热处理变形控制及校正方法在实际生产中的应用
热处理变形的原因及控制措施
引言 钢件在热处理过程中由于钢中组织转变时比 容变化所造成的体积膨胀， 以及热处理所引起的塑 性变形，使钢件体积及形状发生不同程度改变， 造 成零件的形状和尺寸偏差 . 热处理变形会使工件前 期加工获得的精度受到严重损失， 这些损失有时甚 至通过复杂, 先进的修形技术 （磨齿, 校直等 ） 也难 以恢复 . 这将直接影响工件的精度,强度, 运转时的 噪音, 振动 ,传输功率损失 ,和使用寿命等. 这样即 使用世界上最先进的机床 , 磨床， 也很难加工出高 精度 , 高附加值的产品来 , 由此可见解决热处理变 形的重要性 . 因此， 分析研究工件热处理变形, 开裂 的原因， 掌握其规律性， 并找出减小变形 ,防止开裂 的技术措施， 具有十分重要的意义. 1 热处理变形, 开裂的原因 在生产实际中，热处理变形的表现形式多种多 样， 有体积和尺寸的增大和收缩变形， 也有弯曲 ,歪 扭 , 翘曲等变形， 就其产生的根源来说是由内应力 [1] 所造成的 . 根据内应力的形成原因不同， 可分为热 应力与组织应力 . 工件的变形就是这两种应力综合 影响的结果 . 当应力大于材料的屈服极限时， 就会 发生永久变形， 如果大于材料的强度极限， 工件就 会开裂， 开裂零件无法挽救， 只能报废[2]. 在加热和 冷却过程中， 零件的内外层加热和冷却速度不同造
2013 年第 1~2 期 （ 总第41- 42 期 ）
达州职业技术学院学报
机电与信息技术
热处理变形的原因及控制措施
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汽车零件热处理的变形控制技术
汽车零件热处理的变形控制技术汽车零件的热处理在汽车制造业中具有至关重要的作用。
热处理能够改善零件的性能和加工性能，但同时也会带来不可避免的变形问题。
因此，如何有效地控制汽车零件的变形，成为热处理过程中需要解决的重要问题之一。
本文将介绍汽车零件热处理中常用的变形控制技术，并分析其优缺点。
一、预热处理技术预热处理技术是一种常用的变形控制技术。
通过在零件进行热处理前进行预热，可以使材料达到均匀的温度分布，减轻热处理过程中的热梯度差，从而降低零件的变形程度。
预热处理技术可以采取多种方式，如使用炉内预热、气体预热或者电站预热等。
不同的预热方式适用于不同的零件和材料，需要根据具体情况进行选择。
预热处理技术的优点在于能够有效降低零件的变形，提高零件的加工性能。
然而，预热处理技术也存在一些缺点。
首先，预热处理需要额外的设备和能源支持，增加了生产成本。
其次，预热处理对工艺的要求较高，需要精确控制温度和时间等参数，增加了操作难度。
二、热处理工艺设计热处理工艺设计是另一种常用的变形控制技术。
通过合理设计热处理工艺，可以在尽量减小零件变形的同时，保证其满足性能要求。
热处理工艺设计应考虑到材料的性质、零件的形状和尺寸等因素，通过控制加热和冷却速度、温度分布等参数，实现变形的最小化。
热处理工艺设计的优点在于可以根据不同的零件和要求进行灵活调整，更好地控制零件的变形。
然而，热处理工艺设计也存在一定的局限性。
首先，热处理工艺设计需要具备一定的专业知识和经验，对操作人员的要求较高。
其次，在设计过程中需要进行大量的试验和实践，耗时耗力。
三、模拟和仿真技术模拟和仿真技术是一种先进的变形控制技术。
通过建立数学模型，模拟零件在热处理过程中的温度场、应力场和变形场等情况，可以预测和分析零件的变形程度，为热处理过程提供指导。
同时，仿真技术还可以优化热处理工艺，寻找最佳的变形控制方案。
模拟和仿真技术的优点在于能够提前了解和评估热处理过程中的变形情况，指导制定合理的工艺方案。
金属材料热处理变形的控制措施
金属材料热处理变形的控制措施摘要：在冶金工程中，金属材料做好热处理工作十分重要。
金属材料在热处理过程中，由于温度应力和相变应力的影响易出现变形。
剖析其变形原因，进行合理调控，可以改善产品的质量，方便机械零件的安装和应用。
文章根据产品实际情况，对金属热处理变形原因和控制措施加以探讨。
关键词：金属材料；热处理；变形；控制措施引言金属材料在工业生产中占据着重要地位，促进了国民经济的发展。
相比于其他材料，金属材料具有韧性强、塑性好等优势，在诸多领域中占据着重要地位。
对金属材料进行热处理有利于优化金属材料的性能，充分发挥金属材料的作用。
因此，本文对金属材料热处理工艺与技术的现状、热处理对金属材料的影响以及一般热处理工艺与新兴热处理技术进行了全面调查。
从调查结果来看，热处理工艺与技术会对金属材料的抗疲劳性、耐久性以及切割效果产生影响。
因此，需灵活应用退火、正火、淬火、回火等热处理工艺以及激光热处理、热处理CAD等特殊热处理技术，并不断研发新的处理工艺与技术。
1金属材料热处理技术概述金属热处理是将金属材料在介质中加热到一定的温度，在该温度中保持一定时间后，让金属材料以不同的速度冷却，使金属材料的表面和内部的结构发生改变，以此控制金属材料的性能。
金属材料热处理是机械制造中非常重要的一种工艺，热处理通常不会对工件的形状及整体化学成分进行改变，但是能改变技术部件内部的显微组织，或者让材料表面的化学成分发生变化，让金属材料的使用性能得到提升。
总结来说，对金属材料进行热处理的目的在于改善金属的内在质量，这种变化方式一般无法通过肉眼进行观察。
2金属材料热处理变形的因素由于传统的冶金过程技术控制方法，冶金过程控制可以由不同的评估系统执行。
但是，一些指标适用于小型冶金企业，由于不同体系采用不同标准，技术控制灵活，评价指标根据适用于大型冶金企业的标准而不同。
一个缺点是冶金过程控制效率低，不能满足大型冶金企业冶金技术管理要求。
通过现有的研究，我们可以得出以下结论。
关于热处理零件变形的解决措施探讨
关于热处理零件变形的解决措施探讨零件结构对热处理后的变形影响极大，严重时会出现裂纹等缺陷。
因此在设计零件时，应在满足使用性能的条件下，从热处理的工艺角度出发，适当修改零件结构来改善热处理操作难度。
本文对热处理零件变形的解决措施进行了分析。
标签：热处理；零件变形；措施热处理变形是指零件经热处理后其变形量超过了图样公差要求的一种物理现象。
设计人员设计零件的主要任务是确定零件的几何形状、机械性能要求、尺寸精度和选定材料牌号等等。
热处理目的是使零件获得所要求的机械性能和力学性能。
当热处理零件出现破损、弯曲、变形、发裂等现象时，人们常从材料的质量、热处理工艺使用不当或其他实际情况寻找发生变形的原因；除此之外，还应该从设计人员开始设计零件时的零件结构设计、材料选择、制定热处理技术要求等方面寻找原因，减少热处理的困难，和造成废品、反修品和零件在使用中的失效的情况。
因此设计人员必须在零件设计之初充分考虑零件结构在热处理中会不会引起变形或开裂等因素。
一、零件的结构分析变形和开裂是由热应力与组织应力共同作用的结果。
热应力是由于工件在加热和冷却时各部热胀冷缩不一致而产生；工件在加热时厚度大的传热较慢热胀也就慢，冷却时，厚度大的冷却也较慢冷缩也就慢，因此厚度大的结构限制了厚度薄的结构的热胀和冷缩。
组织应力是由于加热和冷却时组织转变不同时而产生。
同理，由于工件厚薄的差异，厚度较大的结构无论加热或冷却组织转变都滞后厚度较薄的结构，因此，引起体积膨胀或收缩也不一致。
同样厚度较大的结构限制了其它结构的组织转变。
明确了应力产生的原因与工件的结构有直接关系，零件设计，编制加工与工件的热处理变形有很大的关系，在零件设计时注意工件的截面积不宜过于悬殊，且截面形状尽量对称。
如设计时无法调整，在工件热处理前采用工艺调整的方法预留较大的加工余量或预留工艺台，在热处理后去除预留结构；在工件结构较薄处加副结构。
二、从设计方面考虑2.1合理选用材料。
热处理变形问题的解决办法
热处理变形问题的解决办法一、导致热处理变形的因素1、碳含量及其对热处理变化量的影响高碳钢屈服强度的升高，其变形量要小于中碳钢。
对碳素钢来说，在大多数情况下，以T7A钢的变形量为最小。
当碳的质量分数大于0.7％时，多趋向于缩小；但碳的质量分数小于0.7％时，内径、外径都趋向于膨胀。
碳素钢本身屈服强度相对较低，因而带有内孔(或型腔)类的碳素钢件，变形较大，内孔(或型腔)趋于胀大。
合金钢由于强度较高，Ms点较低，残余奥氏体量较多，故淬火变形较小，并主要表现为热应力型的变形，其钢件内孔(或型腔)趋于缩小。
因此，在与中碳钢同样条件下淬火时，高碳钢和高合金钢工件往往以内孔收缩为主。
2、合金元素对热处理变形的影响合金元素对工件热处理变形的影响主要反映在对钢的Ms点和淬透性的影响上。
大多数合金元素，例如锰、铬、硅、镍、钼、硼等，使钢的Ms点下降，残余奥氏体量增多，减小了钢淬火时的比体积变化和组织应力，因此减小了工件的淬火变形。
合金元素显著提高钢的淬透性，从而增大了钢的体积变形和组织应力，导致工件热处理变形倾向的增大。
此外，由于合金元素提高钢的淬透性，使临界淬火冷却速度降低，实际生产中，可以采用缓和的淬火介质淬火，从而降低了热应力，减小了工件的热处理变形。
硅对Ms点的影响不大，只对试样变形起缩小作用；钨和钒对淬透性和Ms点影响也不大，对工件热处理变形影响较小。
故工业上所谓微变形钢，均含有较多量的硅、钨、钒等合金元素。
3、原始组织和应力状态对热处理变形的影响工件淬火前的原始组织,例如,碳化物的形态、大小、数量及分布，合金元素的偏析，锻造和轧制形成的纤维方向都对工件的热处理变形有一定影响。
球状珠光体比片状珠光体比体积大，强度高，所以经过预先球化处理的工件淬火变形相对要小。
对于一些高碳合金工具钢，例如,9Mn2V、CrWMn和GCr15钢的球化等级对其热处理变形开裂和淬火后变形的校正有很大影响，通常以2.5-5级球化组织为宜。
金属材料热处理变形的控制措施
金属材料热处理变形的控制措施摘要：热处理工序是机械零件和工具生产过程中的关键工序，经过加热-保温-冷却的工序过程，材料内部结构分子运动在高热下进行激烈运动，晶胞大小和晶格的类型都可能发生变化，因此工艺过程性能和机械特点均有改变。
当温度控制科学、升温和冷却速率都适当的情况下，可以细化晶粒，从而增加材料致密度，动力学特性也会有所改善，使用寿命也会提高。
在热处理过程中，如果加热器水温和速度的调节不合理，会使内部结构组织相变，从而产生不良效应。
特别在冷却速率调节不合理的情形下，在金属零配件内部结构就会产生残余应力和变形，严重危害零部件的使用安全。
关键词：金属材料；热处理；变形；控制措施1金属材料热处理变形应对原则金属材料热处理在工业制造业中较为常见，为了更好地规避金属材料热处理中出现的变形现象，应该严格按照相应原则进行操作，以此来保障金属材料热处理的科学性与有效性。
1.1操作规范性在金属材料热处理作业中，需要严格按照工艺的操作规范开展，从规范性操作的角度来规避热处理过程中出现的变形现象。
在金属材料进行热处理的时候，人员的违规操作、按照经验操作、失误操作等等，都会直接影响到金属材料热处理的效果，所以，应该以规范化的操作标准来约束操作人员的行为，根据金属材料特点与热处理的目的，来科学地选择适合的热处理技术，以此来降低在热处理过程中金属材料出现变形的风险。
同时，在应该严格按照规章制度进行操作，在对金属材料进行热处理之前需要做好对金属材料的测评工作，严格按照检测数据来制定相应的热处理方式，通过规范化的操作流程与科学化的操作方式，来对金属材料热处理方案优化，以此来保障金属材料在热处理环节中的性能与质量。
此外，还应该在工作中结合实际经验，来对现有制度、操作流程优化与更新，对工作中的操作细节严格把控管理，以此来保障操作的规范性。
更应该以专门的监督部门来开展监督，保障在实际作业的环节中，热处理工作人员可以严格按照操作细则与流程来开展规范操作。
压力容器常见热处理方法及变形控制研究
压力容器常见热处理方法及变形控制研究摘要：随着工业化的进程，压力容器在许多领域中得到了广泛应用，如石化、电力、冶金和航空等领域。
在这些领域中，压力容器承担着关键的作用，所以其质量和使用寿命的稳定性成为了关键的问题。
为了提高压力容器的质量和使用寿命，热处理工艺技术研究成为了一个关键的环节。
关键词：压力容器；热处理；变形控制；措施1研究背景压力容器顾名思义为承压设备，对其零部件材料的强度、韧性、塑性等综合性能要求苛刻。
且在压力容器的生产制造过程中，零部件通常需进行较多工序冷、热加工成型、焊接等，均会产生不同的内应力，而这些内应力在压力容器运行中会随着时间的推移和运行环境的变化使压力容器产生变形或裂纹的可能性不断扩大，最终造成客户财产的损失及使用的安全性。
因此必须采取相应的措施或者处理来提高压力容器零件的综合性能，消除压力容器制造过程中产生的内应力。
而热处理是行业中公认的能提高材料性能、消除焊件内应力的最佳方法。
压力容器的常见热处理方法主要包括正火、退火、淬火和回火等。
其中正火是一种常见的热处理方法，这种方法可以通过加热和冷却来细化、均匀材料组织，改善钢的性能。
退火是将工件加热到临界温度以上，然后缓慢冷却的热处理工艺。
这种方法广泛应用于压力容器的焊后热处理，因为它可以降低材料的硬度、脆性，消除工件残余应力、稳定工件尺寸等作用。
淬火和回火是一种将材料加热至特定温度并快速冷却，然后再加热至较低温度的方法，这种方法可以使材料具有更高的强度和硬度，具有良好的综合机械性能。
然而，不同的热处理方法也会导致压力容器的二次形变问题。
因此，变形控制也成为了一个重要的问题。
为了解决这个问题，研究人员通过控制热处理过程中的温度和速度，来达到最佳的变形控制效果。
例如，在淬火过程中，控制冷却速度和冷却介质的选择可以有效地减少工件变形问题。
在退火、回火过程中，通过控制加热和冷却速度，可以使工件在热处理后具有更好的形变控制效果。
2压力容器的常见热处理方法2.1退火退火是将工件加热到预定温度，保温一定的时间后缓慢冷却的金属热处理工艺。
热处理变形控制及校正方法在实际生产中的应用
内容提要在热处理过程中，工件变形是一种不可避免的现象。
变形量保持在一定的要求范围内不影响工件的使用，但变形过大、以至于超出公差要求范围则工件报废，不能使用，造成浪费。
本文通过对多年实际操作经验的总结，从理论上阐述了工件热处理产生变形的原因，并联系生产实际，介绍了在热处理各个环节中产生变形的因素并极具针对性的介绍了控制各种产生变形的因素，诸如：分级淬火、等温淬火、预冷淬火等热处理控制变形方法及其他确实有效的变形控制方法。
并以实际生产中的产品为例，对比证明了相关控制并减小热处理变形的方法。
以及实际生产过程中，在产生较大变形的情况下，针对不同的产品特性所采取的校型方法。
1、热处理变形产生的原理及危害工件淬火中引起的变形（宏观或微观）是操作中一种常见庛病，碳素钢薄板类工件在淬火前采用综合工艺可以在不同程度控制变形，对于模具钢、高速钢、量具钢可以结合分级淬火、等温淬火、预冷淬火减小变形量。
热处理的各个环节，都存在导致产生变形的因素。
物体的“热胀冷缩”是众所周知的一种现象，钢材同样也是如此，淬火时当高温工件放入淬火冷却剂时，遇冷工件必然会产生收缩。
工件截面上各部分的冷却是有先后的，因此各部分发生收缩也就有了先后，工件表面先冷却、先发生收缩，工件中心后冷却，还没有发生收缩。
这样表面的收缩就必然要受到中心部分的牵制。
这种由于工件表里热胀冷缩的不一致（即有温差）而造成的内应力称热应力。
钢在淬火冷却过程中还要发生奥氏体向马氏体组织的转变过程，由于奥氏体的比容较马氏体小得多，所以在奥氏体向马氏体转变的同时，也就伴随着发生体积的膨胀。
由于工件截面上各部分的冷却速度不一致，因此发生组织的转变和体积的膨胀也就不一致。
工件表面先冷到Ms 点，先发生转变和膨胀，而此时中心部分却尚未（或正在）开始发生转变和膨胀，这样表面的体积必然要受到中心部分的约束。
这种由于工件表里组织转变的不一致而造成的内应力称组织应力。
对每一个淬火工件来讲，既有热应力，又有组织应力，问题在于这两种应力综合的结果如何。
控制热处理变形的方法与技术
控制热处理变形的方法与技术在机械制造领域，热处理是一项至关重要的工艺，它能显著改善金属材料的性能，使其具备更高的硬度、强度、韧性等。
然而，热处理过程往往伴随着变形问题，这可能会影响零件的尺寸精度和形状精度，进而降低产品的质量和使用寿命。
因此，控制热处理变形成为了一个关键的技术难题。
接下来，我们将详细探讨控制热处理变形的方法与技术。
一、合理设计零件结构零件的结构设计对热处理变形有着重要的影响。
首先，应尽量保证零件的形状和尺寸对称，这样在热处理过程中，热量分布会更加均匀，从而减少变形的产生。
例如，对于轴类零件，其直径的变化应尽量平缓，避免出现急剧的台阶或倒角。
其次，要避免零件上存在尖锐的棱角和薄厚悬殊的部分。
尖锐的棱角在热处理时容易产生应力集中，导致变形甚至裂纹；而薄厚悬殊的部分由于热传导不均匀，也会引起较大的变形。
因此，可以通过增加过渡圆角、采用均匀的壁厚等方式来优化零件结构。
另外，在设计时还应考虑预留足够的加工余量，以便在热处理后通过后续的加工来修正可能产生的变形。
二、选择合适的材料材料的化学成分和组织结构直接影响其热处理性能和变形规律。
不同的材料具有不同的热膨胀系数、相变特性和导热性能，因此在选择材料时，要充分考虑这些因素。
例如，对于一些对变形要求较高的零件，可以选择热膨胀系数较小、相变过程较为平稳的材料。
同时，材料的质量也会对变形产生影响，应尽量选择纯净度高、杂质含量少的材料，以减少内部缺陷和不均匀性，从而降低热处理变形的可能性。
三、优化热处理工艺1、加热和冷却方式合理的加热和冷却方式是控制热处理变形的关键。
常见的加热方式有电阻加热、感应加热、火焰加热等。
在选择加热方式时，要考虑加热速度、温度均匀性等因素。
例如，感应加热速度快，但温度分布可能不均匀；电阻加热相对较为均匀，但加热速度较慢。
冷却方式也有多种，如油冷、水冷、空冷等。
快速冷却可以获得较高的硬度和强度，但容易引起较大的变形；而缓慢冷却则变形较小，但可能会影响材料的性能。
探讨金属材料热处理变形的控制
探讨金属材料热处理变形的控制摘要：进入新时代，对机械设备的需求增加，金属材料在机械制造领域得到了广泛的应用，有效地满足了工业生产和装备制造的需要，实现了自身的长远发展。
本文以金属材料为切入点，分析了引起热处理变形的因素，提出了控制金属材料变形的措施。
关键词：金属材料；热处理变形；控制措施引言热处理作为金属材料加工的重要组成部分，可以提高金属材料的性能和利用率，有效地发挥金属材料的作用。
但金属材料在热处理过程中受到其他因素的影响，容易产生变形，影响金属材料的加工质量，因此有必要对影响因素进行控制，本文对此进行了探讨。
1金属材料热处理变形因素分析金属材料是机械设备的主要部件，热处理直接影响设备的制造质量。
在设备制造过程中，应考虑设计、材料等因素，提出更高的产品热处理。
金属材料在热处理过程中容易变形，这也是加工中常见的问题。
造成变形的因素很多，主要包括：1.1应激因素。
在金属材料的热处理过程中，由于微观组织、密度等因素的影响，会出现冷热材料分布不均匀的现象。
热处理分为加热、保温和处理三个步骤，在前两个阶段，材料中的应力处于变化状态，导致材料出现变形。
通常情况下，材料内部应力分布不均匀导致变形概率增大，从而影响材料的整体质量。
1.2消光因子。
大量的实践表明，淬火介质的选择也会影响热处理工艺的效果和材料是否会变形。
在对金属进行热处理时，需要选择合适的淬火方法，这制约了淬火过程的稳定性。
同时，搅拌速度和淬火介质的方式都会影响金属材料，如果搅拌方法不合适，材料更容易变形。
1.3加工因素。
金属材料在热处理前必须进行预处理，以最大程度地消除材料中的应力，预处理一般为正火处理。
这种方法可以在一定程度上消除应力，但容易受到场地、人员等因素的限制，导致材料冷却时选择桩冷却，影响材料在加热时的冷却效果。
这导致冷却不均匀和材料组织不均匀。
2控制金属材料热处理变形的措施金属材料的热处理工艺内容较为复杂，要求设备加工人员充分掌握热处理工艺，合理使用热处理工艺，控制材料热处理中的应力，避免影响金属零件的质量，巩固设备的机械基础。
热处理对汽车零件尺寸精度的影响及控制
热处理对汽车零件尺寸精度的影响及控制在汽车制造领域，尺寸精度是一个非常重要的指标，直接关系到汽车零部件的装配质量和整车性能。
而热处理是汽车零部件制造中一个常用的工艺，它不仅可以提高零件的硬度和强度，还可以调整零件的尺寸精度。
本文将就热处理对汽车零件尺寸精度的影响进行探讨，并提出相应的控制方法。
1. 热处理对汽车零件尺寸精度的影响热处理对汽车零件尺寸精度的影响主要表现在以下几个方面：1.1 变形效应热处理过程中，由于零件受到温度梯度和相变引起的体积变化等因素的影响，会发生不可避免的变形。
这种变形会导致零件的尺寸发生改变，进而影响零件的装配质量。
1.2 相变效应热处理过程中，零件经历了固溶、淬火等相变过程，这些相变会对零件的尺寸精度产生影响。
例如，在固溶处理中，高温条件下的固溶体会发生晶粒的生长和尺寸的变化；在淬火过程中，由于冷却速度快，会引起组织相变而导致尺寸的变化。
1.3 冷却速率效应热处理过程中的冷却速率是影响零件尺寸精度的一个重要因素。
冷却速率的不同会导致零件内部的应力分布不均匀，进而影响零件的尺寸稳定性。
较快的冷却速率可能会引起零件的收缩变小，而较慢的冷却速率则可能导致零件的尺寸增大。
2. 控制热处理对汽车零件尺寸精度的方法为了控制热处理对汽车零件尺寸精度的影响，可以采取以下几种方法：2.1 合理设计工艺参数在进行热处理之前，应根据零件的形状、材料特性和使用要求等因素，合理设计热处理工艺参数。
例如，通过选择合适的加热温度、保温时间和冷却速率等参数，可以控制零件的结构和尺寸变化。
2.2 采用预调尺寸工艺预调尺寸工艺是一种常用的控制零件尺寸精度的方法。
该方法通过在热处理前对零件进行机械或热调整，使得零件在热处理过程中的变形符合预期，从而实现尺寸精度的控制。
2.3 引入补偿工艺在零件设计和制造过程中，可通过引入补偿工艺来控制热处理对尺寸精度的影响。
例如，在零件加工过程中，可以通过控制工装的加工尺寸，使得加工后的尺寸和热处理后的尺寸达到目标要求。
汽车零件热处理的变形控制技术
汽车零件热处理的变形控制技术在汽车制造领域，零件的热处理是一项关键工艺，它能够显著改善零件的性能和使用寿命。
然而，热处理过程中常常会出现零件变形的问题，这给生产带来了不小的挑战。
为了确保汽车零件的质量和精度，必须深入研究并掌握有效的变形控制技术。
一、汽车零件热处理变形的原因（一）热应力在热处理过程中，零件的不同部位由于加热和冷却速度不一致，导致温度差异。
这种温度差异会引起热膨胀和收缩的不均匀，从而产生热应力。
当热应力超过材料的屈服强度时，零件就会发生变形。
（二）组织转变应力在热处理过程中，材料的组织会发生转变，例如从奥氏体转变为马氏体、珠光体等。
不同组织的比容不同，这会导致体积的变化，从而产生组织转变应力。
如果组织转变不均匀，这种应力也会引起零件的变形。
（三）零件结构设计不合理一些汽车零件的结构设计本身就存在问题，例如壁厚不均匀、形状复杂、存在尖角和缺口等。
这些因素会导致在热处理过程中热量传递不均匀，应力集中，从而增加变形的可能性。
（四）装夹方式不当在热处理过程中，如果零件的装夹方式不合理，会限制零件的自由膨胀和收缩，导致应力集中，从而引起变形。
（五）材料因素材料的化学成分、冶金质量、原始组织等都会影响零件在热处理过程中的变形。
例如，杂质含量过高、晶粒粗大等都会使零件更容易发生变形。
二、汽车零件热处理变形的影响（一）尺寸精度降低零件变形会导致尺寸超出设计公差范围，影响零件的装配和使用性能。
（二）表面质量下降变形可能会引起零件表面的凹凸不平、裂纹等缺陷，降低表面质量。
（三）力学性能不均匀不均匀的变形会导致零件内部的力学性能分布不均匀，影响其整体强度和韧性。
（四）增加加工成本为了纠正变形，往往需要进行额外的加工，如磨削、矫正等，这会增加生产成本和生产周期。
三、汽车零件热处理变形的控制技术（一）优化热处理工艺1、选择合适的加热和冷却方式根据零件的材料和形状，选择合适的加热设备和加热速度，以及冷却介质和冷却速度。
利用热处理变形规律解决实际问题
不允许采用有污染排放的常规碱性煮黑工艺来完成发黑流 程 ，需要我们找到一种既环保节能，又操作方便，节约成 本 ，并能替代传统发黑工艺的新方法。
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金 属 渗 碳 件 发 黑 工 艺 与 淬 火 介 质 之 间 的 关 系
南通华优金属热处理有限公 司 （ 江苏
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热处理变形校正方法
热处理变形校正方法在金属加工行业中，热处理是一个至关重要的环节，它能够改善材料的性能，为产品提供必要的强度和硬度。
然而，热处理过程中往往伴随着变形的问题，这给产品质量带来了挑战。
本文将详细介绍热处理变形校正的方法，帮助读者更好地理解和应对这一工艺难题。
一、热处理变形的原因热处理变形主要是由于材料在加热和冷却过程中，内部应力重新分布所导致的。
当材料暴露在高温环境下，其晶体结构会发生改变，冷却后，这些改变会导致尺寸变化和形状变形。
二、热处理变形校正方法1.预防措施：- 选择合适的材料：不同材料的热处理变形程度不同，选择变形较小的材料是预防变形的有效手段。
- 优化热处理工艺：通过调整加热速度、保温时间、冷却速度等参数，降低热处理变形的风险。
2.变形校正方法：- 机械校正：通过机械力对变形部位进行校正，如锤击、拉伸等，但这种方法仅适用于轻微变形。
- 热校正：利用材料在高温下的塑性变形，对变形部位进行加热至适当温度后进行校正。
这种方法对操作技术要求较高，需防止过度加热导致新的变形。
- 液体校正：将变形部位浸入高温液体中，利用液体的压力和温度对变形进行校正。
此方法适用于复杂形状的零件。
3.数控加工校正：- 采用数控加工技术，根据变形量对零件进行精确加工，以消除变形影响。
这种方法适用于高精度要求的零件。
4.表面处理：- 对变形部位进行表面处理，如喷漆、氧化等，以掩盖或补偿变形。
三、总结热处理变形是金属加工中不可避免的问题，但通过合理的预防措施和校正方法，可以最大限度地降低变形对产品质量的影响。
在实际操作中，应根据具体情况选择合适的校正方法，确保产品达到预期的性能和质量要求。
热处理变形原因与变形控制技术措施论文
热处理变形原因的分析与变形控制技术措施摘要:模具在热处理中的变形可导致模具超差报废,因而探讨其变形规律在生产中具有重要意义。
关键词:模具热处理变形分析控制措施1 热处理变形原因的分析模具零件淬火时由于热应力与组织应力的综合作用引起尺寸和形状的偏差。
由于零件的几何形状、截面尺寸不同,在淬火加热与冷却过程中因加热与冷却速度的差异,就会引起了零件体积膨胀、收缩及变形等。
影响淬火变形的原因是多方面的,主要与钢的化学成分和原始组织、零件的几何形状、尺寸大小及热处理工艺等因素有关。
然而,采取有效的预防措施,改善与优化热处理工艺,致力将模具热处理变形严格控制在最小限度之内。
2 热处理变形的类型及特征2.1 类型热处理变形有尺寸变化和形状变化两大类。
尺寸变化是因淬火时发生膨胀或收缩使尺寸改变。
形状变化即本身发生的形状改变,因应力而发生变形,如弯曲、扭转等变形。
在生产实践中,尺寸变化与形状变化常常重叠出现。
2.1.1 尺寸变化是因热处理过程中组织发生变化而引起的膨胀、收缩的结果。
淬火时组织转变为马氏体则膨胀,若残余奥氏体量多则变为收缩。
冷处理时因残余奥氏体转变成马氏体又引起膨胀。
马氏体引起的体积膨胀随钢中碳含量增加而变大;其尺寸变化量亦随着增大。
淬火钢回火时马氏体发生分解,而引起收缩;收缩量随马氏体中c%的增多而增大,但若以淬火前的状态为基准,淬火回火后尺寸变化的总合,其结果仍是膨胀。
2.1.2 形状变化是因淬火钢内部的应力及加于外部的力量而引起的。
内部应力是因温度分布不均或因组织转变而引起的。
而外部的力主要是因自重而导致“下垂”。
加热温度越高、保温时间越长,这种因本身重量而引起的“下垂”变形更易发生。
工件加热时,因机械加工或常温加工所产生的残余应力,将发生形状变化。
即使是均匀加热,因钢的屈服点随温度上升而降低之故,此时只要有少许应力存在即发生变形。
因残余应力于外部周围较强。
当温度上升自外部进行时,变形于外部周围特别显著。
热处理中的材料变形与性能优化
热处理中的材料变形与性能优化热处理是一种重要的材料加工方法，其通过对金属材料进行加热和冷却处理，来改变材料的结构和性能。
其中，材料变形是热处理中最为重要的一环，能够在良好的质量保证下优化材料的性能。
本文将就热处理中的材料变形与性能优化进行讨论。
一、热处理中的材料变形热处理中的材料变形是指原材料在经过加热和冷却处理后，其形状和尺寸发生了明显的变化。
通过对材料的变形处理，可以改变材料的组织结构、内部应力状态和力学性能等方面，从而满足材料在实际使用中的各种要求。
热处理中常见的变形处理方法有拉伸、挤压、轧制、模锻、冷加工等，其中拉伸和冷加工是比较常见的方法，下面就这两种方法进行详细讲解。
1、拉伸变形法拉伸变形法是指将经过加热处理的材料放在制定的装置上，在直线拉伸负荷下进行单向拉伸，使其发生形变，进而实现材料的加工改性。
在拉伸变形法中，材料的应力状态会随着变形程度的增加而发生变化。
一般来说，拉伸变形的变形量越大，应力状态会越发复杂。
同时，材料中存在的位错和缺陷也会受到扭曲、密集等现象的影响，从而影响整个材料的力学性能。
2、冷加工变形法冷加工是指在室温下进行的金属加工。
与拉伸变形法相比，冷加工变形法具有许多优点，如生产率高、成本低等等。
但是，由于冷加工中的外力会比拉伸变形法更多一些，因此材料变形后所产生的应力和塑性增量也会更大。
二、热处理中的性能优化在热处理的过程中，材料的性能除了由材料本身的物理特性决定外，也受到变形处理等各种因素的影响。
因此，在热处理中进行性能优化是至关重要的。
1、调控材料组织结构在热处理中，调控材料的组织结构是一种常用的性能优化方法。
通过调整材料的化学成分、加热温度和保温时间等因素，可以有效的调整组织结构，提高材料的塑性、韧性和硬度等性能。
2、控制材料内部应力状态在热处理中，材料的内部应力状态会对材料的力学性能产生影响。
因此，控制材料的应力状态也是一种重要的性能优化方法。
在热处理过程中，由于拉伸或者冷加工变形等因素的影响，会在材料的内部形成不同的应力状态，比如拉应力、剪应力等等。
金属材料热处理变形的控制措施
金属材料热处理变形的控制措施摘要：随着社会的快速发展，工业生产中对金属产品的质量提出了新的要求，而金属材料热处理技术的运用，可以有效提升金属材料的稳定性，也可以强化材料的性能，所以对金属材料热处理变形影响因素的分析至关重要，只有明确影响因素才能更好地规避金属材料热处理中存在的问题，进而提升金属材料的使用效率，推动金属加工制造业的可持续发展。
关键词：金属材料；热处理；影响因素引言金属材料的生产对于冶金工业的发展极为重要。
热处理技术被用于金属材料的生产。
在金属加工行业，热处理是不可缺少的一环。
热处理技术是金属加工和生产的关键，但实际应用涉及大量的能源消耗和对环境的危害。
因此，有必要优化这一部分。
通过热处理技术的研究，不断开发新的热处理技术，降低能耗，提高冶金企业的经济效益，减少环境污染。
1金属材料热处理的概述所谓金属材料热处理，就是将金属材料通过一定的速度加热，达到预定温度之后进入保温状态，之后进行预定冷却处理，属于一种综合性的制造工艺，通过这种工艺来让金属材料达到预期的组织与性能。
金属热处理是现代加工制造业中比较常见的一种工艺方式，这种方式相对于其他金属加工工艺来讲，可以保障处理过程中，金属工件外在的形状与整体的化学成分不发生转变，通过对内部显微组织的改变，来改善金属工件在使用上的性能。
这种工艺的特点是对金属工件的内在质量做出改变，并非肉眼可以看出来的外在改变。
通过金属材料热处理的方式，可以让金属工件达到力学、物理学等在性能上的要求。
比如钢材材料，钢铁自身的显微组织相对较为复杂，所以通常会使用热处理工艺来对其控制与处理，采用热处理的方式来转变钢铁材质的性能，并赋予不同的使用性能。
2金属材料热处理工艺中材料变形的种类在生产实践中，热加工变化的形式很多，既有体积和厚度上的扩大与缩小等变化，又有扭曲、歪扭、压扣等变化，主要可以归结为由内应力变化引起的应力塑性变形和由比容变化所导致的体积变化二方面：（1）内应力变化是指各种金属材质内部因为经过各种原因，造成内部宏观和微观的机械机构之间出现了不平衡的体积变动所形成的。
论文 减小和控制热处理变形的有效措施
热处理变形产生的原因及控制方法摘要：热处理变形是热处理过程中的主要缺陷之一，对于一些精密零件和工具、模具，常常会因为热处理变形超差而报废。
为此，本文对热处理变形产生的原因进行了阐述，并总结了减少和控制热处理变形的几种方法。
关键词：热处理变形、产生原因、控制方法前言：金属热处理是将金属工件在适当的温度下通过加热、保温和冷却等过程，使金属工件内部组织结构发生改变，从而改善材料力学、物理、化学性能的工艺。
热处理是改善金属工件性能的一种重要手段【1】。
在工件制造中选取合适的材料后，为了达到工艺要求而经常采用热处理工艺，但是热处理除了具有积极作用外，在处理过程中也不可避免地会产生形变。
在实际生产中，热处理产生的变形，对后续工序的影响是至关重要的，有些贵重材料和一些机器中的重要零部件，因变形过大而导致报废。
钢件在热处理过程中由于钢中组织转变时比容变化所造成的体积膨胀，以及热处理所引起的塑性变形，使钢件体积及形状发生不同程度改变。
变形是热处理较难解决的问题，要完全不变形是不可能的，一般是把变形量控制在一定范围内【2】。
正文：1热处理变形的原因在生产实际中，热处理变形的表现形式多种多样，有体积和尺寸的增大和收缩变形，也有弯曲、歪扭、翘曲等变形，就其产生的根源来说, 可分为内应力造成的应力塑性变形和比容变化引起的体积变形两大类。
(1) 内应力塑性变形热处理过程中加热冷却的不均匀和相变的不等时性, 都会产生内应力, 在一定塑性条件的配合下, 就会产生内应力塑性变形。
在加热和冷却过程中, 零件的内外层加热和冷却速度不同造成各处温度不一致,致使热胀冷缩的程度不同, 这样产生的应力变形叫热应力塑性变形。
在加热和冷却过程中, 零件的内部组织转变而发生的时间不同, 这样产生的应力变形叫组织应力变形塑性变形【3】。
(2) 比容变形在热处理过程中, 各种相结构的组织比容不同,在相变时发生的体积和尺寸变化为比容变形。
比容变形一般只与奥氏体中碳和金元素的含量、游离相碳化物、铁素体的多少、淬火前后组织比容变化差和残余奥氏体的多少和钢的淬透性等因素有关。
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内容提要在热处理过程中，工件变形是一种不可避免的现象。
变形量保持在一定的要求范围内不影响工件的使用，但变形过大、以至于超出公差要求范围则工件报废，不能使用，造成浪费。
本文通过对多年实际操作经验的总结，从理论上阐述了工件热处理产生变形的原因，并联系生产实际，介绍了在热处理各个环节中产生变形的因素并极具针对性的介绍了控制各种产生变形的因素，诸如：分级淬火、等温淬火、预冷淬火等热处理控制变形方法及其他确实有效的变形控制方法。
并以实际生产中的产品为例，对比证明了相关控制并减小热处理变形的方法。
以及实际生产过程中，在产生较大变形的情况下，针对不同的产品特性所采取的校型方法。
1、热处理变形产生的原理及危害工件淬火中引起的变形（宏观或微观）是操作中一种常见庛病，碳素钢薄板类工件在淬火前采用综合工艺可以在不同程度控制变形，对于模具钢、高速钢、量具钢可以结合分级淬火、等温淬火、预冷淬火减小变形量。
热处理的各个环节，都存在导致产生变形的因素。
物体的“热胀冷缩”是众所周知的一种现象，钢材同样也是如此，淬火时当高温工件放入淬火冷却剂时，遇冷工件必然会产生收缩。
工件截面上各部分的冷却是有先后的，因此各部分发生收缩也就有了先后，工件表面先冷却、先发生收缩，工件中心后冷却，还没有发生收缩。
这样表面的收缩就必然要受到中心部分的牵制。
这种由于工件表里热胀冷缩的不一致（即有温差）而造成的内应力称热应力。
钢在淬火冷却过程中还要发生奥氏体向马氏体组织的转变过程，由于奥氏体的比容较马氏体小得多，所以在奥氏体向马氏体转变的同时，也就伴随着发生体积的膨胀。
由于工件截面上各部分的冷却速度不一致，因此发生组织的转变和体积的膨胀也就不一致。
工件表面先冷到Ms点，先发生转变和膨胀，而此时中心部分却尚未（或正在）开始发生转变和膨胀，这样表面的体积必然要受到中心部分的约束。
这种由于工件表里组织转变的不一致而造成的内应力称组织应力。
对每一个淬火工件来讲，既有热应力，又有组织应力，问题在于这两种应力综合的结果如何。
当这两种应力的综合结果超过了钢材的屈服强度（δs）时，则引起变形，当这两种内应力综合的结果超过了钢材的强度极限（δb）时，则将引起钢材发生开裂的危险。
2、变形的控制方法2.1 热处理过程中控制变形的方法2.1.1 加热控制法2.1.1.1 对于形状复杂的重要零件及薄板件或工具，可在加热淬火前进行一次或两次预热，这样可以减少工件表里的温差所造成的热应力。
2.1.1.2 在保证硬度的前提下选正常淬火温度下限和采用冷却能力较为缓慢的淬火冷却剂。
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．2.1.1.3 在可能条件下，最好采用分级淬火或等温淬火法。
此外，预冷淬火和双液淬火法也是减小工件淬火应力和变形的一效方法。
2.1.2 冷却控制法对于厚薄不对称、孔洞不对称，存在直角、尖角、盲孔等，加热前可以局部绑扎或填堵孔洞，冷却时可采用局部预冷或分先后次序冷却的方法，还可以通过控制冷却温度，调节残余奥氏体量达到微变形的效果。
2.1.3 淬火操作控制方法2.1.3.1 细长工件（钻头、长大铣刀、扣箱锥）或薄而平的工件应十分垂直地浸入，以防弯曲。
2.1.3.2 薄壁环状工件（如圆环、套圈）应轴向垂直浸入淬火冷却剂中。
2.1.3.3 厚薄不均的零件，要有选择地将零件的某一部位先预冷或先淬入介质中，以尽可能使零件整体各个方向上的冷却速度均匀。
2.2 热处理前控制变形的方法2.2.1消除应力控制法工件从毛坯制造开始，经多道工序后，存在复杂的加工应力，如果将较大的加工残余应力带入热处理的加热过程，零件热处理后产生的变形量，很可能会超过预留给热处理工序的加工余量。
2.2.2 装炉方式控制法细长轴、条状、薄板类零件，宜垂直吊挂在加热炉中加热（去应力、加热过程、淬火过程、回火过程）不宜在箱式炉中平放或斜放，齿轮经渗碳或碳氮共渗后的淬火，必须使用专用淬火压床或专用夹具，以防止产生翘曲变形。
3、生产中应用控制变形方法的实例3.1 45#钢垫板380*260*5（mm）淬火变形的控制产品图纸见图3-1，采用多种热处理方式进行对比试验，具体工艺参数见表3-1。
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．）钢垫板45#380*260*5（mm图3-1）热处理工艺参数对比钢垫板380*260*5（mm表3-1 45#加热设去应力设保温淬火介淬火后硬回火温变形停留时HRC)温度时（一温时千瓦4<0.4工艺1式电阻分373m92℃专业文档供参考，如有帮助请下载。
．千瓦箱45 340 ℃工艺标式>3mm6158～10分钟盐水（静止）无无电阻炉60准㈡分钟790℃井式低温回火炉160℃硝盐采用垂直吊挂垂直吊挂<0.3m600 ℃中温盐浴炉自设标5048～℃200分钟3分钟3分钟℃、65030m分钟20 840准℃分钟取出后空冷℃以下、缓冷30060 空冷碳酸钠水溶液洗涤工件，时间为10%℃的5～注：回火后用80～100 分钟后取出。
分钟，然后在防锈槽浸入530 采用油淬，变形量能达到标准，但硬度不合格。
工艺标准㈠采用亚温盐水淬，硬度能达到标准，但成扭曲变形，回火工艺标准㈡，达不到标准、耗时、效率低。
0.8mm热校直所用时间30分钟，变形量为～HRC48采用自设标准：变形量均小于0.3mm，硬度均匀，正好在合格，这种方法节约时间，提高效率，块垫板，交验100%50之间，共18 降低劳动强度，切实可行。
样板体淬火变形的控制65Mn 3.2专业文档供参考，如有帮助请下载。
．样板体图3-2 65Mn具体工艺参数3-2，采用多种热处理方式进行对比试验，产品图纸见图见表3-2。
热处理工艺参数对比65Mn 表3-2回火温淬火后硬淬火介保温去应力预加热变形（一时)备温停留时HRC专业文档供参考，如有帮助请下载。
．材质淬火后65Mn3-2工艺标准（一）淬火后工件变形，由于采用表淬透性比碳钢高，因65Mn校型困难，变形问题比较棘手。
采用自设标准：降低，所以加热温Ac3Ac1脱碳倾向小，然而过热敏感性较大，锰又使、分钟，其余数据5800℃，保温度，保温时间要注意，故中温盐温度改为达到标准。
20。
共块供外样板体硬度、变形量均100%3-2同表样板淬火变形的控制3.3 T10专业文档供参考，如有帮助请下载。
．样板体3-3 图具体工艺参数采用多种热处理方式进行对比试验，产品图纸见图3-3，。
见表3-3样板热处理参数对比表3-3 T10℃回火淬火后硬度260去应力设备、淬火介质保温加热设备预热变形量停留时间分钟HRC温度60 时间温度、时间硝160 45千瓦箱式℃6566～640.4 分钟15 改进前无无电阻炉63 盐0.6mm～～℃分钟3840井式回火炉硝℃千瓦箱式180 45 ℃垂直吊挂6006465～盐分钟12电阻炉620.4mm㈠实验～0.2～62 分钟分30℃65030 ℃8203 分钟钟缓冷专业文档供参考，如有帮助请下载。
．不同尺寸的工不同形状、厚度相同)种生产共30150块供外件(采用实验(二)数据，97%块合格，合格率件，一次交验145<10形状复杂的样板体，其厚度、45#尺寸较大的薄板、65MnT10A对于碳素钢毫米以下，采用合理的分级淬火方法，均能达到所需标准。
4、生产中应用校正变形方法的实例4.1淬火状态校直法4.1.1生产制造轨道起重机专用的深孔钻头，HRC65）（W18Cr4V，技术要求：63～材质：尺寸：φ50*600(mm)，0.3 mm 变形量≤。
点左右尚存在大量奥氏体、塑性好，易于变形的根据工件冷却到Ms（工℃左右生产中采用300℃，的特点进行校直，W18Cr4VrMs点为220件从油中取出后冒白烟，但不着火为宜）必须手法熟练、动作迅速，根据以）0.2mm～（零件大小适当掌握加压停留时间，并注意适当压反过去0.1℃以上区域完成，校好后要吊100抵消回火后变形的恢复，校直过程要在专业文档供参考，如有帮助请下载。
．挂，并及时回火。
4.1.2 木工机专用创刃尺寸：600*40*5（mm），材料：65Mn，技术要求：（50～60）HRC，变形量≤0.3 mm。
65Mn的Ms点为270℃，生产中采用油中冷却至200℃以上取出（冒烟）铁锤点击校正，要注意控制终校温度和手法的轻重，一般不低于60℃，否则易造成断裂，校直后320℃加压回火，利用回火过程中的塑性与应力松驰进行校直，效果好。
4.2 热点校直法45#钢A型扣箱锥、T10A长剪刃、18CrMnTi花键轴，利用氧、乙炔火焰等热源小面积加热零件弯曲处，同时加以一定压力或通过热胀冷缩作用将工件校直，其温度不得超过900℃根据材质水冷或油冷，校直后必须低温回火一次，合金钢热点前最好预热以防开裂。
4.3 回火余热校直法采用300℃以上温度回火工件，利用回火出炉热塑性加压校直，校直后工件继续空冷。
如图4-1的上模镶块，材质45#钢，热处理后硬度要求（38～42）HRC。
图4-1 上模镶块专业文档供参考，如有帮助请下载。
．表4-1上模镶块热处理工艺参数对比采用自设标准：校直前变形量>1.5mm，硬度（54～56）HRC；校直后，变形量≤0.3 mm，硬度（39～41）HRC。
校直方法还有很多，应结合具体工件，采用合理方法，达到标准要求。
结论：本文通过对在热处理工艺流程中各种对热处理产品产生变形的因素的分析，针对各因素特点，通过特定热处理手段及热处理前后的准备工作，控制热处理产品的变形量。
控制方法如下：1、热处理控制方法：包括控制加热方式、控制冷却方法、控制热处理淬火过程中的操作方法三种控制方式。
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．2、其他控制方法：包括热处理前的应力消除方法及装炉方式的控制。
对于已经产生较大变形的产品，文中又针对典型工件，例举了典型的校直方法如下：1）淬火状态校直法2）热点校直法3）回火余温热校直法在整个热处理工序的生产过程中，不论工件复杂、特殊都应事前考虑可能发生的变形，针对不同情况，对变形加以控制和校正，达到最满意的标准，这也是热处理工作者长期追求的理想。
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