液硫管道设计规定
腐蚀性介质和有毒介质管道设计规定
5目次1 总则1.1 范围1.2 引用标准2 管道布置设计2.1 一般要求2.2 酸性气管道2.3 酸、碱、酚等介质管道1 总则1.1 范围1.1.1 本标准规定了石油化工装置内腐蚀性介质和有毒介质的管道设计的一般要求、酸性气管道布置和酸、碱、酚等介质管道布置的要求。
1.1.2 本标准适用于石油化工装置内酸性气、酸、碱、酚、含硫、含氨等腐蚀性介质和有毒介质的管道设计。
本标准不包括有特殊要求的极度危害介质、高度危害介质和强腐蚀介质的管道设计。
1.2 引用标准使用本标准时，应使用下列标准最新版本。
GB 50316 《工业金属管道设计规范》SH 3012 《石油化工管道布置设计通则》SEPD 0001 《配管设计规定》2 管道布置设计2.1 一般要求2.1.1 腐蚀性介质和有毒介质管道布置设计的一般要求应符合GB 50316、SH 3012及SEPD 0001中的有关规定。
2.1.2 输送腐蚀性或有毒介质的管道不宜埋地敷设，应尽量架空或地面敷设。
确实需要埋地敷设时，除阀门外均应采用焊接连接，阀门应设置在阀门井中，以便检查和维护。
2.1.3 输送腐蚀性或有毒介质的管道架空敷设时，应避免由于法兰、螺纹和填料密封等泄漏而造成对人身或设备的危害。
易泄漏部位应避免位于人行通道或机泵上方，否则应设安全防护。
2.1.4 输送易冻结或易析出结晶及易产生冷凝液的腐蚀性介质管道，设计时应尽量避免出现袋形或盲肠。
2.1.5 输送腐蚀性或有毒介质的管道，在低点处不得任意设置放液口。
自采样、溢流、事故及管道低点排出的腐蚀性或有毒介质不得就地排放或直接排入排水系统，应排入收集系统或其他收集设施，经处理后排放。
2.1.6 布置在多层管廊上的腐蚀性介质管道宜布置在下层，并不应布置在驱动设备的正上方。
2.1.7 输送腐蚀性或有毒介质的污水沟渠、埋地管及检查井等，必须进行防渗漏和防腐蚀处理。
2.2 酸性气管道2.2.l 酸性气管道布置设计除应符合2.1的要求外，还应符合以下要求：a) 酸性气管道水平布置时，应有不小于0.2%的坡度，并坡向分液设备。
方案说明书(增设液硫出厂管线及储存设施)2
W武汉炼化工程设计有限责任公司中国石化武汉分公司增设液硫出厂管线及储存设施编制刘成翠校核周静审核张志钧审定目录1概况 (3)1.1项目背景 (3)1.2设计依据 (3)1.3设计内容 (3)2工艺设计方案 (3)2.1工艺技术概况 (3)2.2工艺方案比选 (5)3推荐方案工艺设计 (7)3.1已有设备 (7)3.2新增设备 (7)3.3流程叙述 (7)3.4改造内容 (7)3.5平面布置 (8)4配管 (8)5主要技术经济指标 (8)6.1工程概况 (8)6.2编制依据 (10)6.3编制办法 (10)6存在的问题及建议 (10)7采用的标准和规范 (10)1概况1.1项目背景目前中国石化股份有限公司武汉分公司有一套6万吨/年（171吨/天）硫磺回收装置，为两头一尾设计，即两套3万吨/年制硫装置，一套尾气处理装置。
生产的液硫使用液硫槽储存，经液下泵送入成型机造粒，最终以固体粒状硫磺出厂。
现有液硫储槽规格为30000×4500×3700，容积500m3。
因成型机处理量最多为5t/h，达不到12t/h的设计量，且成型机故障率较高，随着800万吨/年炼油改造完成，硫磺装置处理量增大，液硫产量增加，现有固硫出厂设施处理量偏小。
成型机一旦故障，装置的现有存储设施不能够满足生产要求，可能出现憋库的生产事故。
故考虑液硫出厂方案，需新增一个液硫储罐及一套液硫出厂设施。
1.2设计依据中国石油化工股份有限公司武汉分公司技术处的设计任务委托书《增设液硫出厂管线及储存设施》，委托号：2011设No-127。
1.3设计内容新增液硫出厂管线及储存设施。
按照6万吨/年硫磺满负荷运转，每天生产171吨液硫，储槽和储罐加起来保证10天的储存量计算，需新增一个500m3液硫储罐。
2工艺设计方案2.1工艺技术概况根据8月15日第一次技术会议及对高桥石化炼厂液硫出厂设施的参观学习，了解液硫出厂工艺概况如下：1）液硫缓冲槽液硫储存在罐中，通过自流进入液硫缓冲槽，后经泵送出厂。
浅谈烟气脱硫除尘装置浆液管道的设计
浅谈烟气脱硫除尘装置浆液管道的设计中石化九江公司采用DRG脱硫除尘技术对催化裂化装置的烟气进行脱硫除尘。
此项目的管道设计过程中，浆液管道的设计非常关键，浆液管道是否稳定、通畅运行决定了整个脱硫装置是否正常运转。
根据浆液管道具有的易磨损、易腐蚀及易堵塞等特点，在进行管道布置、管道选材、阀门选型、支吊架选型等方面的设计时，既要满足一般流体管道设计的各种规范及通用要求，又要考虑浆液管道的特殊性。
本文主要介绍了浆液管道的设计原则及一些设计时应注意的问题。
标签：脱硫；浆液管道；设计1 前言目前国内炼油企业的催化裂化装置的烟气脱硫主要采用湿法脱硫。
湿法脱硫主要有石灰石（石灰）法、双碱法、镁法、氨法等。
DRG脱硫技术是双碱法及气动技术（脱硫除尘塔）的有机结合[1]，采用再生NaOH溶液作为吸收剂，石灰乳浆液为再生剂，最终产物为石膏。
此工艺涉及到的管道主要分为以下几类：烟道、浆液管道、汽水管道、空气管道。
其中浆液管道贯穿整个工艺流程的始终，为几类管道设计的重中之重。
由于浆液管道是水和固体颗粒物两种介质流的管道，既具有普通液态流体管道的特性，同时又具有易磨损、易腐蚀及易堵塞等特点，所以在浆液管道设计时，需要根据其介质特性合理进行设计，这样才能保证管路的正常使用以及整个装置的正常运行。
2 介质特性①磨损性-来自浆液中固体颗粒（CaSO3、石膏颗粒等）对管道内壁的撞击及破坏；②腐蚀性-DRG工艺中脱硫浆液为弱酸性，浆液会对普通碳钢管道、管件等产生腐蚀；③易堵塞性-湿法烟气脱硫浆液管道为固液两相流。
浆液流速低（流速小于0.9m/s）则固体颗粒易产生沉积，直至堵塞整个管道。
3 浆液管道的设计针对浆液管道的介质特性，在设计管道时既要满足普通低压流体管道设计的规定及要求，又要根据浆液介质特性考虑管道布置、管道选材、阀门选型、支吊架选型等方面的特殊性。
3.1 管道选材由于浆液的磨损性和腐蚀性，普通碳钢管道不能满足要求。
目前，国内浆液管道一般采用的材料有衬胶碳钢管、衬塑碳钢管、玻璃钢管（FRP）、不锈钢（304、316）管等。
5脱硫系统工艺管道设计统一规定
大唐环境科技工程有限公司脱硫系统工艺管道设计统一规定（试行）1. 设计必需遵循的导则和使用的设计手册（1）《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》（DL/5196-2004）；（2）《火力发电厂烟气脱硫工程技术规范 烟气脱硫流化床法》（HJ/178-2005）；（3）《火力发电厂汽水管道设计技术规定》（ DL/T 5054-1996）；(4）《电力工程制图图例》（DL5028-1993）；（5）《87GD火力发电厂汽水管道零部件典型设计手册》；（6）《火力发电厂汽水管道支吊架设计手册》。
2． 设计的原始数据（1）介质的最大工作压力:吸收塔浆液循环泵入口PN0.6，GGH高压冲洗水泵出口PN16,其它浆液和工艺水管道均按PN1.0进行设计。
（2）设计采用的管材型号；（3) 本工程施工图设计的技术组织措施；（4) 脱硫岛司令图（工艺PID图和布置图）和设备清册等；（5) 厂家资料：辅机制造厂的样本、说明书、图纸资料及技术协议书等；（6) 本工程中自定的应遵守的有关规程、规范和技术规定等；（7）司令图阶段已提供给土建专业的管道荷重、孔洞和埋件等资料；（8）土建专业提供的脱硫岛的厂房建筑图和结构图；（9）与电气、热控专业、暖通专业和水工专业的互提资料。
3 设计图纸的内容和设计深度3.1 设计图纸的内容本卷册包括如下图纸：（1) 图纸目录；（2) 管道PID图（3) 管道布置图；（4) 支吊架安装明细表；（5）零件制造图；（6 综合材料表。
3.2 设计图纸的设计深度3.2.1 图纸目录图纸目录按如下顺序排列:1、管道PID图2、管道平剖布置图；3、管道立体图（如有）；4、支吊架明细表、5、支吊架制作图；6、零件制造图、7、综合材料表。
除开列本卷册新制的图纸外，还需将不属于加工订货卷册的活用图纸开列出来3.2.2 管道PID图1)管道PID图包括：工艺流程的系统图、说明和图形符号表。
2)管道PID图上应将所设计的管道系统完全表示出来，用设计界限区分设计范围内和设计范围外的管道，系统的连接应与布置图上的连接相一致。
浅论硫回收装置设备布置及管道设计
能源环保与安全硫回收装置是炼油厂里一个重要的操作单元，负责处理高浓度的酸性气。
硫回收原料主要来自酸水气体装置和溶剂再生装置。
酸性气含有硫化氢，属于甲类可燃气体，且毒性为高度危害；装置产品液硫具有凝固点高（—１２１℃），伴热设计不当，会造成设备及管道堵塞，装置压降增大，严重的情况下会导致装置停车。
因此，在平面布置上，不仅要求设备布置紧凑，还要求液硫管道采用正确的伴热方式及一定的坡度，设备布置是硫回收装置设计中非常重要的一个环节。
一、设备平面布置依据《建筑设计防火规范》、《石油化工企业设计防火规范》等规范和ＰＩＤ确定各单元的相对布置，且考虑设备检修、操作、吊装等空间。
一般采用流程式布置，工艺设备相对集中，采用多层构架，节约占地面积。
硫磺回收装置分为二个工段，即克劳斯及尾气处理工段、尾气焚烧工段；按照流程式布置，这二个工段均布置在全厂管廊的一侧。
从左至右依次排列。
烟囱布置于装置的一角，且位于全年最小频率风向的上风侧；二个工段之间有消防通道相隔。
下图为本项目设备平面布置图（局部）。
图１ 某石化公司硫磺回收装置设备平面布置图（局部）二、设备布置要点１．流程式设备布置。
克劳斯及尾气处理工段设备多且类型不一，加大了设备布置的难度。
把本工段主要的设备布置在一构架内，即紧凑又节约管线成本，缩小占地面积。
构架共有四层（含地面），硫冷凝气布置于第一层，克劳斯反应器和加热器布置于第二层；废热锅炉和高压加热器布置于第三层；加氢反应器布置于第四层。
燃烧炉和废热锅炉直接相连，过程气管线在构架内上下穿梭，即保证了过程气管线最短，防止了硫蒸汽冷凝及积聚，也有利于减少投资成本。
《石油化工企业设计防火规范》特别指出，硫磺回收装置的酸性气燃烧炉属内部燃烧设备，没有外露火焰，为防止设备间的管道被硫磺堵塞，酸性气燃烧炉应与相关设备紧凑布置。
故本项目燃烧炉紧挨着构架布置，满足规范要求。
２．液硫池及液硫管线的布置。
液硫池靠近产硫设备布置，且管道尽量短而直，本项目液硫池靠近构架布置。
液硫夹套管的优化设计
液硫夹套管的优化设计马凯迪【摘要】液硫具有熔点较高、粘度较大等特殊的物理性质,在生产输送过程中易凝结固化,需要进行合理的夹套伴热才能顺利输送.针对于此,结合某工程项目设计实例,对液硫管道蒸气夹套管的优化设计进行讨论.首先对套管的一般做法进行简单介绍;然后通过合理增加蒸汽引入点和凝液引出点、调整跨接管跨接形式、合理设置挡板位置等方法优化了夹套管的蒸汽伴热设计;最后针对液硫的特殊物性,以管道拐弯处采用四通+法兰、弯头、弯头+法兰这三种做法的优缺点进行比较,确定采用弯头+法兰的做法是相对合适的.【期刊名称】《化工设备与管道》【年(卷),期】2018(055)004【总页数】4页(P77-80)【关键词】液硫;蒸气夹套管;跨接管;四通【作者】马凯迪【作者单位】华陆工程科技有限责任公司,西安710065【正文语种】中文【中图分类】TQ055.8;TH122在化工生产过程中，硫磺作为重要的生产原料被广泛使用。
在常温下，硫磺是固态，具有特殊性质，其物理性质随温度变化而明显变化。
在检修和管路维护时需要将管路降温，硫磺会冷却成固态，开工时需要将管路中的固态硫磺重新熔融，温度周而复始地变化，如果没有外部加热会出现冻结、固化、黏度增加或流体分层而产生管道堵塞，从而影响正常操作甚至导致停车。
金属夹套管具有多向补偿、结构简单、连接可靠等特点，配合使用蒸气伴热，能够有效保证液硫的正常输送，因此在化工系统中被广泛应用[1]。
关于蒸气夹套管一般做法的文献已有很多，本文主要针对液硫管道的蒸气夹套管设计进行讨论，以某工程项目为例，阐述夹套管伴热蒸汽和凝液、跨接管等方面的配管优化，对比液硫管道拐弯处的特殊做法并确定一种相对合适的做法，以期对以后的夹套管设计，尤其是具有特殊物理性质的介质的夹套管设计有一定的借鉴作用。
1 液硫的配管特殊要求硫的熔点为 112.8～119.3 ℃，沸点444.6 ℃，不溶于水，稍溶于酒精和醚类，易溶于二氧化碳、四氯化碳和苯，自燃点205 ℃。
高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则
在石油加工行业中，高硫原油加工装置设备和管道设计选材是非常重要的一环。
高硫原油加工装置需要能够有效地分离硫和其他有害物质，保证产品质量和生产效率，而选材又直接关系到设备和管道的耐腐蚀性能、安全性和长期稳定运行。
要确保高硫原油加工装置设备和管道的设计选材达到高质量、深度和广度兼具的要求，需要考虑以下几个方面：一、选材原则在高硫原油加工装置设备和管道的设计选材中，首先要遵循选材原则，综合考虑材料在高温、高压、腐蚀等特殊环境下的性能。
常见的选材原则包括：耐腐蚀性、耐磨性、高强度、低温脆性和焊接性能等。
在考虑这些原则的基础上，要根据具体的工艺条件和工作环境要求，选择合适的金属材料和非金属材料，以确保设备和管道的安全稳定运行。
二、设备选材对于高硫原油加工装置中的设备，选材应考虑材料的机械性能和化学性能。
高硫原油中会含有硫化氢等有害物质，对设备的材料提出了很高的要求，常用的设备材料包括碳钢、合金钢、不锈钢等。
还需要考虑设备的耐磨性和耐蚀性，选择合适的材料来延长设备的使用寿命，并提高运行效率。
三、管道选材在高硫原油加工装置的管道设计选材中，选材应重点考虑材料的耐腐蚀性和耐压性。
高硫原油中的硫、硫化氢等有害物质会对管道造成严重腐蚀，需要选择耐腐蚀性能强的材料，如不锈钢、镍合金等。
管道的选材还需考虑其耐压性能，以确保在高温高压下不发生泄漏和断裂。
在选择设备和管道的材料时，还需要兼顾成本因素。
合理的选材可以降低设备和管道的制造和维护成本，提高整体设备的性价比。
高硫原油加工装置设备和管道的设计选材需要考虑多方面的因素，包括材料的物理性能、化学性能、耐腐蚀性能、耐磨性能等。
只有在全面综合考虑这些因素的基础上，才能选出合适的材料，确保设备和管道的安全稳定运行。
合理的选材还能降低成本，提高工艺设备的使用寿命，从而提高生产效率。
个人观点和理解：作为一名专业的文章写手，我对高硫原油加工装置设备和管道设计选材的重要性深有体会。
在这个领域，选材不仅需要兼顾设备和管道的性能要求，还需要考虑成本和生产效率。
液硫槽区的设计要点
液硫槽区的设计要点张晶【摘要】通过分析硫磺和液硫的理化性质,针对液硫卸车、液硫输送及储存,以年产5万t二硫化碳装置工艺设计为例,简述埋地液硫槽区设计要点.对同类液硫槽区的设计具有借鉴意义.【期刊名称】《天津化工》【年(卷),期】2019(033)004【总页数】2页(P67-68)【关键词】液硫;液硫卸车;液硫输送;储存【作者】张晶【作者单位】天津渤化工程有限公司,天津300193【正文语种】中文【中图分类】TQ082二硫化碳作为一种重要的化工原料，天然气法合成二硫化碳的工艺主要有低压催化、低压非催化和高压非催化工艺[1]。
其中天然气低压非催化法[2]具有投资低，操作简便，生产连续，清洁环保等优势，鹤壁化工有限责任公司5 万t/a 制二硫化碳装置便采用该工艺，以天然气与液硫为原料通过加热炉反应生产二硫化碳，随着二硫化碳装置和设备的规模越做越大，液体硫磺的储存就显得非常重要。
本文以此装置设计为例，简述液硫槽区设计要点。
1 液硫的性质及对保温的要求硫磺,易燃固体,在《危险货物品名表》中属第4.1 类危险品。
在常温下为淡黄色固体，在不同的温度下,将形成不同的同素异形体和三态。
硫磺在常温下为固体,随着温度的升高，液硫的流动性逐渐增强，112.8℃以下硫磺为黄色固体；112.8℃～250℃液硫为黄色液体；250℃～300℃为暗棕色粘稠液体。
可见，温度过高或过低时液硫的粘度都会急剧增加,在液硫储存及输送中要密切关注温度。
本项目要保证液硫卸车时的温度为140℃，此时液硫的粘度最低，流动性最好。
2 液硫卸车液体装卸臂广泛应用于石油化工行业，由于液体品种较多，化工物料特性各异，合理选用装卸臂对安全生产很重要。
根据《液体装卸臂工程技术要求》（HG/T21608-2012），对于有腐蚀性的物料，为防止物料喷溅或确保人身安全，应采用密闭式装卸。
本项目液硫槽区，采用密闭式蒸汽夹套卸车臂，采用优质碳素钢材质，将液硫槽车中的液硫送入液硫储槽，为了保证液硫在装车后，鹤管中的液硫能够自流进槽车，所选鹤管入口接口法兰端面应向上。
石油化工管道布置设计规范
石油化工管道布置设计规范一石油化工管道布置设计一般规定1.管道布置设计应符合管道及仪表流程图的要求；2.管道布置应统筹规划，做到安全可靠、经济合理、满足施工、操作、维修等方面的要求，并力求整齐美观；3.对于需要分期施工的工程，其管道的布置设计应统一规划，力求做到施工、生产、维修互不影响；4.永久性的工艺、热力管道不得穿越工厂的发展用地；5.在确定进出装置（单元）的管道的方位与敷设方式时，应做到内外协调；6.厂区内的全厂性管道的敷设，应与厂区的装置（单元）、道路、建筑物、构筑物等协调，避免管道包围装置（单元），减少管道与铁路、道路的交叉；7.管道应架空或地上敷设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内；8.管道宜集中成排布置，地上管道应敷设在管架或者管墩上；9.在管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其荷重；装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重；10.全厂性管架或者管墩上（包含穿越涵洞）应留有10%～30%的空位，并考虑其荷重；装置主管廊架宜留有10%～20%的空位，并考虑其荷重；11.输送介质对距离、角度、高差等有特殊要求的管道以及大直径管道的布置，应符合设备布置设计的要求；12.管道布置设计应满足现行《石油化工企业非埋地管道抗震设计通则》SHJ39的要求；13.管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部结构的安装、检修和消防车辆的通行；14.管道布置应使管道系统具有必要的柔性；在保证管道柔性及管道对设备、机泵管口作用力和力矩不超出过允许值的情况下，应使管道最短，组成件最少；15.应在管道规划的同时考虑其支撑点设置；宜利用管道的自然形状达到自行补偿；16.管道系统应有正确和可靠地支撑，不应发生管道与其支撑件脱离、管道扭曲、下垂或立管不垂直的现象；17.管道布置宜做到“步步高”或“步步低”，减少气袋或液袋；否则应根据操作、检修要求设置放空、放净；管道布置应减少“盲肠”；18.气液两相流的管道由一路分为两路或多路时，管道布置应考虑对称性或满足管道及仪表流出图要求；19.管道除与阀门、仪表、设备等要用法兰或螺纹连接者外，应采用焊接连接；下列情况应考虑法兰、螺纹或者其他可拆卸的场合；1)因检修、清洗、吹哨需拆卸的场合；2)衬里管道或者夹套管道；3)管道由两段异种材料组成且不宜用焊接连接者；4)焊缝现场热处理有困难的管道连接点；5)公称直径小于或等于100的镀锌管道；6)设置盲板或“8”字盲板的位置。
湿法脱硫综合管路设计规范
湿法脱硫系统综合管路的设计湿法脱硫(石灰石/石膏法)工程各个工艺系统分布在不同的区域，各区域通过敷设在综合管架上的管道相联系。
根据脱硫工艺及机组规模不同，综合管架上约有10根~25根管道，不同的介质采用的管道材质也不相同，脱硫工程中使用的管道有碳钢管道、镀锌钢管、不锈钢管道、玻璃钢管道、碳钢衬胶管道、UPVC管道等，对浆液管道，其敷设还有一定的坡度要求。
1综合管架管道布置原则(1)管道的布置尽量短直，小管径管道的让大管径管道，柔性管道让刚性管道，流程合理并便于施工及管理，力求管线荷载分布合理。
(2)支架纵向间距应满足工艺专业对设置固定与滑动支座位置以及管线允许跨距的要求和结构设计的合理性及总平面布置要求，支架纵向一般为6m左右间距。
(3)支架柱避开建筑物门等出入口位置，考虑窗口位置，注意协调、美观。
遇道路、铁路问距较大处，跨越采用钢桁架组成空间稳定结构。
(4)电缆、仪表桥架位于支架顶层管道上。
(5)支架宽度依据管道数量，管线水平间距满足安全和检修要求，同时应满足与周围各建构筑物的间距要求，使管架整齐和美观。
2管架尺寸及型式的确定(1)管架宽度的确定I根据《火力发电厂汽水管道设计技术规定》DI/T5054-1996对管架上管道间距的要求，以及投资的综合考虑，一般管架的宽度在2m~3m之间。
II根据管道介质性质的不同，一般公用工程介质管道放在顶层，物料管道放在第二层，而有腐蚀性的介质管道放在底层，对管架的宽度进行预排，并确定管架的层数。
III管架宽度在布置完所有管道后，如果工程还有扩建的需要，必须在管架上预留出一定的管位。
(2)管架高度的确定I管架的高度必须符合国家和行业的有关标准，在此前提下，底层净高一般不小于3m，管架跨越道路时，底层净高一般不小于5.5m。
层与层之间的净距，考虑到实际情况的不同，可相应取小一些，以减少总体造价，但必须保证该层最大管道的管径加上保温层厚度以及管托的高度之和小于层与层问净高200mm。
装置内液化烃管道配管设计规定
1 总则1.1 目的为适应石油化工装置建设的需要，不断提高配管的设计水平，特编制本规定。
1.2 范围1.2.1 本规定规定了石油化工装置液化烃的管道设计要求。
1.2.2 本规定适用于石油化工装置液化烃的管道设计。
本规定不适用于有特殊工艺要求的液化烃管道设计。
1.3 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规定的引用而成为本规定的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本规定。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规定。
GB 50316 工业金属管道设计规范SH 3012 石油化工管道布置设计通则SEPD 0001 配管设计规定2 一般规定2.1 石油化工装置液化烃管道配管设计应符合 GB 50316、SH 3012 和 SEPD 0001 中的有关配管设计的规定。
2.2 液化烃管道，除必须采用法兰连接外，应采用焊接连接。
2.3 液化烃管道不得穿越与其无关的装置、生产单元、设施和建筑物，液化烃的采样管道不应引入化验室。
2.4 液化烃管道应架空或沿地敷设。
如受条件限制必须在管沟内敷设时，必须采取填砂等防止气体在管沟内积聚的措施或防火措施，并在进、出装置及厂房处密封隔断，管沟内的污水应经水封井排入生产污水管道。
2.5 液化烃管道布置在多层管廊上时，应设在下层，不得与高温管道相邻布置，与氧气管道平行敷设时宜用不燃物料管道隔开，或保持不小于 250 mm 的净距。
2.6 液化烃管道的低点排凝和高点放气，应设两道闸阀或设一道闸阀并加丝堵、管帽或盲法兰。
2.7 液化烃管道横穿铁路或道路时应敷设在套管内。
套管上方最小覆盖厚度，从套管顶到轨底不应小于1.4 m，从套管顶到道路表面不应小于1.0 m，套管应伸出铁路或道路两侧边线 0.5m～1.0 m。
在套管内的管道上，不应有焊缝。
否则，应加强焊缝无损检测。
2.8 下列部位的液化烃管道应隔热：a) 长时间处于太阳照射的泵入口管道；b) 长时间处于太阳照射的泵出口管道且无安全阀保护；c) 调节阀、安全阀后的管道；d) 生产工艺需要的管道。
液态硫磺储运设计要点概述
液态硫磺储运设计要点概述根据某实际设计项目，概述液硫储运设计要点。
希望对相关工作提供参考。
标签：液硫；储运；设计要点；概述硫磺储运主要目的是工业制硫酸，而用于制酸的硫磺必须是液态的，因此，液硫储运相比固态硫磺储运，液硫可以直接用于制酸，有利于缩短硫磺制酸工艺步骤，节省成本，降低能耗。
文章結合某实际项目，概述液态硫磺储运设计要点。
1 液硫储运优点液硫储运硫磺的来源是地下熔硫，经过管道输送到运输槽船或槽车，全程保温运输到用地储存使用，相比固态硫磺储运，液硫储运有以下优点：管道输送，储罐储存，储运过程便捷高效；液硫储运过程封闭保温，可有效避免杂质引入，既利于达到GB/T2449对硫磺品质的要求，又利于减少储运过程损失；固态硫磺储运既易产生易爆粉尘，又可能产生摩擦静电，存在较大的安全隐患，液硫储运过程不产生粉尘，通过合适管径的输送管道，又能避免静电，因此液硫储运更安全。
2 液硫储运设计要点2.1 储运温度硫磺有多种形式的同素异形体：低于95.4℃的称为α-硫，属斜方晶系，称斜方晶硫，又称正交晶硫；95.4～118.9℃的称β-硫，属单斜晶系，称单斜晶硫；正交晶硫在95.4℃转变为单斜晶硫。
118.9～159℃的硫磺为液态，大部分为环状的Sb分子，称为γ-硫。
160℃以下液硫的粘度如图1，由于液体硫磺的粘度随温度的变化较大，在生产中，为了保证液体硫磺具有良好的流动性，一般将温度控制在135～145℃。
2.2 液硫输送2.2.1 输送设备装卸臂广泛用于液硫装卸船，相比较软管，装卸臂卸船使用方便、环保、技术成熟，全球绝大部分装卸液硫的码头都采用装卸臂。
装卸臂需用蒸汽保温，目前一般要求配备ERC（紧急脱离装置）。
工作时将臂伸出，使装卸臂管口法兰与船上的管口法兰对正，用快速连结器将两个法兰卡牢。
装卸完毕后将臂收回，排净臂内液硫。
离心泵是最主要的液硫输送动力设备，根据储罐类型的不同，分为立式泵和卧式泵两种，地上储罐用卧式，地下罐用立式泵。
化工管道设计规范
化工管道设计规范化工管道设计规范是指用于指导化工管道设计与施工的技术标准和规范。
它确保了化工管道系统的安全稳定运行，降低了事故的发生率，保护了人员和环境的安全。
以下是一些化工管道设计规范的要点：1. 管道材料选择：根据输送介质的性质和工作条件，选择适合的管道材料。
常见的管道材料有碳钢、不锈钢、铜和塑料等。
在选择材料时，应考虑耐腐蚀性、耐压性和耐温性等因素。
2. 管道尺寸确定：根据输送介质的流量和压力，确定合适的管道尺寸。
通常使用的单位是毫米或英寸。
管道的直径和壁厚要满足设计压力和流体流量的要求。
3. 设计压力和温度：根据输送介质的性质和工作条件，确定管道的设计压力和温度。
管道的设计压力应包括工作压力和安全压力，以确保管道系统在额定工作条件下的安全运行。
4. 管道支撑设计：确定管道的支撑方式和支撑间距。
管道支撑的目的是防止管道的自由伸缩和振动，保证管道的稳定性和安全性。
5. 防腐涂层和绝缘设计：根据输送介质的性质和工作条件，确定管道的防腐涂层和绝缘材料。
防腐涂层可以防止管道的腐蚀和损坏，绝缘材料可以降低管道的热损失和能耗。
6. 管道接头设计：选择适合的管道接头和连接方式，确保接头的可靠性和密封性。
常见的管道接头有焊接接头、螺纹接头和法兰接头等。
7. 管道布局设计：根据工艺流程和设备布置，确定合适的管道布局。
管道的布局应尽量简洁、直观、美观，并且有利于管道的操作和维护。
8. 安全保护设计：为管道系统设计安全装置和保护设备，例如防爆装置、泄漏报警装置等。
这些设备可以及时发现和处理管道系统的故障和异常情况，保证人员和设备的安全。
化工管道设计规范的制定是为了保障化工企业的安全生产和环保要求，确保化工管道系统的质量和稳定运行。
遵守这些规范，可以降低事故的发生率，减少人员伤亡和环境污染。
化工企业在管道设计和施工阶段必须严格执行相关的规范标准，确保管道系统的质量和安全性。
液体管路设计标准要求是什么
液体管路设计标准要求是什么
液体管路设计是指在工业生产过程中，为了输送各种液体介质（如水、油、气体等）而设计的一种管道系统。
液体管路设计标准要求包括以下几个方面：
1. 安全性要求：液体管路设计要确保系统运行的安全性。
这包括保证管路的承受能力，确保管道系统能够承受内部或外部压力，并防止泄漏、爆炸等事故的发生。
2. 可靠性要求：液体管路设计要求管道系统能够长时间、稳定地运行，保证生产过程的连续性和稳定性。
设计需要考虑液体介质流量、压力变化、温度变化等因素，保证管道的稳定工作。
3. 经济性要求：液体管路设计要求在满足安全和可靠性的前提下，尽可能节约材料和能源，降低管路的成本。
设计应合理选择管道材料、管道规格、阀门、泵等设备，同时考虑管道的敷设方式、布局等因素，使管道系统的经济性最大化。
4. 环境保护要求：液体管路设计要求在生产过程中尽量减少对环境的影响。
设计应考虑管道系统的回收利用、废液处理等环保要求，合理利用资源，减少废物排放。
5. 操作与维护要求：液体管路设计要考虑管道系统的操作和维护。
设计应方便操作人员对管道进行控制、维护和检修，包括设备的布置、阀门的位置、连接方式等因素。
6. 法律法规要求：液体管路设计要符合相关的法律法规要求，
包括国家和地方规定的安全、环保、消防等标准。
设计应严格遵守相关法律法规，确保管道系统的合法合规。
综上所述，液体管路设计标准要求涵盖了安全性、可靠性、经济性、环境保护、操作与维护和法律法规等方面。
设计师需要综合考虑各个方面的要求，制定出满足工业生产需要的管路设计方案。
化工液体管道流速设计标准
化工液体管道流速设计标准
宏观上讲，化工液体管道流速设计标准综合考虑了材质、管径和流速等因素，
是维护管道运行安全及防止管道堵塞的重要依据，而不同工艺流程当中有着不同的设计要求，根据变化的条件来进行设计，一般情况下，管道流速不宜过高也不宜过低，流速应满足一定的条件，否则对先导设备或者仪表的运转影响比较大。
首先，管道材质具有决定着流速标准的作用，不同材质可构成不同的流动阻力，而具备过高的阻力可能使回流浓液粘附墙壁，从而导致大面积的积聚，影响管内流体的流速和量，如果水体的运动阻力过大，易使水泵和摆动阀门的密封失效。
其次，管径的变化也会对流速产生影响，不同的管径会架构不同的气流抵抗，而且具体的选择要考虑设计站点和环境温度以及地址，避免流动量不足而凝结引起的温度降低或极端温度变化引起的管线损坏。
最后，综合考量管道材质、管径和环境等因素，最终定标流速是十分重要的，
尤其是对于一些腐蚀性物质，汽液两相流速最佳，一般管道的流速都应该留有一定的余量，防止管道腐蚀性状不同，流速应该控制在一个安全可靠的范围之内，以确保管道的正常运行和满足设计要求。
浅谈硫磺回收装置的平面布置和管道设计
浅谈硫磺回收装置的平面布置和管道设计
硫磺回收装置的平面布置和管道设计是化工装置建设中非常重要的环节，合理的平面布局和管道设计可以提高生产效率、降低能耗和生产成本，并保障设备的安全运行。
下面将从平面布置和管道设计两个方面进行简要的讨论。
一、平面布置
硫磺回收装置的平面布置应以生产流程为基础，合理规划装置中的设备、管道和控制系统的位置，以实现系统的高效工作。
首先，需要根据生产工艺的要求，确定设备的摆放位置和气、液和固体物料的流动方向。
其次，需考虑设备之间的相互距离、操作人员的安全空间和设备的垂直高度，以达到合理的行车通道和设备维护通道。
第三，需要考虑设备间的距离和通道的长度，以保证人员安全，并方便操作和维护。
最后，要考虑设备的进出口方便、管道的支撑和热力管道的绝热等问题。
二、管道设计
硫磺回收装置的管道设计要满足流量、压力和温度等要求，并保证管道运行的可靠性和稳定性。
首先，要选用合适的管道材质，如耐酸碱、耐温、耐压和耐腐蚀性好的材料。
其次，要根据流程要求，确定管道的内径、壁厚、以及管道的布置方式，以保证管道流量和压力的稳定。
第三，要考虑管道的支撑和固定方式，以保证管道的连续性和稳定性，同时需考虑管道的支架材料和固定点的位置，保证固定支架的强度和稳定性。
最后，要根据管道的使用环境，选择适当的绝热材料，保证管道的热损失，提高能量利用效率。
总之，合理的硫磺回收装置的平面布置和管道设计是实现设备高效运转和生产安全的前提，是确保生产质量和成本控制的重要保障。
因此，在设计和建设过程中，需要根据具体的生产工艺要求和设备运行特点，进行细致规划和科学设计，以确保硫磺回收装置的顺利运行。
可燃液体管道的要求有哪些标准
可燃液体管道的要求有哪些标准
可燃液体管道的要求有以下标准：
1. 管道应采用无缝钢管或焊接钢管，并应符合GB 5310或GB/T 8163的规定。
2. 管道应采用焊接连接，并应符合GB 50235的规定。
3. 管道应设置排液装置，并应符合以下规定：
(1) 管道的末端应设置排液管，排液管应引至室外安全地点或排入回收罐中；
(2) 排液管上应设置检查阀，其手轮应置于管道一侧；
(3) 排液管上应设置压力表和温度计。
4. 管道应设置静电接地装置，并应符合以下规定：
(1) 管道应采用金属导体将静电导走，导体应符合GB 7000.1的规定；
(2) 静电接地装置应与管道法兰连接，并应设置跨接导线；
(3) 静电接地装置应具有足够的可靠性，其电阻值应不大于100Ω。
5. 管道应设置可靠的保温层，并应符合以下规定：
(1) 保温层应为不燃材料；
(2) 保温层外应设置保护层；
(3) 保护层应为金属材料或玻璃钢。
液体工业硫磺内控标准
液体工业硫磺内控标准1 范围本标准规定了由石油炼厂气回收硫化氢制得的液体工业硫磺产品出厂内控要求和试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于我公司内部组织生产和质量检验，不作为用户拒收的条件。
交货验收按GB/T 2449.2《工业硫磺第2部分：液体产品》标准执行。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 2449.1 工业硫磺第1部分固体产品GB/T 2449.2 工业硫磺第2部分液体产品GB 190 危险货物包装标志3 要求液体工业硫磺技术要求和试验方法见表1。
4 采样4.1 用于测定除硫化氢和多硫化氢检验项目之外的样品的采样和样品处理。
4.1.1 采样要求和方法在液硫泵出口采液体硫磺样，采样时管线内的液硫必须处于流动状态。
取得的样品总量应不少于1kg，凝固后为实验室样品，用于测定除硫化氢质量分数之外的检验项目。
如果实验室样品大于1kg，则粉碎成直径小于25mm的碎块，缩分成1kg为实验室样品。
4.1.2 实验室样品处理实验室样品等量分为试验样和保留样，分别装入样品瓶（袋）内密封。
样品瓶（袋）上应贴上标签，标明产品名称、批号、采样日期、采样人等。
保留样的保留时间为30天。
4.1.3 试样的制备将取得的约500g试验样粉粹至通过孔径250µm的试验筛，所用的试验筛应符合GB/T 6003.1中R40/3系列的要求。
4.2 用于测定硫化氢和多硫化氢质量分数的采样执行GB/T2449.2的要求。
5 检验规则5.1 组批5.1.1 正常生产组批液体工业硫磺以连续一周稳定生产的产品为一批次。
每批产品都应附有质量证明书或产品合格证，其内容包括：产品名称、产品等级、生产企业名称和地址、批号或生产日期、产品标准编号等。
5.1.2 异常情况组批发现颜色异常时应单独组批。
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设计标准
SEPD 0506-2001
实施日期2001年7月24日中国石化工程建设公司
液硫管道设计规定
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目次
1 总则
1.1 范围
1.2 引用标准
2 液硫管道
2.1 一般要求
2.2 液硫管道的布置
2.3 液硫蒸汽夹套管道的供汽与排液
1 总则
1.1 范围
1.1.1 本标准对硫磺回收装置中的液硫管道和液硫蒸汽夹套管道的设计，以及其供汽与排液管的设计，进行了规定。
1.1.2 本标准适用于硫磺回收装置中的液硫管道和液硫蒸汽夹套管道的布置。
1.2 引用标准
使用本标准时，应使用下列标准最新版本。
GB 50316 《工业金属管道设计规范》
SH 3012 《石油化工管道布置设计通则》
SH 3040（SHJ 40）《石油化工企业蒸汽伴管及夹套管设计规范》
SH 3041（SHJ 41）《石油化工企业管道柔性设计规范》
SEPD 0001 《配管设计规定》
2 液硫管道
2.1 一般要求
2.1.1 液硫管道设计应符合GB 50316、SH 3012、SEPD 0001及SH 3040
（SHJ 40）中的有关规定。
2.1.2 所有的液硫管道应采用夹套管道，管道上的阀门、法兰也相应采用带夹套的阀门（如夹套旋塞阀、夹套蝶阀等）和夹套法兰。
夹套宜采用蒸汽加热。
2.1.3 夹套管的内径不应小于DN40，以便于液硫管道堵塞时清扫。
2.1.4 液硫蒸汽夹套管道的内管应采用无缝钢管、套管可采用无缝钢管或焊接钢管。
在夹套中与内管材质不同，而两者热胀差异产生的热应力超过其许用应力时，则可改用同种材质或膨胀系数相近的材质。
2.1.5 当套管与内管介质的温差大或材质不同时，应对夹套管管系进行温度应力校核，夹套管管系热应力应按SH 3041（SHJ 41）的要求进行计算。
2.1.6 液硫管道确需拐弯进入液硫贮存设备时，应设置四通或法兰接口作为液硫管道清扫口。
2.1.7 液硫蒸汽夹套管道应采用分段设计，每段管道的长度不宜超过6 m。
管段间采用蒸汽夹套法兰连接以便于夹套管的检修拆卸。
2.1.8 法兰式夹套的焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不应低于Ⅱ级。
2.2 液硫管道的布置
2.2.1 由于液体硫磺凝固点较高（一般为121℃），极易冷凝成固体硫磺而堵塞管道，因此液硫管道应尽可能短、减少拐弯、避免死角，且不得出现袋形管段。
2.2.2 装置内液硫管道水平布置时应有不小于2%的坡度坡向液硫接受设备。
液硫蒸汽夹套管道内管中液硫的流动方向应与管道坡向一致。
2.2.3 距离较长的压力输送液硫管道应有不小于1%的坡度，管道的坡向应顺向坡至液硫的接受设备或反向坡至液硫发送设备。
2.3 液硫蒸汽夹套管道的供汽与排液
2.3.1 夹套管中的蒸汽由套管上部引入，冷凝水由套管下部排出，且应在坡向的低点处设置疏水阀。
2.3.2 夹套管道的供汽管及排凝管应分别设置切断阀。
2.3.3 夹套管道管段间连接处的水平跨越管宜在底部切线方向进出。
夹套管法兰的跨越管应采用法兰连接。
2.3.4 每一夹套管伴热系统应单独设置疏水阀。
2.3.5 在液硫蒸汽夹套管较集中的区域宜采用集中供汽的办法，设置蒸汽集合管，各蒸汽夹套的供汽由集合管的上方接出并分别安装切断阀和排液阀，集合管底部应设置疏水阀及排液阀。