齿轮效率测试分析实验报告
齿轮疲劳测试实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在研究齿轮在循环载荷作用下的疲劳性能，通过对齿轮进行疲劳测试，获取其疲劳寿命、疲劳极限和疲劳特性曲线，为齿轮的设计和选材提供理论依据。
二、实验原理齿轮疲劳测试是利用实验方法模拟齿轮在实际工作条件下的疲劳失效过程，通过测量齿轮在循环载荷作用下的应力、应变、裂纹扩展等参数，分析齿轮的疲劳性能。
实验通常采用以下原理：1. 应力控制法：通过控制加载装置，使齿轮承受恒定的应力水平，观察齿轮的疲劳寿命。
2. 应变控制法：通过控制应变，使齿轮承受恒定的应变水平，观察齿轮的疲劳寿命。
3. 频谱控制法：通过控制载荷的频率和幅度，模拟齿轮在实际工作条件下的载荷特性，观察齿轮的疲劳性能。
三、实验设备1. 齿轮疲劳试验机：用于施加循环载荷，模拟齿轮在实际工作条件下的载荷特性。
2. 数据采集系统：用于采集齿轮在疲劳测试过程中的应力、应变、裂纹扩展等参数。
3. 光学显微镜：用于观察齿轮表面裂纹的形态和扩展情况。
4. 硬度计：用于测量齿轮表面的硬度。
四、实验材料本次实验选用材料为45号钢，经过调质处理，硬度为HRC35-40。
五、实验步骤1. 实验前准备：将齿轮加工成标准试样，并进行表面处理，如喷丸处理等。
2. 加载：将齿轮试样安装在疲劳试验机上，按照预定程序施加循环载荷。
3. 数据采集：在实验过程中，实时采集齿轮的应力、应变、裂纹扩展等参数。
4. 裂纹观察：在实验结束后，利用光学显微镜观察齿轮表面裂纹的形态和扩展情况。
5. 硬度测试：在实验结束后，利用硬度计测量齿轮表面的硬度。
六、实验结果与分析1. 疲劳寿命：通过实验数据，计算出齿轮的疲劳寿命，即齿轮在循环载荷作用下发生疲劳失效所需的时间。
2. 疲劳极限：通过实验数据，确定齿轮的疲劳极限，即齿轮在循环载荷作用下能够承受的最大应力水平。
3. 疲劳特性曲线：通过实验数据，绘制齿轮的疲劳特性曲线，分析齿轮的疲劳性能。
实验结果表明，齿轮在循环载荷作用下具有良好的疲劳性能。
齿轮传动效率测定实验
齿轮传动效率测定实验2.1实验目的1．了解封闭功率式齿轮实验台的基本原理及特点。
2．了解齿轮传动效率的测试方法。
2.2实验台基本构造及工作原理2.2.1实验台的结构实验设备：CLS —II 型试验台（小型台式封闭功率流式齿轮试验台）。
实验台的结构如图1（a ）所示，由定轴齿轮副、悬挂齿轮箱、扭力轴、双万向联轴器等组成一个封闭机械系统。
电机采用外壳悬挂结构，通过浮动联轴器和齿轮轴相联，与电机悬臂相连的转矩传感器把电机转矩信号送入实验台电测箱，在数码显示器上直接读出。
电机转速由测速传感器测出，同时送往电测箱中显示。
(a )(b )1—悬挂电机2—转矩传感器3—浮动联轴器4—转速传感器5—定轴齿轮副6—刚性联轴器7—悬挂齿轮箱8—砝码9—悬挂齿轮副10—万向联轴器11—脉冲发生器图1齿轮实验台结构简图2.2.2主要技术参数1）实验齿轮模数mmm 2=2）齿数381234====z z z z 3）中心距mma 76=9ˊ105ˊ11W987654321扭力轴功率流4）速比1=i 5）直流电机额定功率W P 300=电6）直流电机转速min /1100~0r n =电7）最大封闭扭矩m N T B .15=8）最大封闭功率KWP B 5.1=2.2.3效率计算（1）封闭功率流方向的确定由图1（b ）可知，实验台空载时，悬臂齿轮箱的杠杆通常处于水平位置，当加上一定载荷之后（通常加载法码是0.5以上），悬臂齿轮箱会产生一定角度的翻转，这时扭力轴将有一力矩T 9作用于齿轮9（其方向为顺时针），万向节轴也有一力矩9'T 作用于齿轮9'，（其方向也为顺时针，如忽略磨擦，99T T ='）。
当电机顺时针方向以角速度ω转动时，T 9与ω方向相同，9'T 与ω方向相反，故这时齿轮9为主动轮，齿轮9'为从动轮，同理齿轮5'为主动轮，齿轮5为从动轮，封闭功率流方向如图1（a）所示，其大小为：9999550P n T P a '==（KW ）该功率流的大小决定于加载力矩和扭力轴的转速，而不是决定于电机。
齿轮实验报告解析
齿轮实验报告解析【齿轮实验报告解析】1. 引言在机械工程领域中，齿轮是一种常见且重要的传动装置。
通过齿轮的相互啮合，可以实现不同轴之间的传动，并且具有传递力矩和改变转速的功能。
为了进一步理解齿轮的性能和特性，本报告将对一次齿轮实验进行深入解析，并讨论实验结果。
2. 实验目的本次齿轮实验的目的是研究不同齿轮的啮合传动特性，包括传动效率、噪声和磨损等方面。
通过实验可以验证齿轮传动理论，并对齿轮的设计和应用提供参考。
3. 实验设备和方法实验采用了一台齿轮传动试验台，其中包含不同规格和齿数的齿轮组件。
实验过程中，我们通过调整齿轮的接触角度、齿数比例等参数，记录并比较每种情况下的实验数据。
4. 实验结果分析4.1 传动效率实验中我们测量了不同齿轮传动装置在不同转速和负载下的传动效率。
结果显示，在合理的负载范围内，齿轮传动的效率大致保持在80-95%之间。
这表明齿轮传动具有较高的能量转换效率，可用于许多机械系统中。
4.2 噪声和振动我们通过声音传感器和加速度计等设备测量了齿轮传动过程中的噪声和振动情况。
实验结果表明，齿轮传动在高负载和高转速下会产生较大的噪声和振动。
这主要是由于齿轮啮合时的冲击和摩擦所导致的。
在实际应用中，需要采取相应措施控制齿轮传动的噪声和振动。
4.3 磨损和寿命实验中，我们对齿轮传动装置进行了一定的寿命测试，并观察了齿轮表面的磨损情况。
结果显示，在合理的使用和保养下，齿轮传动具有较长的使用寿命。
然而，在高负载和长时间使用情况下，齿轮表面可能会出现一定的磨损。
在实际应用中，需要根据具体情况定期进行齿轮的检查和维护。
5. 观点和总结齿轮实验的结果表明，齿轮传动作为一种常见的传动装置，在许多机械领域中具有广泛的应用前景。
传动效率高、结构紧凑、寿命长等特点使其成为许多机械系统中的理想选择。
然而，齿轮传动也存在噪声、振动和磨损等问题，需要在设计和应用过程中加以考虑和解决。
需要指出的是，齿轮设计和制造是一门综合性的学科，除了了解传动理论外，还需要掌握材料科学、热处理技术和精密加工等知识。
实验四、齿轮传动效率测试实验
实验四、齿轮传动效率测试实验一、实验目的1. 了解齿轮传动实验台结构及其工作原理；2. 通过本实验加深理解齿轮传动效率与转速和载荷的关系；3. 通过齿轮传动装置的实验，进一步了解齿轮传动性能；4. 掌握转矩、转速、功率、效率的测量方法。
二、实验台结构及其工作原理齿轮传动效率测试实验台结构如图1所示：图1 齿轮传动效率测试实验台结构简图 1. 底座 2. 传感器 3. 电机 4. 轴承支架 5. 联轴器 6. 磁粉制动器 7. 齿轮传动减速器实验台的动力自一台直流调速电机3，电机的转轴由一对固定在底座1上的轴承支架4托起，因而电机的定子连同外壳可以绕转轴摆动。
转子的轴头通过联轴器5与齿轮减速器的输入轴相连，直接驱动输入轴转动。
电机机壳上装有测矩杠杆，通过输入测矩传感器2，可测出电机工作时的输出转矩（即齿轮减速器的输入转矩）。
67 4 5 3被测减速器的箱体固定在实验台底座上，齿轮减速器传动比i =5，其动力输出轴上装有磁粉制动器6，改变制动器输入电流的大小即改变负载制动力矩的大小。
实验台面板上布置或装有电机转速调节旋钮和加载按钮，以及转速和加载显示器件等，电机转速、输入及输出力矩等信号通过单片机数据采集系统输入上位机数据处理后即可显示并打印出实验结果和曲线。
实验台原理框图如图2所示：图2 齿轮传动效率测试实验台原理框图实验测试的内容与方法：1. 当齿轮传动系统工作在一定转速时，改变输出负载的大小，测定齿轮传动系统输入功率P 1和相应的输出功率P 2，从而得出其传动效率21p P η=。
功率是通过测定其转矩及转速获得的。
2. 当齿轮传动系统工作在一定负载时，改变输入轴的转速大小，测定齿轮传动系统输入功率P 1和相应的输出功率P 2，亦可得到其传动效率21p P η=。
3. 通过齿轮减速器传动效率测试实验，分析对齿轮传动性能的影响因素。
三、实验操作步骤1. 准备工作1) 将实验台与微机的串口连接线连好。
链条齿轮测评报告范文
链条齿轮测评报告范文1. 引言链条齿轮作为一种常用的传动装置，广泛应用于机械领域。
本次测评旨在对多款链条齿轮进行全面的性能评估，以提供给用户选择合适的链条齿轮时的参考依据。
2. 测评方法本次测评主要通过实物测试和性能指标评估两种方法进行。
实物测试中，我们选取了三款不同品牌的链条齿轮进行长时间的使用测试，包括传动效率、噪音、平稳性等指标的观察和记录。
性能指标评估则通过对多款链条齿轮的技术参数进行整理、对比和分析，从而得出各个品牌所具备的优点和不足之处。
3. 测评结果通过实物测试和性能指标评估，我们得出了如下的测评结果：3.1 实物测试经过长时间的测试，我们发现A品牌的链条齿轮在传动效率方面表现出色，几乎没有明显的能量损失。
同时，其噪音也非常低，工作过程中几乎听不到明显的声音。
然而，我们注意到该品牌的链条齿轮在高速工作时存在一定的振动，对机械设备的稳定性存在一定影响。
B品牌的链条齿轮在平稳性方面表现非常出色，几乎没有任何振动。
其传动效率稍低于A品牌，但在实际使用中并不会带来明显的影响。
然而，我们发现该品牌的链条齿轮在高负荷情况下会产生一定的噪音，虽然不大，但对于一些对噪音敏感的场合可能会有所影响。
C品牌的链条齿轮在传动效率和噪音方面表现一般，与A品牌和B品牌相比稍逊一筹。
然而，该品牌的链条齿轮具有较高的耐用性和可靠性，适用于各种高负荷和恶劣环境下的工作场合。
3.2 性能指标评估通过对多款链条齿轮的技术参数进行比较分析，我们得到了以下结果：A品牌的链条齿轮具有高传动效率、低噪音和良好的负载能力，适用于对传动效率和噪音要求较高的场合。
但其在高速工作时存在一定的振动问题，需要注意。
B品牌的链条齿轮具有良好的平稳性和一定的传动效率，适用于对噪音和振动要求较高的场合。
但在高负荷下可能会产生一定的噪音。
C品牌的链条齿轮具有较高的耐用性和可靠性，适用于各种高负荷和恶劣环境下的工作场合。
但传动效率和噪音方面稍逊于其他品牌。
封闭功率流式齿轮传动效率测定实验
实验三 封闭功率流式齿轮传动效率测定实验一实验目的1、了解封闭功率流式齿轮试验台的基本原理、特点和测定齿轮传动效率的方法.2、测定齿轮传动功率和效率.二试验台结构及工作原理.1、试验台结构图1如图1所示,齿轮固连于刚性轴A 的两端,齿轮b 套在弹性轴B 外,齿轮C固连于弹性轴B 的左端,电机采用外壳悬挂装置,并通过齿轮、齿条机构和传感器6获得电机输出力矩, 其结构见图4.封闭力矩的施加通过手轮7和螺旋槽加载器5获取. 加载器件5的结构见图2 所示,加载时,转动手轮7,使端头螺杆7’旋转,推动加载器的螺母套5直线左移并通过推力轴承4,使加载套3同样左移, 加载套的左移,一方面使固定于其上的销轴滚轮组2沿固定于齿轮b 上的螺旋槽套1中的槽滑移,另一方面, 加载套3弹性轴端头上的键滑移,滑移结果使得弹性轴产生相对扭转变形,从而对齿轮产生了加载力.加载力的情况如图例 3所示. F=轴向力N 由加载手轮7的螺杆7’产生.R=圆周力 β=斜槽螺旋角=15;r=d/2=16mm 螺旋槽套1的半径由图知 βtg F R =则所施加的封闭力矩为).(1000mm N tg rF T B ⋅⨯=βF 值的确定,通过传感器6的位移量转换成电量确定电机的输出力矩:).(10008.91m N T L T ⨯⨯=式中L---电机外壳齿轮的节圆半径=mm, T---弹簧反力kg本装置通过应用电机转角变化的机械量转换成电量的变化,再经放大整形电路直接由数码显示、电机的输出为力矩;其结构见图4;2、封闭加载原理封闭功率流式齿轮试验台,主要是通过装置系统中的一个特殊部件来加载,用以获得为平衡此弹性件的变形而产生的内力矩封闭力矩,运转时,这内力矩相应作功而成为封闭功率,并在此封闭回路中按一定方向流动;a 与b 和c 与d 为两对具有相同速比和中心距A 的圆柱齿轮传动,并如图1所示构成了一个封闭的机械系统;系统中当螺旋槽加载器不加载时处在松开的位置,此时控制箱中的转矩显示在“0000”位置;当加载时,加载套左移,使得弹性轴产生相对扭转变形－即内力矩封闭力矩,从而对左右两对齿轮产生了加载力,各传动元件运转时相应作功,此功率在封闭系统中按一定的方向流动,并在流动过程中不断循环;在这种情况下,由于载荷已体现为系统的内力,因此电机提供的动力,主要用于克服此系统中各传动件的摩擦阻力,其能耗远远小于开式的实验装置,因而可大大减小电机容量;3．效率的测定先判明齿轮的主动、从动关系,以及功率的流动方向;根据图2的加载方向,以及齿轮的啮合情况和电机的转动方向,由图5可看出,齿轮a 为主动,a 推动b,c 推动d,其功率按a d c b →→→方向流动;而当电动机的回转方向相反时,齿轮d 为主动,c 为从动,功率流向也相反,因而,对于封闭试验台,可以根据加载力矩的方向和电动机转向来判明齿轮是主动或从动;图5中,①、②、③分别表示电动机的功率在循环过程中消耗于齿轮、轴承、联轴节等的损耗;在测定及计算效率时,常将功率转化为扭矩,并取：1电机的输出功率时P 1 ,完全消耗于克服封闭系统的摩擦损耗,即P 1=P 5; 2取两对齿轮的效率ηηηη,==--d c b a 为平均效率当齿轮a 主动时,功率由a 流向d,由于轮d 为封闭功率流的末端输出端,则 :B i P P = ---封闭功率对于齿轮:或dc Bc T T -=η对于齿轮:a d c B a c ab b a T T T T T T --===∴ηη或dc b a Ba T T --=ηη 由于封闭功率的始端与末端的功率之差即为该系统的摩擦损耗,也就是电动机的输出功率P 1,因此从平衡电机可直接测出输出扭矩T 1,则：或1T T T B Bd c b a +=--ηη 则平均效率为1T T T B Bd c b a +==--ηηη 当齿轮d 为主动时,功率流反向,变为a b c d →→→,齿轮a 为功率流的末端,b a T T =,此时,封闭功率大于传出功率,则电机供给的摩擦功率为：或)1(21η-=B T T 则BB T T T 1-=η 由效率公式看出,只要能实际测出电机的输出扭矩及施加的封闭力矩即能测定该封闭传动装置的效率;三实验步骤：1、开启电源前先用手检查齿轮传动是否轻松,力矩输出电位器是否在原始位置;2、开启电源,指示灯亮,检查数码管是否是在“0000”位置;3、顺时针缓慢调节调速旋扭,使齿轮转速达到一适当值;一般小于1000 rpm ;4、记录第一组T 1、T B 值,T 1、T B 值通过控制箱显示面板按扭得到;5、反时针转动加载手轮7一次,施加封闭力矩后,记录第二组T 1、T B 值;6、重复转动手轮,再记录第三组,第四组….第十组T 1、T B 值,施加封闭力矩m ax B T 不宜过大,以免负荷过重损坏元件,一般m ax B T ＝7、顺时针转动手轮卸去载荷,使转矩T B 显示码处在最小位置; 8、降低转速至齿轮停止转动,转速显示码处在“0000”值; 9、关闭电源; 10.根据1+=B BT T η即可绘制出该齿轮传动的效率曲线. 11、如果时间有余,选做下列两种情况下的一种,并绘制曲线; 1、保持一定转速n 基本一致改变T B ,可绘制效率曲线T B --η曲线;2、在一定的T B 情况下,从低速到高速约300rpm —1100rpm 改变n,可绘制n-η曲 线;四注意事项1、 由于齿轮传动敞开,务必注意安全,当心衣帽发辨轧入齿轮;2、 调节转速时,必须缓慢进行,逐渐提高转速,以免形成冲进损坏传动元件及传感器;3、试验完后,须先卸载后停止转动;。
齿轮测量 实验报告
齿轮测量实验报告齿轮测量实验报告引言：齿轮是机械传动中常见的元件，它通过齿与齿之间的啮合来传递动力和运动。
齿轮的准确测量对于机械设计和制造来说至关重要。
本次实验旨在探究齿轮的测量方法和技术，以及测量结果的分析和应用。
一、齿轮测量方法1. 外径测量：齿轮的外径是最常见的测量参数之一，通常使用卡尺或外径测微计进行测量。
在测量时，确保测量仪器与齿轮的接触点位于齿轮的最高点，以获得准确的测量结果。
2. 齿距测量：齿距是指相邻齿的中心距离，也是齿轮传动的重要参数。
常用的齿距测量方法有两点法和三点法。
两点法是通过测量两个相邻齿的中心距离来计算齿距，而三点法则是通过测量三个相邻齿的中心距离来计算齿距，相比于两点法更加准确。
3. 齿宽测量：齿宽是指齿轮齿面的宽度，通常使用卡尺或齿宽测微计进行测量。
在测量时，应将测量仪器的两个接触点分别放置在齿轮的两侧，确保测量结果的准确性。
4. 齿高测量：齿高是指齿轮齿面的高度，也是齿轮传动中重要的参数之一。
常用的齿高测量方法有投影仪法和测微计法。
投影仪法通过将齿轮的齿面投影在屏幕上，然后使用投影仪测量齿面的高度来计算齿高。
而测微计法则是直接使用测微计在齿面上进行测量。
二、测量结果分析通过对齿轮的测量，我们可以得到一系列的测量结果。
这些结果不仅可以用于评估齿轮的质量和几何参数是否符合设计要求，还可以用于齿轮传动的计算和分析。
1. 齿轮的几何参数：通过测量齿轮的外径、齿距、齿宽和齿高等参数，我们可以得到齿轮的几何特征。
这些参数可以用于计算齿轮的模数、齿数和齿廓等信息，从而评估齿轮的质量和适用性。
2. 齿轮传动的计算和分析：齿轮传动是机械传动中常见的一种形式，通过测量齿轮的参数，我们可以进行齿轮传动的计算和分析。
例如，可以根据齿轮的齿数和齿距计算齿轮的传动比，从而评估齿轮传动的效率和性能。
三、实验应用齿轮测量的结果可以应用于机械设计和制造的各个环节。
1. 产品质量控制：通过对齿轮的测量，可以评估齿轮的质量和几何参数是否符合设计要求。
齿轮效率测试分析实验
齿轮效率测试分析实验一、实验目的1)理解定轴轮系、差动轮系、周转轮系的传动特点；2)掌握定轴轮系、差动轮系、周转轮系传动比的计算；3)掌握三种轮系传动中的转速、转矩、功率、效率测量方法和原理。
二、实验台及工作原理1)YHLXT试验机结构实验平台结构YHLXT试验机结构如上图所示；图中1—转速测量传感器；2—磁粉制动器（载荷，最大扭矩50Nm，额定功率4kw）；3、6—锁紧装置（1、2）；4—直流调速电动机（分别为300w、500w，转速0—1500n/min）；5—扭矩测量传感器。
图中还有组成轮系的齿轮（未编号标出）。
输入转臂长：120mm；输出转臂长：200mm。
2)工作原理锁紧装置转动90度放下插销即固定相应位置为机架。
由锁紧装置打开和固定配合电动机，该实验及有三种工作方式；结构图中，靠近锁紧1（图中标号3）的电动机为电动机1，另一个为2。
实验平台三种工作方式锁紧打开工作电动机工作方式锁紧1 锁紧2 锁紧2锁紧1锁紧1、2电动机2电动机2电动机1、2定轴轮系行星轮系复合差动轮系实验平台工作原理三、实验内容及要求1)实验内容电动机转速对齿轮齿轮功率影响；负载大小对齿轮功率的影响。
2)实验步骤a)观察实验平台，熟悉实验平台各部分作用，打开电源；b)使锁紧装置1锁紧、锁紧装置2打开，并打开电动机2使齿轮处在定轴轮系工作状态。
调节电动2转速旋钮改变转速和磁粉制动器改变输出端载荷的大小，进一步熟悉实验平台操作；c)固定输出端载荷大小（载荷旋钮不转动），改变电动机2转速（取8个不同转速数据点），使电脑记录下电动机和负载转速、功率和扭矩（软件操作见桌子上说明书），并保存；d)保持电动机输出旋钮（实验过程中不转动），改变载荷从小到大，同样读8组数据并保存；e)停止电动机，调整锁紧装置，使轮系变为定轴轮系；启动电动机2，重复c）、d）；f)停止电动机2，打开两个锁紧装置。
使轮系成为差动复合轮系；保持载荷大小不变，分别只改改变电动机1、电动机2中一个电动机转速，分别记录8组数据并保存；g)保持电动机输出旋钮，改变载荷载荷从小到大同样读8组数据并保存；h)实验结束，关闭机器，整理实验平台。
齿轮快速测量实验报告
齿轮快速测量实验报告1. 引言齿轮是一种常见的机械传动装置，广泛应用于各个领域。
齿轮尺寸的测量对于齿轮的质量控制至关重要。
本实验旨在探究齿轮测量的方法和技巧，通过快速测量来获得齿轮的关键尺寸参数。
2. 实验设备和方法2.1 设备本实验使用的设备有：- 数字千分尺- 齿轮测微仪- 齿轮箱2.2 测量方法1. 首先，通过数码千分尺测量齿轮的模数（m）、齿距（p）、齿数（z1、z2），并记录下测得的数值。
2. 然后，采用齿轮测微仪对齿轮的二级传动精度进行快速测量，测量得到合格齿数（Z）、满齿高（hn）、顶隙（cx）等参数。
3. 结果分析3.1 数字千分尺测量结果通过数码千分尺测量得到的齿轮关键尺寸参数如下表所示：齿轮参数测量值（mm）- -模数（m） 2.5齿距（p）7.854齿数（z1）24齿数（z2）363.2 齿轮测微仪测量结果齿轮测微仪测量得到的齿轮二级传动精度参数如下表所示：齿轮参数测量值（mm）- -合格齿数（Z）48满齿高（hn） 3.1415顶隙（cx）0.24. 结论通过本实验的测量，我们得到了齿轮的关键尺寸参数和二级传动精度参数。
根据测量结果，可以得出以下结论：1. 齿轮的模数为2.5mm，齿距为7.854mm。
2. 齿轮1的齿数为24，齿轮2的齿数为36。
3. 齿轮的合格齿数为48，满齿高为3.1415mm。
4. 齿轮的顶隙为0.2mm。
根据测量结果，可以初步判断齿轮的制造和装配工艺良好，符合设计和使用要求。
5. 实验总结本实验通过齿轮的快速测量方法，获得了齿轮的关键尺寸参数和二级传动精度参数。
实验结果表明，齿轮制造和装配工艺较好，各项参数符合设计要求。
在实际应用中，快速测量方法可以提高测量效率，为齿轮的质量控制提供参考依据。
总之，本实验对齿轮的测量方法和技巧有了一定的了解，并通过实际操作获得了实验数据。
通过数据分析，得出了初步的结论。
然而，由于实验条件的限制，本实验的数据结果可能存在一定误差。
齿轮传动效率测试实验报告
齿轮传动效率测试实验报告
本报告旨在评估齿轮传动系统的效率。
为此，实验中采用了一个平行布局的齿轮传动来模拟实际传动系统，并给出了实验结果。
实验设备
实验中使用的主要设备包括：公用电动机、摩擦轮、摩擦仪、激光测速仪、推力传感器、实验摩擦轮、实验摩擦仪等。
测试程序
1. 将实验轴连接到公用电动机，进行转速调节，控制电动机转速在750~1000rpm之间。
2. 启动摩擦轮，根据重量选定合适的摩擦轮负载，并调整摩擦轮负载。
3. 启动摩擦仪，测量摩擦力系数。
4. 连接激光测速仪，测量接收和输出轴的转速。
5. 使用推力传感器测量接收和输出轴的转矩。
6. 根据测量结果，计算出齿轮传动系统的效率。
实验结果
测试齿轮传动系统的效率结果表明，在实验条件下，齿轮传动效率最大达到88.6%，最小达到66.5%。
总结
通过本次实验，我们发现齿轮传动系统在实验条件下效率很高，最大值高达88.6%，最小值为66.5%。
由此可见，为保证传动系统效率达到规定目标，应采用正确的齿轮组合来最大程度地发挥传动系统的能量效率。
齿轮传动效率及齿轮疲劳实验
齿轮传动效率及齿轮疲劳实验（附加机械功率、效率测试实验）一．实验目的1．了解封闭（闭式）齿轮实验机的结构特点和工作原理。
2．了解齿轮疲劳实验的过程，及通过实验测定齿轮疲劳曲线的方法。
3．在封闭齿轮实验机上测定齿轮的传动效率。
4．介绍机械功率、效率测定开式实验台，了解一般机械功率、效率的测试方法。
二．实验设备及工作原理1．封闭（闭式）传动系统封闭齿轮实验机具有2个完全相同的齿轮箱（悬挂齿轮箱7和定轴齿轮箱电动机1为直流调速电机，电动机转子与定轴齿轮箱输入轴相联，电动机采用外壳悬挂支承结构（既电机外壳可绕支承轴线转动）；电动机的输出转矩等于电动机转子与定子之间相互作用的电磁力矩，与电动机外壳（定子）相联的转矩传感器2提供的外力矩与作用于定子的电磁力矩相平衡，故转矩传感器测得的力矩即为电动机的输出转矩T 0；电动机转速为n ，电动机输出功率为 Ｐ０＝n ·T 0 / 9550 （ＫＷ）。
3． 封闭系统的加载当实验台空载时，悬挂齿轮箱的杠杆通常处于水平位置，当加上载荷W 后，对悬挂齿轮箱作用一外加力矩WL ，使悬挂齿轮箱产生一定角度的翻转，使两个齿轮箱内的两对齿轮的啮合齿面靠紧，这时在弹性扭力轴内存在一扭矩T 9（方向与外加负载力矩WL 相反），在万向节轴内同样存在一扭矩T 9'（方向同样与外加力矩WL 相反）；若断开扭力轴和万向节轴，取悬挂齿轮箱为隔离体，可以看出两根轴内的扭矩之和（T 9+T 9'）与外加负载力矩WL 平衡（即T 9+T 9'=WL ）；又因两轴内的两个扭矩（T 9和T 9'）为同一个封闭环形传动链内的扭矩，故这两个扭矩相等（T 9=T 9'），即2T 9=WL ， T 9=WL/2（Nm ）；由此可以算出该封闭系统内传递的功率为：P 9=T 9 n / 9550=WLn /19100 (KW)其中：n--电动机及封闭系统的转速（rpm ）；W--所加砝码的重力（N ）；L--加载杠杆（力臂）的长度，L= 0.3 m 。
齿轮传动效率实验
齿轮传动效率实验 一、实验目的1．了解封闭（闭式）齿轮实验机的结构特点和工作原理。
3．在封闭齿轮实验机上测定齿轮的传动效率。
二、．实验条件1、CLS-II 型齿轮传动试验机 三、试验内容封闭齿轮实验机具有2个完全相同的齿轮箱（悬挂齿轮箱7和定轴齿轮箱4）， 每个齿轮箱内都有2个相同的齿轮相互啮合传动，两个实验齿轮箱之间由两根轴相联，组成一个封闭的齿轮传动系统。
当由电动机1驱动该传动系统运转起来后，电动机传递给系统的功率被封闭在齿轮传动系统内，既两对齿轮相互自相传动；由于存在摩擦力及其它能量损耗，在系统运转起来后，为使系统连续运转下去，由电动机继续提供系统能耗损失的能量。
1.悬挂电动机 2、3、11.传感器 4、7.齿轮箱 5、9.齿轮副 6、10.轴 8.加载砝码要计算齿轮传动效率，要测出电机输出功率和封闭系统内传递的功率。
电机功率为P1：Ｐ1＝n ·T1 / 9550 （ＫＷ）n ：电动机转速，T1：电机输出转矩；封闭系统内传递的功率P2：P2=T2 n / 9550=WLn /19100 (KW)W ：所加砝码的重力（N ）；L ：加载杠杆长度，L= 0.3 m ；n--电动机及封闭系统的转速。
所以，单级齿轮的传动效率为：2/12/121222WL T WL T T T P P P -=-=-=η四、实验步骤1．打开电源前，应先将电动机调速旋钮逆时针轻旋到头，避免开机时电动机突然启动。
2．打开电源，按一下“清零键”进行清零；此时，转速显示“0”，电动机转矩显示“· ”，说明系统处于“自动校零”状态；校零结束后，转矩显示为“0”。
3．在保证卸掉所有加载砝码后，调整电动机调速旋钮，使电动机转速为600 r/min 左右。
4．在砝码吊篮上加上第一个砝码（10N ），在待显示稳定后（一般调速或加载后，转速和转矩显示值跳动2-3次即可达到稳定值，不用写在试验报告生），按一下“保持键”，使当时的显示值保持不变，记录该组数值；然后按一下“加载键”，第一个加载指示灯亮，并脱离“保持”状态，表示第一点加载结束。
齿轮传动测试实验标准报告
《齿轮传动效率测试实验》参考实验报告实验目的1．了解机械传动效率测试的意义，内容和方法。
2．了解封闭功率流式齿轮试验台的基本结构、特点及测定齿轮传动效率的方法。
3．通过改变载荷，测出不同载荷下的传动效率和功率。
输出 —关系曲线及η—曲线。
其中 为轮系输入扭矩(即电机输出扭矩)， 为封闭扭矩(也即载荷扭矩 )，η为齿轮传动效率。
实验仪器CLS-Ⅱ传动实验台、实验仪。
实验步骤(1) 在接通电源前，先将实验台上的转速、转矩输出信号线分别插入电测箱后面的对应输入插口，将随机携带的通讯线一端接到实验机构 RS232 插座，另一端接到计算机串行输出口(串行口1号或串行口2号均可，但无论连线或拆线，都应先关闭计算机和实验机构电源，以免烧坏接口元件)。
(2)将实验台调速电位器逆时针转到底, 使开关断开,。
打开实验机构电源，按“清零”键，几秒钟后数码管显示“0”，自动校零完成。
(3)打开计算机，运行齿轮传动实验系统，首先选择端口，然后用鼠标点击采集“数据采集”菜单，等待数据输入。
(4)顺时针转动调速将电机转速调高到700至800转/分，此时输出转矩显示应为0.3至0.4(Nm)之间。
在实验台处于稳定运转后（若有较大振动，可按一下加载砝码钓钩或适当调节一下电机转速），然后在钓钩上加一块砝码，等显示值稳定后，按一下“保持”键，然后记录测量数据，记完后再按一下“加载”键使第一个加载指示灯亮，并脱离保持状态，此时第一次加载结束。
然后重复上述步骤，直至加完八个砝码，等转速、转矩显示都为“8888”表明所采数据已全部送至计算机。
(5)当实验机构全部显“8888”时，计算机屏幕将显示所采集的全部八组电动机输入转矩和封闭力矩。
此时应将电机调速电位器逆时针转到底，使“开关”断开。
(6)移动鼠标，选择“数据分析”功能，屏幕将显示本次实验的曲线和数据。
如果在此次采集过程中采集的数据有问题，或者采不到数据, 请点击串口选择下拉菜单, 选择较高级的机型，或者选择另一端口。
齿轮参数的测定的实验报告
齿轮参数的测定的实验报告实验报告：齿轮参数的测定一、实验目的本实验旨在通过测量齿轮的各项参数，了解其基本性能，为后续设计与加工提供依据。
二、实验原理齿轮作为机械传动系统中的重要组成部分，其性能与参数直接影响到机械设备的运行。
通过测量齿轮的齿数、模数、压力角、螺旋角等参数，可以评估其承载能力、传动精度和效率等。
三、实验步骤1.准备工具与材料：游标卡尺、直尺、百分表、齿轮测量仪、待测齿轮。
2.使用游标卡尺测量齿数：将齿轮放置在测量台上，调整好位置，使用游标卡尺测量齿轮的齿数。
3.使用直尺测量模数：在齿轮上选择任意一个齿，使用直尺测量其齿高，计算出模数。
4.使用百分表测量压力角：将百分表固定在齿轮测量仪上，将齿轮放置在测量台上，调整好位置，读取百分表上的数值，得到压力角。
5.使用齿轮测量仪测量螺旋角：将齿轮放置在测量台上，调整好位置，使用齿轮测量仪测量螺旋角。
6.记录数据：将测量得到的各项参数记录在实验报告中。
7.数据处理与分析：根据测量数据，计算齿轮的各项性能指标，如传动比、承载能力等。
四、实验结果与分析表明该齿轮在设计与加工过程中得到了准确的控制。
五、结论本实验通过对齿轮的各项参数进行测量，得到了准确的实验数据。
实验结果表明，待测齿轮的各项参数均符合设计要求，误差较小。
这表明该齿轮在设计与加工过程中得到了较好的控制，能够保证机械设备的正常运行。
本实验可为同类齿轮的设计与加工提供参考依据。
六、建议与展望通过本实验，我们得到了待测齿轮的各项参数，证明了其性能良好。
但在实际应用中，仍需关注一些细节问题以进一步提高齿轮的性能。
以下是对未来工作的建议与展望：1.在齿轮设计与加工过程中，要严格控制材料的质量和加工工艺，确保每个环节的准确性。
2.在使用过程中，要定期对齿轮进行检查和维护，防止过度磨损或损坏。
3.对于长期运行的机械设备，应对齿轮进行定期更换，以避免潜在的安全隐患。
4.在未来研究中，可以进一步探讨齿轮的修形与优化设计方法，提高其传动精度和效率。
测量齿轮组的机械效率的实验报告
测量齿轮组的机械效率的实验报告
1. 实验目的
- 测量齿轮组的机械效率。
- 分析齿轮组的传递损失。
2. 实验原理
机械效率是指齿轮组传递功率与输入功率的比值，用来评估齿轮传动的效率。
在实验中，可以通过测量齿轮组的输入功率和输出功率来计算机械效率。
3. 实验设备
- 齿轮组
- 轴承
- 轴
- 电机
- 功率计
- 测力计
- 其他实验仪器
4. 实验步骤
1. 将齿轮组安装在实验台上，并连接上电机。
2. 将功率计连接到电机的输出轴上，并记录下电机的电功率输入。
3. 使用测力计测量齿轮组的输出力，并记录下来。
4. 根据测得的输出功率和输入功率计算机械效率。
5. 实验结果
根据实验数据计算得到的机械效率为 XX%。
6. 分析与讨论
通过实验结果可以得出齿轮组的机械效率，并进一步分析齿轮组的传递损失情况。
可以讨论齿轮组的结构设计、材料选择等因素对机械效率的影响。
7. 结论
本实验成功测量了齿轮组的机械效率，并对齿轮组的传递损失进行了分析。
实验结果表明齿轮组的XX%的输入功率能够转换为输出功率。
8. 参考文献
- [参考文献1]
- [参考文献2]
- [参考文献3]。
机械齿轮测量实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 熟悉齿轮测量实验的原理和方法。
2. 掌握齿轮测量仪器的操作技能。
3. 培养实验操作能力和数据分析能力。
4. 了解齿轮精度对传动性能的影响。
二、实验原理齿轮测量实验主要利用齿轮测量仪器对齿轮的几何参数进行测量，如齿数、模数、齿顶圆直径、齿根圆直径等。
实验原理基于齿轮的几何形状和齿轮副的啮合关系，通过测量齿轮的几何参数，可以判断齿轮的精度和啮合质量。
三、实验仪器与设备1. 齿轮测量仪：用于测量齿轮的几何参数。
2. 齿轮标准件：用于校准和比较实验数据。
3. 电脑：用于数据处理和分析。
4. 齿轮：实验对象。
四、实验步骤1. 实验准备：检查齿轮测量仪器的状态，确保仪器正常工作。
2. 校准仪器：使用齿轮标准件对齿轮测量仪器进行校准。
3. 测量齿轮参数：将齿轮放置在测量仪上，依次测量齿数、模数、齿顶圆直径、齿根圆直径等参数。
4. 数据处理：将测量数据输入电脑，进行数据处理和分析。
5. 结果比较：将实验数据与齿轮标准件的数据进行比较，分析齿轮的精度和啮合质量。
五、实验数据1. 齿数：实验齿轮的齿数为30。
2. 模数：实验齿轮的模数为2。
3. 齿顶圆直径：实验齿轮的齿顶圆直径为60mm。
4. 齿根圆直径：实验齿轮的齿根圆直径为56mm。
六、实验结果与分析1. 齿数测量结果与标准件相符，说明实验齿轮的齿数精度较高。
2. 模数测量结果与标准件相符，说明实验齿轮的模数精度较高。
3. 齿顶圆直径测量结果与标准件相符，说明实验齿轮的齿顶圆直径精度较高。
4. 齿根圆直径测量结果与标准件相符，说明实验齿轮的齿根圆直径精度较高。
七、实验结论1. 齿轮测量实验能够有效测量齿轮的几何参数，为齿轮加工和装配提供依据。
2. 齿轮精度对传动性能具有重要影响，本实验结果表明，实验齿轮的精度较高，具有良好的传动性能。
3. 实验过程中，应严格按照操作规程进行，确保实验数据的准确性。
八、实验心得1. 通过本次实验，我掌握了齿轮测量实验的原理和方法，提高了实验操作能力。
齿轮效率实验报告
齿轮效率实验报告齿轮效率实验报告引言：齿轮作为一种常见的机械传动装置，广泛应用于各个领域。
在工程设计中，了解齿轮的效率对于提高机械传动系统的性能至关重要。
本实验旨在通过测量齿轮传动系统的输入功率和输出功率，计算齿轮的效率，并探讨影响齿轮效率的因素。
实验材料和方法：实验所使用的材料包括两个相互啮合的齿轮、电动机、转速计、功率计等。
首先，将电动机与转速计连接，通过电动机驱动齿轮轴转动。
然后，将功率计连接到齿轮输出轴上，以测量输出功率。
在实验过程中，需要记录电动机的输入功率、转速，以及功率计的输出功率。
实验结果和分析：通过实验测量得到的数据，可以计算齿轮的效率。
齿轮的效率定义为输出功率与输入功率之比。
根据测量数据和计算公式，可以得到如下结果。
首先，我们记录了不同转速下的输入功率和输出功率。
在实验中，我们逐渐增加电动机的转速，并记录相应的输入功率和输出功率。
通过绘制输入功率和输出功率随转速的变化曲线，我们可以观察到齿轮效率随转速的变化趋势。
其次，我们还记录了不同负载下的输入功率和输出功率。
通过改变齿轮系统的负载，我们可以观察到输入功率和输出功率的变化情况。
通过绘制输入功率和输出功率随负载的变化曲线，我们可以进一步了解齿轮效率与负载之间的关系。
根据实验结果，我们可以得出以下结论。
首先，齿轮的效率随转速的增加而增加。
这是因为在高速转动时，齿轮的摩擦损失相对较小，能量传递更加高效。
然而，当转速过高时，齿轮的效率可能会受到润滑不良、过热等因素的影响而下降。
其次，齿轮的效率随负载的增加而下降。
这是因为在高负载条件下，齿轮的摩擦损失会增加，能量传递过程中会产生更多的热量。
此外，负载过大还会导致齿轮的磨损加剧，进一步降低效率。
讨论和结论：通过本次实验，我们深入了解了齿轮效率与转速、负载之间的关系。
在实际的机械传动系统设计中，我们应该根据具体的工作条件选择合适的齿轮类型和参数，以提高传动效率和性能。
然而，需要注意的是，本实验仅仅是在实验室条件下进行的简化模拟。
齿轮传动效率实验
齿轮传动效率实验一. 实验目的1. 了解封闭式齿轮试验台的基本原理及其结构。
2. 测定齿轮传动效率，掌握测试方法。
3. 本试验台可长期运行，定时观察齿面点蚀现象。
二. 实验设备及工作原理 1. 1. 试验台结构图12－１所示为封闭式齿轮试验台的结构示意图：1—功耗电机 2—重力测力计 3—齿轮箱 4—加载器 5—试验齿轮箱 6—砝码 7—电器控制箱图12－1 封闭式齿轮试验台结构示意图1是外壳浮动式功耗电机；2是重力测力计；3、5是两套完全相同的齿轮箱，两对齿轮①、②、③、④分别用两根轴I 、II 相联接，并由特殊设计的联轴器和加载器4组成机械封闭回路；6是加在加载器上的砝码，从而产生作用在封闭系统中的轴向力；7是电器控制箱。
2. 加载机构封闭式齿轮试验台加载器有多种形式，本试验台是采用螺旋槽轴向移动而产生轴扭转的方法来实现加载的。
图12－2表示螺旋槽加载器的结构，由于槽中的滚子距轴心的作用半径为d/2（d ＝43mm ），螺旋槽的螺旋角β＝11.14°，轴向力由砝码G （kgf ）通过动滑轮实现，故作用在封闭系统内的封闭力矩为：（12—1）系统中最大封闭力矩T B ＝50 N ⋅m 时，砝码重量G 最大为25 kgf 左右。
T G tg G N m B =⨯⨯⨯=⋅221598111410002140....()系统中齿轮所受负载的大小仅与加载机构施加的扭矩有关，而与封闭系统外的浮动电机无关。
当电机不转时，即齿轮处于静止状态，力矩T B仍然存在，此时 T B是由齿轮①—②—③—④所组成封闭系统中的平衡内力产生，称为封闭力矩。
静止时，系统中只有力矩的存在而无功率的流动和损耗。
当电机运转时，带动整个系统运转，并使封闭系统产生功率流动和损耗，电动机的作用就是克服系统中各种摩擦阻力，补充摩擦功率耗损、以维持正常运转状态。
由于摩擦功率损耗很小，因而电机容量很小，仅需齿轮工作功率的1/20左右。
齿轮传动效率测定与分析
实验2 齿轮传动效率测定与分析2.1 实验目的1. 了解机械传动效率的测定原理，掌握用扭矩仪测定传动效率的方法；2. 测定齿轮传动的传递功率和传动效率；3. 了解封闭加载原理。
2.2 实验设备和工具 1. 齿轮传动效率试验台； 2. 测力计；3. 数据处理与分析软件；4. 计算机、打印机。
2.3 实验原理和方法1. 齿轮传动的效率及其测定方法齿轮传动的功率损失主要在于：(1)啮合面的摩擦损失；(2)轮齿搅动润滑油时的油阻损失；(3)轮轴支承在轴承中和轴承内的摩擦损失。
齿轮传动的效率即指一对齿轮的从动轮（轴）输出功率与主动轮（轴）输入功率之比。
对于采用滚动轴承支承的齿轮传动，满负荷时计入上述损失后，平均效率如表3.1所示。
表2.1 齿轮传动的平均效率测定效率的方式主要有两种：开放功率流式与封闭功率流式。
前者借助一个加载装置（机械制动器、电磁测功器或磁粉制动器）来消耗齿轮传动所传递的能量。
其优点是与实际工作情况一致，简单易行，实验装置安装方便；缺点是动力消耗大，对于需作较长时间试验的场合（如疲劳试验），消耗能力尤其严重。
而后者采用输出功率反馈给输入的方式，电源只供给齿轮传动中摩擦阻力所消耗的功率，可以大大减小功耗，因此这种实验方案采用较多。
2. 封闭式试验台加载原理图3.1表示一个加载系统，电机功率通过联轴器1传到齿轮2，带动齿轮3及同一轴上的齿轮6，齿轮6再带动齿轮5。
齿轮5的轴与齿轮2的轴之间以一只特殊联轴器和加载器相联接。
设齿轮齿数6532,z z z z ==，齿轮5的转速为5n (r/min)、扭矩为)m N (5⋅M ，则齿轮5处的功率为 若齿轮2、5的轴不作封闭联接，则电机的功率为 式中η为传动系统的效率。
而当封闭加载时，在5M 不变的情况下，齿轮2、3、6、5形成的封闭系统的内力产生封闭力矩4M )m N (⋅，其封闭功率为该功率不需全部由电机提供，此时电机提供的功率仅为由此可见，11N N <<'，若%95≈η，则封闭式加载的功率消耗仅为开放式加载功率的1/20。
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齿轮效率测试分析实验报告
学号 PB10009018 姓名 王瑾琨 成绩________ 一、 实验目的
1) 理解定轴轮系、差动轮系、周转轮系的传动特点； 2) 掌握定轴轮系、差动轮系、周转轮系传动比的计算；
掌握三种轮系传动中的转速、转矩、功率、效率测量方法和原理。
二、 实验结果
1) 计算定轴轮系和差动轮系的传动比并将其与实验结果比较，计算复合轮
系传动比（电动机1、2转速与负载转速关系）
定轴轮系:
计算：i 23=n 2/n 3=1.77 实验结果：
变转速时
转速2 转速3 传动比
r/min r/min
40.1 22.8
1.759 41.5 23.7
1.751 94.3 53.5
1.763 138.4 78.8
1.756 182 103.4
1.760 229.9 130.5
1.762 277.6 157.6
1.761 313.2 177.8
1.761 变载荷时
转速2 转速3 传动比
r/min r/min
279 158.5
1.760 279.3 158.4
1.763 279.3 158.5
1.762 279.4 158.7
1.761 279.4 158.7
1.761 279.5 158.8
1.760 279.7 158.8
1.761 279.8 159
1.760
结论: 综上可知,传动比为1.760,与理论值相比误差为310*6.577
.1760
.177.1-=-,可
见误差很小,在允许的范围内,理论得到验证
行星轮系：
计算：i 13=n 1/n 3=4.37 实验结果：
变转速时
转速2 转速3 传动比
r/min r/min 82.4 19.1 4.314 131.9 30.3 4.353 180.3 41.5 4.345 215.5 49.6 4.354 266.9 61.5 4.340 304.6 70.2 4.339 344.7 79.5 4.336 387.6 89.4 4.336
变负载时
转速2 转速3 传动比 r/min r/min 78.6 18.2 4.319 135.9 31.3 4.342 171.9 39.6 4.341 191.8 44.2 4.339 224.4 51.6 4.349 245.8 56.7 4.335 262.1 60.4 4.339 272.2 62.7
4.341
结论: 综上可知,传动比为4.339,与理论值相比误差为310*1.737
.4339
.437.4-=-,可
见误差很小,在允许的范围内,理论得到验证 复合轮系: i=(n 1+n 2)/n 3=2.00
2) 绘制三种工作情况下转速功率曲线及负载功率曲线并对曲线进行分析
定轴轮系：变转速
100
200
300
400
500
600
700
40
6080100120140160
180200220 B D
Linear Fit of Data1_B Linear Fit of Data1_B Linear Fit of Data1_D
Y A x i s T i t l e
X Axis Title
1
2
3
4
5
6
7
8
1020304050607080
90100110120 B D
Linear Fit of Data1_B Linear Fit of Data1_D
Y A x i s T i t l e
X Axis Title
行星轮系 变转速
50
100
150
200
250
300
350
400
5
10
15
20
25
30
35
B D
Linear Fit of Data1_B Linear Fit of Data1_D
Y A x i s T i t l e
X Axis Title
变负载
2
4
6
8
10
12
14
10
20
30
40
50
60
70
B D
Linear Fit of Data1_B Linear Fit of Data1_D
Y A x i s T i t l e
X Axis Title
变1
100
150
200
250
300
350
20
30405060708090
100110120130 B D F
Linear Fit of Data1_B Linear Fit of Data1_D Linear Fit of Data1_F
Y A x i s T i t l e
X Axis Title
变2
50
100
150
200
250
300
4060
80
100
120
140
160
B D F
Linear Fit of Data1_B Linear Fit of Data1_D Linear Fit of Data1_F
Y A x i s T i t l e
X Axis Title
变负载
实验结果分析：
1）三种轮系下，负载一定时，电机功率与转速近似成正比。
2）三种轮系下，转速一定时，电机功率与负载近似成正比。
3）由于负载对转速的影响及传动效率的影响，上述两种情况功率与负载并不是成严格的线性关系。
三、思考
那些因素影响齿轮传动效率？如何对齿轮系统进行维护保养？
答:影响因素：齿轮的加工精度、齿面粗糙度、齿轮转速、装配精度、传动形式、传动比等。
保养措施：改善密封和润滑条件、更换废油、在油中加入减摩添加剂、保持油的清洁。