、材料等因素，并结合模具的特点和加工工艺的要求进行合理的设计。
模具设计包括三维绘图、结构设计、零件分解和装配等工作。
在模具制造过程中，材料的选择和工艺的控制对于模具的质量和耐用性有重要影响。
冲压模具常用的材料有高速钢、硬质合金等，这些材料具有高强度、良好的耐磨性和热稳定性。
在材料选择的基础上，还需要通过热处理等工艺对模具进行强化和改善材料的性能。
冲压模具的加工过程通常包括铣削、钳工、磨削和电火花等多种工艺。
这些工艺的选择和控制对于模具的精度和质量具有决定性的影响。
在加工过程中，需要根据模具的设计图纸，合理选择加工工艺和设备，保证加工过程的精度和质量。
模具制造完成后需要进行调试和试模工作。
调试过程中需要对模具进行调整和修正，以满足产品的要求。
如果出现问题，需要及时进行处理和修复，并通过试模检测对加工质量进行验证。
冲压模具设计与制造需要设计师和制造工程师的协作和配合，要求相关专业背景和经验。
设计师需要具备良好的创新能力和设计思维，能够将产品的要求转化为可行的模具设计方案。
制造工程师需要具备良好的工艺控制能力和技术经验，能够根据设计要求进行模具的加工和调试。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是用于金属冲压加工中的一种工艺设备，主要用于将金属板材通过冲压工艺加工成所需的形状和尺寸。
冲压模具的设计与制造分析是为了确保冲压过程的稳定性和产品质量的一项重要工作。
下面将对冲压模具的设计与制造分析进行详细介绍。
冲压模具的设计首先需要根据产品的尺寸和形状要求确定模具的结构形式，常见的有单工位模具、多工位模具和进模式模具等。
然后需要进行模具的布局设计和模具零件的选择。
模具的布局设计包括冲床的选择、上模槽和下模槽的位置安排、导向装置的设计等。
模具零件的选择包括上模、下模、模板、导向柱等零件的选择和设计。
冲压模具的制造分析主要包括模具材料的选择、模具结构强度分析和模具加工工艺的确定。
模具材料的选择需要考虑模具耐磨性、抗拉强度和导热性等因素，一般常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金和工程塑料等。
模具结构强度分析是为了保证模具在冲压过程中不发生变形或损坏，需要进行有限元分析或计算强度校核。
模具加工工艺的确定需要根据模具结构和形状复杂程度进行加工工艺的选择，包括粗加工、热处理、精加工和装配等工艺。
冲压模具的设计与制造分析中还需要考虑模具的寿命和维修问题。
模具的寿命是指模具可以保持稳定工作状态的时间，直接影响到模具的经济效益。
模具维修是指在模具使用过程中出现的损坏或故障需要进行修复和维护，以延长模具的使用寿命和保证产品质量。
在设计和制造冲压模具时需要考虑模具的易维修性，合理布置模具的加工余量和保护装置，以便于模具的维修和保养。
冲压模具的设计与制造分析是一项复杂而重要的工作，需要综合考虑多个因素，包括模具的结构形式、材料选择、强度分析、加工工艺、寿命和维修等问题。
只有在设计和制造过程中充分考虑这些因素，才能保证模具的稳定性和产品质量。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是机械加工中比较常见的模具形式之一，它通常用于汽车、电子、家电等领域中的零部件生产。
冲压模具的制造和设计对于产品的质量和生产效率有着非常重要的影响，因此需要在制造中加强分析和优化。
冲压模具的设计和制造主要包括以下几个方面：第一，工件的形状和材料。
冲压模具的设计需要结合工件的形状和材料进行考虑。
不同形状的工件需要不同的冲压模具来适应，同时工件的材料也需要做出相应的选取，以便冲压过程不会出现异常情况，提高产品的质量。
第二，模具的结构设计。
冲压模具的结构设计需要充分考虑冲裁时的压力、角度和导向。
同时需要考虑工件的形状要素，采用合理的加工方式，提高加工精度和效率，保证生产稳定性。
第三，零部件的加工和装配。
在冲压模具的制造过程中，需经过多道工序，包括铣削、钻孔、线切割、硬化等。
在零部件装配时应该注意每个零部件的与模具的充分匹配，保证模具的稳定性和可靠性。
第四，模具性能测试。
在冲压模具制造完成后，还需要进行性能测试，包括模具的光洁度、运转稳定性、耐磨性等等。
通过性能测试可以评估模具的品质，进一步优化冲压模具的设计和制造。
在冲压模具设计和制造过程中，还需要注重一些具体的技术要点，如冲压模具的设计要充分考虑模具的寿命和使用寿命，同时对模具的材质和结构进行优化和改进，以提高模具运行的稳定性和可靠性。
此外，在模具的制造和加工过程中，还需要充分运用现代技术手段，如计算机辅助设计、数控加工等技术手段，进一步提高模具加工的准确性和效率。
总之，冲压模具的设计和制造对于产品的质量和生产效率起着非常重要的作用，需要加强分析和优化，以保证冲压模具的可靠性和稳定性，同时提高产品的品质和生产效率。
冲压模具设计与制造
1
产品分析
根据所需零件的形状和材料特性，进行产品分析和需求定义。
2
工艺设计
根据产品分析结果，确定冲压工艺，并设计出合适的工艺参数。
3
模具设计
基于产品和工艺的要求，进行冲压模具的结构设计和配合尺寸设计。
常见的冲压模具类型
单工位模具
适用于简单的冲压零件，工艺流程简单，成本 较低。
复合模具
适用于多工序零件的冲压加工，能够实现一次 成形。
重要性
冲压模具在汽车、电子、家 电等行业中广泛应用，对于 工业制造具有重要的意义。
冲压模具的工作原理
加工流程
冲压模具通过将金属板材置于模具之间，通过机械 力的作用，将金属板材变形成所需的形状。
模具结构
冲压模具主要包括上模、下模和导柱等组成部分， 通过上下模的配合来完成对金属材料的冲压加工。
冲压模具的设计流程
冲压模具设计与制造
冲压模具是一种用来制造各种金属零件的工具。它通过对金属板材施加强力， 并利用模具零件的造型和尺寸来压制出所需
冲压模具是一种精密制造的 工具，用于将金属板材加工 成具有特定形状和尺寸的零 件。
作用
冲压模具能够高效地加工大 量金属零件，具有批量生产、 高精度和低成本的特点。
可持续
注重绿色环保，减少能源消耗和废弃物产生。
连续模具
适用于连续冲压生产，能够提高生产效率和产 品质量。
逐级模具
适用于形状复杂的零件，通过多道冲压工序逐 步成形。
冲压模具制造的关键步骤
1 材料选型
选择合适的模具材料，考虑到硬度、耐磨性和导热性等因素。
2 数控加工
使用数控机床进行模具的高精度加工，确保模具的精度和质量。
3 热处理
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析随着工业的发展和技术的提升，冲压模具的应用越来越广泛，是现代制造业中不可缺少的一部分。
因此，对冲压模具的设计和制造分析具有重要的意义。
下面将对冲压模具的设计和制造分析进行探讨。
1.1 冲压模具的结构设计冲压模具结构设计的主要目的是确保模具精度、强度和耐用性。
模具应尽可能简洁，零件数目较少，这样有利于降低制造成本，并有助于维护和修理。
根据压力等级的不同，冲压模具的结构类型包括单站模、多站模、复合模等。
冲压模具的材料应具有高强度、高硬度、高耐磨性能和较好的加工性能。
主要有工具钢、硬质合金和陶瓷等材料。
其中，工具钢是目前应用最广泛的材料，而硬质合金和陶瓷等材料主要用于高精度、高效率、高要求的冲压模具。
冲压模具的设计程序一般包括产品设计、模具设计、零件加工、组装和调整等步骤。
设计人员需要了解冲压件的形状、大小、性质等信息，进行分析和计算，确定模具的结构和尺寸，绘制图纸和进行仿真分析等。
2.1 冲压模具制造工艺冲压模具的制造工艺主要包括材料处理、零件加工、组装和调整等。
为确保模具精度和质量，制造过程需要经过多道工序，从零件加工到组装，每个步骤都需要严格的质量控制。
冲压模具的制造技术包括铣削、电火花加工、线切割、抛光等，其中最主要的技术为数控加工技术。
数控加工技术可以大大提高加工精度和效率，并且可以在不同阶段实现自动化控制。
综上所述，冲压模具的设计和制造是一项极为复杂的工作，需要设计人员和制造人员具备一定的专业知识和技能，加之开发新产品的需求与对生产效率和商品质量不断提高的要求，冲压模具的应用领域将会越来越广泛，冲压模具制造业还有很大发展的潜力。
冲压模具设计与制造
冲压模具将金属材料加工成不同形状的零部件，广泛应用于制造业。本文章 旨在向您介绍冲压模具的设计、制造和应用，以及可能面临的问题和挑战， 帮助您更好地了解冲压模具。
冲压模具的定义和作用
定义
冲压模具是用于将金属材料加 工成特定形状的工具。
作用
冲压模具使制作过程更快、更 准确，从而提高生产效率和降 低成本。
应用
常见应用包括汽车制造、电子 产品、家用电器、航空航天以 及建筑等行业。
冲压模具的设计要点
材料选择
冲压模具应选用高质量的材料，如优质钢材， 以确保制造出坚固和耐用的模具。
设计原则
在设计过程中要考虑到所需成品的几何要素、 尺寸公差等因素。
工艺流程
在设计过程中要考虑材料成型的各个环节， 包括激光切割、CNC加工、电火花等。
集成信息技术、智能设备和自动化控制技术， 实现从原材料到成品的全过程自动化生产。
环保节能
减少冲压模具制造和使用过程中的能耗和废 弃物排放，降低对环境的影响。
高效制造
提高冲压模具设计和制造的效率和精度，追 求精益生产。
技术创新
冲压模具制造技术具有一定 的创新和发展空间，包括新 材料的开发和加工技术的改 进等。
信息化智能化
利用信息技术和智能化技术， 提高生产效率和质量，缩短 制造周期，降低生产成本。
冲压模具设计与制造的未来发展方向
数字化制造
利用数字化制造技术和3D打印技术，使制造 过程变得更加智能、高效和精确。
智慧工厂
1 变形问题
材料伸长变形和回弹变形会影响成品模具的质量，需要在设计过程中有效解决。
2 生产周期长
冲压模具制作需要严格控制角度精度、尺寸精度和呈现质量等，因此生产周期相对较长。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析在现代工业生产中，冲压模具不断得到应用，主要用于生产各种不同形状的金属件或零件。
冲压模具的设计与制造对于生产过程的质量和效率具有重要的影响。
下面将对冲压模具的设计与制造进行分析和讨论。
一、设计1.产品设计在制作冲压模具之前，需要确定所要生产的金属件或零件的形状、尺寸和要求，这是冲压模具的生产设计前提。
在产品设计过程中需要考虑到金属件或零件的材料、厚度、制造量等因素，以便为后续的模具设计提供参考。
2.模具结构设计模具结构设计是冲压模具设计的核心内容，主要是要解决如何实现在给定金属件或零件尺寸范围内的高精度冲压加工。
模具结构设计需要充分考虑金属件的形状和要求，尤其是对于复杂形状的金属件，需要通过多道工序和多个零部件的组合来完成。
3.材料选择冲压模具的材料选择需要充分考虑其导热性、硬度、韧性等因素，常用的材料有合金铸钢、钢板、钛合金等。
材料的选择直接影响到模具的使用寿命和效率。
4.制造工艺在制造冲压模具的过程中，需要充分考虑各个零部件的制造。
需要制定清晰的制造流程，采用灵活多变的加工方法，确保能够满足产品的要求。
同时，在制造过程中还需要关注热处理、淬火、表面处理、加工精度等因素，确保冲压模具具有高精度和高效率。
二、制造1.加工流程冲压模具的制造流程主要包括设计、加工、装配和调试四个阶段。
在设计阶段，需要完善模具的结构设计，并制定合适的加工方案。
在加工阶段，需要选择合适的加工机床进行制造，这既需要考虑加工效率，也需要充分考虑加工的精度和工艺性。
在装配阶段，需要将各个零部件安装到位，同时为后续的调试做好准备。
在调试阶段，需要对冲压模具进行各项参数调整和测试，以寻找最优的生产效率和产品质量。
2.加工技术在冲压模具加工过程中，需要采用不同的加工技术以满足各个零部件的加工要求，这既需要考虑到加工效率，也需要充分考虑到加工的质量和精度。
常使用的加工技术包括铣削、钻孔、线切割、焊接等。
在使用这些加工技术时，需要特别关注制造过程中的各个环节，确保待加工的零部件的精度和质量得到保障。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是一种用于将金属板材或其他材料加工成所需形状的工具，它在现代制造业中扮演着非常重要的角色。
冲压模具的设计与制造直接影响着产品的质量、生产效率和成本。
冲压模具的设计与制造分析显得非常重要。
本文将就冲压模具的设计与制造进行详细的分析。
冲压模具的设计与制造，首先需要进行产品设计和模具设计。
在冲压模具设计阶段，需要根据产品的实际需求和要求进行模具的设计，包括模具结构设计、模具尺寸设计、模具材料选择等。
在冲压模具制造过程中，需要选取合适的材料、采用合适的工艺进行加工，并进行严格的工艺控制和质量检查。
下面将分别对冲压模具的设计与制造进行详细地分析。
一、冲压模具的设计分析1.1 模具结构设计冲压模具通常包括上模、下模、模具座等部分。
在模具结构设计中，需要首先根据产品的工艺要求进行模具结构的合理设计。
对于需要进行多步成形的产品，需要设计多工位模具结构；对于需要进行多重冲压的产品，需要设计多腔模具结构。
还需要考虑模具的开合方式、导向方式等，以确保模具的操作稳定、高效。
1.2 模具尺寸设计在模具尺寸设计中，需要根据产品的实际尺寸和要求进行模具尺寸的合理设计。
这包括模具的外形尺寸、工作间隙、导向尺寸等。
在模具尺寸设计中，需要充分考虑产品的变形规律，避免产生产品变形、尺寸不合格等质量问题。
1.3 模具材料选择模具材料的选择对模具的使用寿命、生产效率等都有着重要影响。
在模具材料选择中，需要考虑模具的工作环境、工作温度、工作负荷等因素，选择合适的模具材料。
对于需要进行高速连续冲压的模具，需要选择高硬度、高耐磨性的模具材料，以确保模具的寿命和稳定性。
2.2 制造工艺冲压模具的制造通常包括锻造、热处理、精密加工等工艺。
在制造工艺中，需要采用合适的工艺进行材料的处理和加工，以确保模具的质量和使用性能。
对于需要进行高硬化处理的模具，需要采用适当的热处理工艺进行处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
2.3 工艺控制与质量检查在冲压模具的制造过程中，需要对制造工艺进行严格控制，并进行系统的质量检查。
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是一种制造工具，用于将金属板材或其他材料进行压制或冲剪成特定形状的零件。
冲压模具广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域，是制造工业中不可或缺的重要工具。
冲压模具的设计与制造是一个复杂而严谨的过程，需要考虑到材料的选择、结构的设计、工艺的优化等多个方面。
本文将从冲压模具的设计要素、制造工艺和制造技术等方面进行分析，以便更好地了解冲压模具的设计与制造过程。
一、冲压模具的设计要素1.产品设计要素冲压模具的设计要素首先要考虑的是所要生产的产品的设计要求，根据产品的设计要求来确定模具的结构和工艺。
产品的尺寸、形状、材料和精度要求都是冲压模具设计的重要参考。
2.模具结构设计冲压模具的工艺设计要素包括冲头的设计、模具的开合机构设计、模具的定位和夹紧机构设计等。
工艺设计要素直接影响到模具的生产效率、稳定性和成品质量。
二、冲压模具的制造工艺1.模具材料的选择冲压模具制造的首要问题是选择合适的模具材料。
模具材料要求具有足够的硬度、强度和耐磨性，以满足模具的长期使用要求。
常用的模具材料有工具钢、合金钢和硬质合金等。
C加工冲压模具的制造通常采用数控机床进行加工。
数控加工可以有效地提高模具的加工精度和效率，保证模具的质量和稳定性。
数控加工包括铣削、车削、抛光等工艺。
3.热处理热处理是模具制造中的重要工艺环节之一。
通过热处理可以改善模具的硬度、强度和耐磨性，提高模具的使用寿命和稳定性。
常用的热处理工艺包括淬火、渗碳、氮化等。
4.装配与调试冲压模具的装配与调试是模具制造的最后阶段。
在装配与调试过程中，需要对模具的各个零部件进行组装与调整，以保证模具的精度、稳定性和可靠性。
1.模具CAD/CAM技术模具CAD/CAM技术是现代模具制造的重要技术手段。
通过CAD/CAM技术可以实现模具的设计、工艺规划、数控加工程序生成等全过程数字化，提高设计效率和生产精度。
2.先进制造技术冲压模具的制造技术在不断发展与进步，涌现了许多新的制造技术。
冲压模具设计与制造
冲压模具设计与制造冲压模具是冲压工艺中不可或缺的重要组成部分，它直接影响到冲压产品的质量和效率。
本文将探讨冲压模具设计与制造的关键要点，旨在为相关从业人员提供一些有益的指导和参考。
一、冲压模具的基本原理冲压模具是通过挤压、剪切等力量改变板材形状的工具。
它通常由上模、下模和压板组成，其中上模和下模各自具有一定的形状，通过相互咬合和移动来完成冲压过程。
冲压模具的设计要充分考虑到冲压产品的材料、形状、尺寸等因素。
同时，在设计过程中还需要注意模具的刚度和强度，以确保能够承受较大的冲击力和压力。
二、冲压模具的设计步骤1. 产品分析：在进行冲压模具设计之前，首先需要对要生产的产品进行充分的分析。
要明确产品的形状、材料、尺寸等关键参数，以便针对性地进行模具设计。
2. 模具结构设计：根据产品分析的结果，确定适合产品的模具结构。
这包括分离型、移动型等结构的选择，并确定上模、下模的布局和相对位置。
3. 核心结构设计：根据产品的形状和要求，设计合适的核心结构。
核心结构要具备良好的导向和定位功能，以确保产品的准确冲压。
4. 模具部件设计：根据模具结构和核心结构的要求，设计模具的各个部件。
这包括模具座、顶针、排气装置等。
5. 模具装配和调试：将设计好的各个模具部件进行装配，并进行调试。
在调试过程中，需要检查模具的运行状态和冲压效果，确保模具能够正常工作。
三、冲压模具的制造工艺1. 材料选择：冲压模具通常使用具有良好刚性和抗磨性的材料，如合金钢、硬质合金等。
在选择材料时，要考虑到模具的工作环境和使用寿命等因素。
2. 精密加工：冲压模具需要经过精密加工工艺，以确保模具的精度和表面质量。
常见的精密加工工艺包括数控加工、线切割、电火花加工等。
3. 热处理：为了提高模具的硬度和耐磨性，常常需要对模具进行热处理。
常用的热处理方法包括淬火、回火等。
4. 组装和调试：将制造好的模具部件进行组装，并进行调试。
在调试过程中，需要检查模具的运行状态和冲压效果，以确保模具能够正常工作。
冲压模具设计与制造
冲压模具设计与制造介绍冲压模具是指用冲击力将金属板材或非金属板材加工成具有一定形状和尺寸的零件的一种模具。
它们广泛应用于汽车、家电、建材等工业领域。
冲压模具的种类冲压模具分为单工位模具和多工位模具，单工位模具进行单项任务，多工位模具则进行多个任务。
按照结构类型分类，可以分为简单模具、复杂模具和特殊模具。
冲压模具的设计1.压力计算冲压模具的设计需要进行一些基本的压力计算。
例如，在冲剪模中，压力计算需要考虑零件材料特性和金属塑性变形规律，以及加工过程中所使用的模具结构等。
2.设备选型冲压模具制造需要选择合适的设备，这些设备包括高速加工设备、线切割设备、磨床等。
设计者需要了解这些设备的工艺特点和加工精度，以确定最合适的设备选择。
3.模具材料选择冲压模具的材料选择需要考虑多方面因素，如模具的加工精度、耐磨性、耐热性、耐腐蚀性以及刚度等。
常见的冲压模具材料有高速工具钢、硬质合金、钨钼合金等。
4.模具结构设计在冲压模具结构设计中，包括基础结构设计、模块设计、模腔结构设计等。
设计者需要考虑到模具的加工精度、易损耗部件的更换、模具的拆卸和维护等，综合考虑各方面因素，以设计出合理的模具结构。
冲压模具制造1.数控加工数控加工是冲压模具制造的核心工艺之一。
它是利用计算机控制的数控机床，将数字化的程序指令转换为实际的加工动作，达到高精度、高效率的加工要求。
2.线切割线切割是一种以电火花为原理进行加工的工艺，可以对冲压模具进行高精度的切割，尤其是对于硬度较高的材料和复杂的模具结构，线切割工艺是必不可少的。
3.热处理热处理是针对冲压模具材料的加工硬化程度进行调整的工艺，目的是增加模具材料的强度和硬度，并提高耐磨性和耐腐蚀性。
常见的热处理工艺有淬火、调质、表面热处理等。
4.整体修磨整体修磨是对已经加工好的冲压模具进行修整和打磨处理，以提高其精度和加工质量。
修磨工艺要求操作技能高超，严格按照修磨标准进行操作，确保最终模具的质量。
冲压模具的设计与制造
冲压模具的设计与制造冲压模具是制造冲压件的重要工具，其设计与制造对冲压件的质量和效率起着至关重要的作用。
本文将介绍冲压模具的设计与制造的相关内容。
一、冲压模具的基本构成冲压模具主要由上模板、下模板、导向机构、安装台板、模具组件等部分组成。
其中，上下模板是最基本的组成部分，导向机构是确保模具运动方向和各部位平行度的基础保障，安装台板可以通过各种方式来固定模具组件，模具组件是对零部件进行成形的主要工具。
此外，冲压模具还可能有多个工作室，以便同时加工多个零部件。
二、冲压模具的设计1. 冲压模具的设计思路冲压模具在设计时，应以生产流程为基础，确定适当的模具结构、工艺参数、加工方法、使用材料及加工精度等因素。
此外，还应进行合理的模拟和根据个别要求添加特殊的配置，以确保模具的稳定性、高精度、高效生产和长寿命等特性。
2. 冲压模具的CAD设计在完成设计思路方案后，设计师根据标准尺寸和条件使用CAD绘制模具图纸。
根据产品的需求以及资料申请维修，参照原图的基础进行调整和优化，同时须结合产品的材料、厚度、及基本工艺流程等技术要求。
3. 冲压模具的设计要求(1)合理的钢材选择和热处理。
(2) 整体设计应考虑使用方便，方便清洗和维护。
(3) 设计应该充分考虑刻度标记，使工作人员更易于使用。
(4) 相关结构应具有坚固、耐磨、防震以及良好的强度和硬度特性。
(5) 应该经过必要的模拟和测试，以确保模具的性能和精度，和规范做好有关的标记。
三、冲压模具的制造工艺1. 设计和确认加工步骤冲压模具在制造过程中，加工步骤的选择决定了加工周期、切削量和工时成本等因素。
因此，在决定加工步骤之前，必须进行必要的分析、计算和确认，并使用CAD进行模拟，以确定合理的加工工艺路线和步骤，以保证高质量的加工精度和高效的加工速度。
2. 钢材选型和轮廓切削在制造冲压模具时，首先要选择高质量的钢材，然后使用CNC数控机床对它进行车削和铣削等加工，制作钢板平面和模芯之前，尽可能保持质量稳定和表面光洁度标准。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
侧刃定位误差比较
1-导料板 2-侧刃挡块 3-侧刃 4-条料
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
尖 角 形 侧 刃
正装式复合模
1-打杆 2-模柄 3-推板 4-推杆 5-卸料螺钉 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔凸模 12-挡料销 13-导料销
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
倒装式复合模
1-下模座 2-导柱 3、20-弹簧 4-卸料板 5-活动挡料销 6-导套 7-上模座 8-凸模固定板 9-推件块 10-连接推杆 11-推板 12-打杆 13-模柄 14、16-冲孔凸模 15-垫板 17-落料凹模 18-凸凹模 19-固定板 21-卸料螺钉 22-导料销
条料的限位：
①在与条料垂直的方向上的限位，保证条料沿正确的方向 送进，称为送进导向；
②在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步距） 称为送料定距。
块料或工序件的定位：
基本也是在两个方向上的限位，只是定位零件的结构形式 与条料的有所不同而已。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
二、定位零件（续）
1．导料销、导料板（续） 导料板： 设在条料两侧 结构形式：一种是标准结构，(图2.9.13a)它与卸料板（或导
板）分开制造； 一种是与卸料板制成整体的结构。(图2.9.13b)
导料板的厚度： 见表2.9.7
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
侧刃数量：一个或两个 侧刃布置： 并列布置、对角布置
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
二、定位零件（续）
5．导正销
使用目的: 消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。 主要用于: 级进模
特点及适用范围:见表2.9.8
配合使用：与挡料销或与侧刃配合使用
后者粗定位，前者精定位
结构组成 导入部分：圆锥形的头部
b图
s1 s
DT 2
D 2
0.1 s
DT D 2
0.1
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
二、定位零件（续）
6．定位板和定位销 定位方式：外缘定位、内孔定位 定位板厚度或定位销高度见表2.9.10
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
作业布置：
继续完成本章思考与练习题6。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
二、定位零件（续）
属于送进导向的定位零件：导料销、导料板、侧压板等；
属于送料定距的定位零件：用挡料销、导正销、侧刃等； 属于块料或工序件的定位零件： 定位销、定位板等。
1．导料销、导料板 导料销：两个，位于条料的同侧， 从右向左送料时，导料销装在后侧； 从前向后送料时，导料销装在左侧。 结构形式： 固定式、活动式
第九节 冲裁模零部件设计
二、定位零件（续）
2．侧压装置 设置目的：若条料公差较大，为避免条料在导料板中偏摆，使最
小搭边得到保证。 结构形式：①弹簧式侧压装置(图2.9.15a）
②簧片式侧压装置 ③簧片压块式侧压装置 ④板式侧压装置 不宜设置侧压装置的场合：①板料厚度在0.3mm以下的薄板；
②辊轴自动送料装置的模具。
始 用 挡 料 销
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1-内六角螺钉 2-销钉 3-模柄 4-卸料螺钉 5-垫板 6-上模座 7-凸模固定板 8、9、10-凸模 11-导料板 12-承料板 13-卸料板 14-凹模 15-下模座 16-侧刃 17-侧刃挡块
双侧刃定距的冲孔落料级进模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
二、定位零件（续）
4．侧刃（续）
尖角形侧刃：与弹簧挡销配合使用；
材料消耗少，但操作不便，生产率低； 可用于冲裁贵重金属。
特殊侧刃：既可定距，又可冲裁零件的部分轮廓
宽度b
侧刃断面尺寸
b [s (0.05 ~ 0.1)]0c
其他尺寸按标准规定
侧刃凹模按侧刃实际尺寸配制，留单边间隙。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
二、定位零件（续）
3．挡料销 （1）固定挡料销
钩形挡料销 （2）活动挡料销
①弹簧弹顶挡料装置 ②扭簧弹顶挡料装置 ③橡胶弹顶挡料装置 ④回带式挡料装置 （3）始用挡料装置
应用
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
二、定位零件（续）
导正部分：圆柱形的
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
二、定位零件（续）
5．导正销（续） 基本尺寸：导正部分直径d——与导正孔采取H7/h6或H7/h7配合
导正部分高度a图
s1
s
DT 2
D 2
0.1 s
DT D 2
0.1
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
导料板结构
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1-凸模 2-凹模 3-挡料杆 4-侧压板 5-侧压簧片
具有自动挡料装置的级进模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
侧 压 装 置
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
固定挡料销
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
活 动 挡 料 销
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
复习上次课内容
1.凸模常见的结构形式及其固定方法 2.对冲小孔凸模一般采取哪些措施提高其强度和刚度？ 3.凹模刃口形式？ 4.整体式凹模轮廓尺寸的确定 5.镶拼结构的应用场合及镶拼方法
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
二、定位零件
定位零件：用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置。
4．侧刃
侧刃：在级进模中，为了限定条料送进距离，在条料侧边冲切出
一定尺寸缺口的凸模。
特点：定距精度高、可靠
适用：薄料、定距精度和生产效率要求高的情况
Ⅰ型
按侧刃工作端面形状分
侧刃结构
Ⅱ型：用于厚度为1mm以上
长方形侧刃：结构简单、定位欠准确
按侧刃截面形状分
成形侧刃：制造困难、定位准确
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1-模柄 2-止动销 3-上模座 4、8-内六角螺钉 5-凸模 6-垫板 7-凸模固定板 9-导板 10-导料板 11-承料板 12-螺钉 13-凹模 14-圆柱销 15-下模座 16-固定挡料销 17-止动销 18-限位销 19-弹簧 20-始用挡料销
导板式单工序落料模