十二章+粉体干燥和造粒技术
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温度高则生产能力大,设备利用率高, 同时提高了流化床的传热温差和传热效率。 但过高的床温会降低造粒的效率 ,因为雾 化液滴在没有接触到流化颗粒之前就已经 被干燥,干燥后的粉尘随流化气体扬析出来。
流化床造粒的影响因素
3.料液流速 对颗粒生长速率的影响。
在保证充分的热量供给和流化情况较好 时,料液流速越大则颗粒生长越快,颗粒 粒径增长速率随时间增大而减小。
6.当热风温度低于150℃时,热交换较 差,需要的设备体积较大,清洗工作量大, 空气消耗量大,动力耗用量也大。 7.从废气中回收粉尘的分离设备要求高, 要达到高的回收效果,附属装置比较复杂。 8.设备的热效率较低,在40%以下。
粘壁现象
中药含糖成分较高,其提取液黏度过大, 喷雾干燥时易出现塔内粘壁现象,可加入 一定量的糊精、淀粉等辅料以降低黏度。 喷雾干燥时不粘壁,且产品的溶解性、口感 都很好。
粉体物料经过造粒过程制备粒状产品可以达到 改善产品流动性、拓宽产品应用范围、避免使用 中的二次污染、对产品进行改性等目的, 广泛应用 于化工、食品、医药、生物、肥料等领域中。
粉体干燥和造粒技术
湿法制粒是将粉体与液体粘合制粒, 使之成为具备制剂要求的成品或为下一步 应用做准备的半成品。目的是增加密度、 使粉体易于控制,增加流动性、可压性、 稳定性,无结块、无泡沫,增加可湿性、 易于分散等。
对FL 5流化床喷雾制粒机由正交实验分 析发现,对最终制粒结果的影响顺序为供 液速度、粘合剂溶液的浓度、流化床层的 温度和压缩气压。如某药最优参数组合供 液速度25mL/min、床层温度55℃、粘合剂 浓度7%、压缩气压为0.2MPa的组合条件 下制粒结果最佳。
制粒的骤变失稳及其影响因素
骤变失稳:指液体经喷嘴进入床层时发 生的一种严重的反流化现象,使流化过程 不能继续进行。
4.初始粒径
初始粒径越大,颗粒的相对生长速率减 小,由于碰撞磨损和自身重力等引起的分 散力增大,使团聚成功率降低,层式机理成 长所占比重加大。
当初始粒径小时,粒子更易团聚,所以 颗粒生长速率较大。
流化床造粒的影响因素
5.粘合剂的影响
粘合剂的粘度随浓度的增大而显著增大, 颗粒更易于团聚,成长速度加快。
雾化方法
压力式雾化:利用压力泵将料液从喷嘴孔内 高压喷出,直接将压力转化为动能,使料液与干 燥介质接触并被分散为雾滴。压力式雾化器生产 能力大,耗能小;细粉生成少,制造粗颗粒,固 体物回收率高。
旋转式雾化:利用高速旋转的转盘产生的离 心力将料液甩出,使之与干燥介质接触形成雾滴。 单机生产能力大(喷雾量可达200t/h),进料量 容易控制,操作弹性大,应用比较广泛。
tt W
p p W
湿物料性质
湿物料的结构与水的结合方式: 毛细管多孔体:体积尺寸随水分的减少不 变,但变得松脆,易变为粉末。 胶体:吸水时膨胀,如明胶。 毛细管多孔胶体。 结合水分:化学结合、物理结合和机械 结合。
干燥曲线与干燥速率曲线
恒速干燥阶段的特点
(1)在恒定的干燥条件,物料的干燥速率不随 物料的含水量而改变。
十二章 粉体干燥和造粒技术
干燥是用热能使湿物料中的湿分气化为蒸气,
再用气流或抽吸操将作蒸方气式移走—而连间达续歇到干干去燥燥湿的操作。
分类
传热方式
传导干燥
—
对流干燥 辐射干燥
介电干燥
流化干燥 喷雾干燥
微波干燥
操作压强
—
常压干燥 真空干燥
对流干燥系统
热能以对流方式传递给物料; 传热过程 产生的蒸汽被干燥介质带走。 传质过程 干燥介质温度渐降,湿含量渐增。
(2)由于粘合剂是由喷枪喷出后形成雾区, 因此还要求粘合剂流动性好、粘度低、易雾化。
(3)在使用过程中一定要注意调节各种技术 参数,如投料量、物料粒度、喷枪高度、进料温 度和工作压力的控制,喷枪雾度和速度以及流化 室内流化状态的控制等,这些因素都直接影响到 成粒后的产品质量。
PGL喷雾制粒干燥机
GHL系列高速混合制粒机
骤变失稳有湿骤变失稳和干骤变失稳。
湿骤变失稳产生的原因:
流化系统中热空气所提供的有效热量不 能满足制粒过程中液体蒸发所需的热量,或 在局部区域液体的蒸发与加入出现不平衡。
制粒的骤变失稳及其影响因素
1.粘合液喷雾速率过快。会迅速出现湿骤 变失稳。此时设备的空气阻力明显增大, 空气流量急剧下降,流化床消失,出现未 完全干燥的大团块,并有团块粘附在筛网 上,筛网堵塞严重。
(2)干燥水分为非结合水分。物料表面充满着 非结合水分,其性质与液态纯水相同。
(3)空气传递给物料的热量等于水分从物料中 气化所需的热量,物料表面的温度θw等于该空 气的湿球温度tw.。
(4)干燥速率与空气的性质(t,H,V)有关,与湿
物料的性质关系不大(如物料厚度h),
干燥速率
U
GdX
Ad
rw (t tw )
纯化水、不同浓度的乙醇( 制粒系统 及厂房要有防爆功能) 等。
粉体干燥和造粒技术
压力法造粒:将湿含量较低的细粉 物料在压片机、滚压机、辊压机、螺 旋挤压机等造粒机中受压力或受剪切 力被压实成粒, 其中辊压机可实现高 压造粒(压力为 2.5~560MPa),将粉末压 得密实, 从而使粉末间分子力能起主导 作用,赋予颗粒较大的抗拉、抗压和 抗磨强度。对上千种细粉干物料进行 强压造粒实验,均获得成功。
流化床造粒
• 优点: (1)集混合—制粒—干燥于一体,混合的时间、
产品水分含量、干燥后制粒质量和均匀性等满足 相应要求;
(2)制粒成品颗粒较松,粒度20~80目,且成 品外观近似球形,流动性好;
(3)生产效率高、劳动强度低; (4)混合、制粒、干燥过程均应在全封闭负 压状态下,以防止粉尘污染和飞扬,受外界污染 低。 • 缺点:(1)电耗较高;(2)洗清相对困难; (3)控制不当易产生污染。
进风温度太低,物料处于半湿状态易产 生粘壁现象。
低熔点物料易粘壁,应将塔内最高温度 控制在物料的熔点以下。
热敏性问题
将药液喷雾干燥时,雾滴表面有水饱和, 雾滴的温度大致等于热空气的湿球温度, 因此其温度并不高,故干燥产品的质量较 好,适用于热敏性物料。
喷雾干燥流程示意图
❖ 1-热风炉;2-喷雾干燥器;3-喷嘴;4-一次旋风 分离器;5-二次旋风分离器;6-袋滤器;7-风机
喷中
雾药
干
浸 膏
燥专
流用
程
喷 雾
示干
意
燥 机
图
中药浸膏专用喷雾干燥机
型号
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JPG-20
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JPG-100
JPG-150
JPG-200
JPG-300
干燥塔直径(mm)
喷雾干燥的特点
1.干燥速度快 几十微米的液滴,水 分蒸发极快,干燥时间几秒至几十秒钟, 有快速干燥的特点。
2.液滴的温度较低 温度不超过热空 气湿球温度,适合于热敏性物料的干燥。
3.产品有良好的疏松性、流动性、分散 性和溶解性。
4.生产过程简化,操作控制方便。
5.适宜于连续化、自动化生产。
喷雾干燥的特点
随浓度的提高,逐渐会有过大的块状颗 粒因流化气速不够被分离出来沉于床层底 部,导致局部区域流化不良或流化消失。 随着粘合液加入量的增加,床层湿度逐步 增大,达到一定临界点后,流化床发生湿 骤变失稳。
制粒的骤变失稳及其影响因素
4.进气温度过低。进气温度过高可导致粘 合液雾滴被过早干燥而不能有效制粒。若 进气温度过低,干燥能力会大大降低,导 致粘合液无法及时被蒸发而使粉粒过度润 湿,造成粉粒的严重凝聚和结块,发生湿骤 变失稳。
•
LPZ系列冷却喷雾造粒机
喷雾干燥
喷雾干燥器:利用喷雾器将溶液、悬浮 液、浆状液或熔融液等喷成细小的雾滴而 分散于热气流中,使水分迅速气化而达到 干燥制粒的目的。
喷雾干燥过程:液体物料经喷嘴雾化成 10~200m的液滴。干燥介质经热风炉预热 后进入干燥器底部。在干燥器内,液滴与 上升的热气流充分接触,其中的水分迅速 蒸发,成为细粉后落于器底。废气经旋风 分离器和袋滤器除去细粉后排入大气。
流化床造粒
流化床造粒: 流化床喷雾造粒、喷动流化床造粒、振 动流化床造粒和高速超临界流体(RESS)造 粒。
喷嘴位置:顶部喷雾法、底部喷雾法和 切向喷雾法。
FL系列流化制粒干燥机
流化床干燥制粒流程示意图
粘结剂
流化床造粒的影响因素
1.流化气速u
流化气速的大小直接影响床层的流化状 态。当流化气速过小,且床温过高时,易 造成“干式”失稳,若流化气带来的热量 不足以使溶剂及时蒸发,会造成床层“湿 式”失稳。过大的气速会增大磨损,使得 造粒的效果下降 。
流化床造粒
流化床造粒(沸腾、流化喷雾)
该法将辅料置于制粒设备的流化室内, 通加热空气,使粉末预热干燥并处于沸腾 状态,再将药液以雾状间歇喷入,使辅料 粉末被润湿而凝结成多孔状颗粒;继续流 化干燥至颗粒中含水量适宜。借助物料之 间的附着、凝聚力成粒。使粉体互相凝集 成粒,粒子之间互相接触及冲撞逐渐成长, 控制物料在装置内的操作时间长短,可得 到不同大小的颗粒产品。
团聚长大
制粒机使用的粘合剂:
淀粉浆、糊精浆、糖浆, 各种新型 粘合剂聚维酮( PVP) 、羟丙基甲基 纤维素( HPMC) 、羧甲基纤维素钠 ( CMC-Na) 、乙基纤维素( EC) 、甲 基纤维素( MC) 、聚乙二醇( PEG) 、 阿拉伯胶( Acacia)、明胶( Gelatin) , 或几种粘合剂的混合液、 流浸膏、
降速干燥阶段的特点
降速干燥阶段(内部扩散控制)
CDE段
: U随X
而
U
主要与物料性质有关 与空气状态关系不大
水分传递速率 < 气化速率
部分表面气化的水分为结合水
D点:全部表面都不含非结合水
X
Βιβλιοθήκη Baidu
D(
2X r 2
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球体 2 圆柱体 1
X X * 6
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1
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exp(
1200
2200
3000
3800
4400
4800
5500
进风温度℃ 出风温度℃
180-200 85-100
水分蒸发量(kg/h)
5-7
15-30
40-60
80-120
140-160
180-220
250-350
YPG系列压力喷雾干燥
雾化方法
喷雾干燥的三种雾化方法: 旋转雾化、压力雾化及气流雾化。
气流式雾化:利用压缩空气高速从喷嘴喷出 并与另一通道输送的料液混合,借助空气与 料液两相间相对速度不同产生的摩擦力,把 料液分散成雾滴。气流式雾化器的结构简单, 处理对象广泛,但能耗大。
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9
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6
2
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粉体干燥和造粒技术
造粒是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物 料经加工制成具有一定形态与大小粒状物的操作。
造粒是片剂、硬胶囊剂和颗粒剂等生产的第一 步, 它直接影响产品的重量(装量)差异、崩解时限、 硬度和脆碎度等,是口服固体制剂中工艺控制水 平要求最高的一个工序。
2.喷雾空气压力过低。随雾化压力降低, 雾化液滴增大和雾化液滴喷雾锥角减小, 润湿粉粒的范围缩小,造成雾化液滴分布 不均,使流化床在局部范围内出现大的湿 块,从而逐步导致整个流化床发生湿骤变 失稳。
制粒的骤变失稳及其影响因素
3.粘合液浓度与加入量。
浓度过高、粘合液加入量过多或喷雾时 间太长都会导致湿骤变失稳。
湿法制粒机有混合制粒机、低速搅拌 制粒机、高速搅拌制粒机和流化床制粒机。
粉体干燥和造粒技术
滚动造粒:将松散的湿物料(细粉和适 量的润湿液)加入制粒装置内搅拌翻动。 初始形成团粒核心, 随后核心以团聚和包 层两种方式长大。
团聚的颗粒球形不规则,表面粗糙。
包层制出的颗粒表面光滑呈球形, 断面 为一层包一层的洋葱皮结构,在滚动造粒 时,可控制操作条件,使其一种方式成为 造粒的主导,形成表面光滑,形状规则强度 高的球形颗粒。
5.各种因素的综合作用。在实际的操作过 程中如果几种因素共同作用,将会加剧湿 骤变失稳现象的发生。合理地确定和控制 各操作工艺参量,对防止出现流化床喷雾 制粒的骤变失稳有重要意义。
流化床造粒技术的关键
流化制粒技术的关键
(1)要设计相匹配的工艺及配方。工艺、配 方设计不到位,是流化制粒机不能正常生产的主 要原因之一。更改工艺配方时要注意原料的粒度、 酸碱、溶解等物化性质。
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流化床造粒的影响因素
流化气速u
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流化床造粒的影响因素
2. 温度 床层温度低则床内湿度高,雾化 液滴易于在颗粒表面上铺展而形成较大的 固液接触面积,因而颗粒易于碰撞后团聚, 颗粒生长速率快,但过低的床层温度易导 致湿式死床。
流化床造粒的影响因素
3.料液流速 对颗粒生长速率的影响。
在保证充分的热量供给和流化情况较好 时,料液流速越大则颗粒生长越快,颗粒 粒径增长速率随时间增大而减小。
6.当热风温度低于150℃时,热交换较 差,需要的设备体积较大,清洗工作量大, 空气消耗量大,动力耗用量也大。 7.从废气中回收粉尘的分离设备要求高, 要达到高的回收效果,附属装置比较复杂。 8.设备的热效率较低,在40%以下。
粘壁现象
中药含糖成分较高,其提取液黏度过大, 喷雾干燥时易出现塔内粘壁现象,可加入 一定量的糊精、淀粉等辅料以降低黏度。 喷雾干燥时不粘壁,且产品的溶解性、口感 都很好。
粉体物料经过造粒过程制备粒状产品可以达到 改善产品流动性、拓宽产品应用范围、避免使用 中的二次污染、对产品进行改性等目的, 广泛应用 于化工、食品、医药、生物、肥料等领域中。
粉体干燥和造粒技术
湿法制粒是将粉体与液体粘合制粒, 使之成为具备制剂要求的成品或为下一步 应用做准备的半成品。目的是增加密度、 使粉体易于控制,增加流动性、可压性、 稳定性,无结块、无泡沫,增加可湿性、 易于分散等。
对FL 5流化床喷雾制粒机由正交实验分 析发现,对最终制粒结果的影响顺序为供 液速度、粘合剂溶液的浓度、流化床层的 温度和压缩气压。如某药最优参数组合供 液速度25mL/min、床层温度55℃、粘合剂 浓度7%、压缩气压为0.2MPa的组合条件 下制粒结果最佳。
制粒的骤变失稳及其影响因素
骤变失稳:指液体经喷嘴进入床层时发 生的一种严重的反流化现象,使流化过程 不能继续进行。
4.初始粒径
初始粒径越大,颗粒的相对生长速率减 小,由于碰撞磨损和自身重力等引起的分 散力增大,使团聚成功率降低,层式机理成 长所占比重加大。
当初始粒径小时,粒子更易团聚,所以 颗粒生长速率较大。
流化床造粒的影响因素
5.粘合剂的影响
粘合剂的粘度随浓度的增大而显著增大, 颗粒更易于团聚,成长速度加快。
雾化方法
压力式雾化:利用压力泵将料液从喷嘴孔内 高压喷出,直接将压力转化为动能,使料液与干 燥介质接触并被分散为雾滴。压力式雾化器生产 能力大,耗能小;细粉生成少,制造粗颗粒,固 体物回收率高。
旋转式雾化:利用高速旋转的转盘产生的离 心力将料液甩出,使之与干燥介质接触形成雾滴。 单机生产能力大(喷雾量可达200t/h),进料量 容易控制,操作弹性大,应用比较广泛。
tt W
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湿物料性质
湿物料的结构与水的结合方式: 毛细管多孔体:体积尺寸随水分的减少不 变,但变得松脆,易变为粉末。 胶体:吸水时膨胀,如明胶。 毛细管多孔胶体。 结合水分:化学结合、物理结合和机械 结合。
干燥曲线与干燥速率曲线
恒速干燥阶段的特点
(1)在恒定的干燥条件,物料的干燥速率不随 物料的含水量而改变。
十二章 粉体干燥和造粒技术
干燥是用热能使湿物料中的湿分气化为蒸气,
再用气流或抽吸操将作蒸方气式移走—而连间达续歇到干干去燥燥湿的操作。
分类
传热方式
传导干燥
—
对流干燥 辐射干燥
介电干燥
流化干燥 喷雾干燥
微波干燥
操作压强
—
常压干燥 真空干燥
对流干燥系统
热能以对流方式传递给物料; 传热过程 产生的蒸汽被干燥介质带走。 传质过程 干燥介质温度渐降,湿含量渐增。
(2)由于粘合剂是由喷枪喷出后形成雾区, 因此还要求粘合剂流动性好、粘度低、易雾化。
(3)在使用过程中一定要注意调节各种技术 参数,如投料量、物料粒度、喷枪高度、进料温 度和工作压力的控制,喷枪雾度和速度以及流化 室内流化状态的控制等,这些因素都直接影响到 成粒后的产品质量。
PGL喷雾制粒干燥机
GHL系列高速混合制粒机
骤变失稳有湿骤变失稳和干骤变失稳。
湿骤变失稳产生的原因:
流化系统中热空气所提供的有效热量不 能满足制粒过程中液体蒸发所需的热量,或 在局部区域液体的蒸发与加入出现不平衡。
制粒的骤变失稳及其影响因素
1.粘合液喷雾速率过快。会迅速出现湿骤 变失稳。此时设备的空气阻力明显增大, 空气流量急剧下降,流化床消失,出现未 完全干燥的大团块,并有团块粘附在筛网 上,筛网堵塞严重。
(2)干燥水分为非结合水分。物料表面充满着 非结合水分,其性质与液态纯水相同。
(3)空气传递给物料的热量等于水分从物料中 气化所需的热量,物料表面的温度θw等于该空 气的湿球温度tw.。
(4)干燥速率与空气的性质(t,H,V)有关,与湿
物料的性质关系不大(如物料厚度h),
干燥速率
U
GdX
Ad
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纯化水、不同浓度的乙醇( 制粒系统 及厂房要有防爆功能) 等。
粉体干燥和造粒技术
压力法造粒:将湿含量较低的细粉 物料在压片机、滚压机、辊压机、螺 旋挤压机等造粒机中受压力或受剪切 力被压实成粒, 其中辊压机可实现高 压造粒(压力为 2.5~560MPa),将粉末压 得密实, 从而使粉末间分子力能起主导 作用,赋予颗粒较大的抗拉、抗压和 抗磨强度。对上千种细粉干物料进行 强压造粒实验,均获得成功。
流化床造粒
• 优点: (1)集混合—制粒—干燥于一体,混合的时间、
产品水分含量、干燥后制粒质量和均匀性等满足 相应要求;
(2)制粒成品颗粒较松,粒度20~80目,且成 品外观近似球形,流动性好;
(3)生产效率高、劳动强度低; (4)混合、制粒、干燥过程均应在全封闭负 压状态下,以防止粉尘污染和飞扬,受外界污染 低。 • 缺点:(1)电耗较高;(2)洗清相对困难; (3)控制不当易产生污染。
进风温度太低,物料处于半湿状态易产 生粘壁现象。
低熔点物料易粘壁,应将塔内最高温度 控制在物料的熔点以下。
热敏性问题
将药液喷雾干燥时,雾滴表面有水饱和, 雾滴的温度大致等于热空气的湿球温度, 因此其温度并不高,故干燥产品的质量较 好,适用于热敏性物料。
喷雾干燥流程示意图
❖ 1-热风炉;2-喷雾干燥器;3-喷嘴;4-一次旋风 分离器;5-二次旋风分离器;6-袋滤器;7-风机
喷中
雾药
干
浸 膏
燥专
流用
程
喷 雾
示干
意
燥 机
图
中药浸膏专用喷雾干燥机
型号
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干燥塔直径(mm)
喷雾干燥的特点
1.干燥速度快 几十微米的液滴,水 分蒸发极快,干燥时间几秒至几十秒钟, 有快速干燥的特点。
2.液滴的温度较低 温度不超过热空 气湿球温度,适合于热敏性物料的干燥。
3.产品有良好的疏松性、流动性、分散 性和溶解性。
4.生产过程简化,操作控制方便。
5.适宜于连续化、自动化生产。
喷雾干燥的特点
随浓度的提高,逐渐会有过大的块状颗 粒因流化气速不够被分离出来沉于床层底 部,导致局部区域流化不良或流化消失。 随着粘合液加入量的增加,床层湿度逐步 增大,达到一定临界点后,流化床发生湿 骤变失稳。
制粒的骤变失稳及其影响因素
4.进气温度过低。进气温度过高可导致粘 合液雾滴被过早干燥而不能有效制粒。若 进气温度过低,干燥能力会大大降低,导 致粘合液无法及时被蒸发而使粉粒过度润 湿,造成粉粒的严重凝聚和结块,发生湿骤 变失稳。
•
LPZ系列冷却喷雾造粒机
喷雾干燥
喷雾干燥器:利用喷雾器将溶液、悬浮 液、浆状液或熔融液等喷成细小的雾滴而 分散于热气流中,使水分迅速气化而达到 干燥制粒的目的。
喷雾干燥过程:液体物料经喷嘴雾化成 10~200m的液滴。干燥介质经热风炉预热 后进入干燥器底部。在干燥器内,液滴与 上升的热气流充分接触,其中的水分迅速 蒸发,成为细粉后落于器底。废气经旋风 分离器和袋滤器除去细粉后排入大气。
流化床造粒
流化床造粒: 流化床喷雾造粒、喷动流化床造粒、振 动流化床造粒和高速超临界流体(RESS)造 粒。
喷嘴位置:顶部喷雾法、底部喷雾法和 切向喷雾法。
FL系列流化制粒干燥机
流化床干燥制粒流程示意图
粘结剂
流化床造粒的影响因素
1.流化气速u
流化气速的大小直接影响床层的流化状 态。当流化气速过小,且床温过高时,易 造成“干式”失稳,若流化气带来的热量 不足以使溶剂及时蒸发,会造成床层“湿 式”失稳。过大的气速会增大磨损,使得 造粒的效果下降 。
流化床造粒
流化床造粒(沸腾、流化喷雾)
该法将辅料置于制粒设备的流化室内, 通加热空气,使粉末预热干燥并处于沸腾 状态,再将药液以雾状间歇喷入,使辅料 粉末被润湿而凝结成多孔状颗粒;继续流 化干燥至颗粒中含水量适宜。借助物料之 间的附着、凝聚力成粒。使粉体互相凝集 成粒,粒子之间互相接触及冲撞逐渐成长, 控制物料在装置内的操作时间长短,可得 到不同大小的颗粒产品。
团聚长大
制粒机使用的粘合剂:
淀粉浆、糊精浆、糖浆, 各种新型 粘合剂聚维酮( PVP) 、羟丙基甲基 纤维素( HPMC) 、羧甲基纤维素钠 ( CMC-Na) 、乙基纤维素( EC) 、甲 基纤维素( MC) 、聚乙二醇( PEG) 、 阿拉伯胶( Acacia)、明胶( Gelatin) , 或几种粘合剂的混合液、 流浸膏、
降速干燥阶段的特点
降速干燥阶段(内部扩散控制)
CDE段
: U随X
而
U
主要与物料性质有关 与空气状态关系不大
水分传递速率 < 气化速率
部分表面气化的水分为结合水
D点:全部表面都不含非结合水
X
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球体 2 圆柱体 1
X X * 6
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进风温度℃ 出风温度℃
180-200 85-100
水分蒸发量(kg/h)
5-7
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80-120
140-160
180-220
250-350
YPG系列压力喷雾干燥
雾化方法
喷雾干燥的三种雾化方法: 旋转雾化、压力雾化及气流雾化。
气流式雾化:利用压缩空气高速从喷嘴喷出 并与另一通道输送的料液混合,借助空气与 料液两相间相对速度不同产生的摩擦力,把 料液分散成雾滴。气流式雾化器的结构简单, 处理对象广泛,但能耗大。
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粉体干燥和造粒技术
造粒是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物 料经加工制成具有一定形态与大小粒状物的操作。
造粒是片剂、硬胶囊剂和颗粒剂等生产的第一 步, 它直接影响产品的重量(装量)差异、崩解时限、 硬度和脆碎度等,是口服固体制剂中工艺控制水 平要求最高的一个工序。
2.喷雾空气压力过低。随雾化压力降低, 雾化液滴增大和雾化液滴喷雾锥角减小, 润湿粉粒的范围缩小,造成雾化液滴分布 不均,使流化床在局部范围内出现大的湿 块,从而逐步导致整个流化床发生湿骤变 失稳。
制粒的骤变失稳及其影响因素
3.粘合液浓度与加入量。
浓度过高、粘合液加入量过多或喷雾时 间太长都会导致湿骤变失稳。
湿法制粒机有混合制粒机、低速搅拌 制粒机、高速搅拌制粒机和流化床制粒机。
粉体干燥和造粒技术
滚动造粒:将松散的湿物料(细粉和适 量的润湿液)加入制粒装置内搅拌翻动。 初始形成团粒核心, 随后核心以团聚和包 层两种方式长大。
团聚的颗粒球形不规则,表面粗糙。
包层制出的颗粒表面光滑呈球形, 断面 为一层包一层的洋葱皮结构,在滚动造粒 时,可控制操作条件,使其一种方式成为 造粒的主导,形成表面光滑,形状规则强度 高的球形颗粒。
5.各种因素的综合作用。在实际的操作过 程中如果几种因素共同作用,将会加剧湿 骤变失稳现象的发生。合理地确定和控制 各操作工艺参量,对防止出现流化床喷雾 制粒的骤变失稳有重要意义。
流化床造粒技术的关键
流化制粒技术的关键
(1)要设计相匹配的工艺及配方。工艺、配 方设计不到位,是流化制粒机不能正常生产的主 要原因之一。更改工艺配方时要注意原料的粒度、 酸碱、溶解等物化性质。
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流化床造粒的影响因素
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流化床造粒的影响因素
2. 温度 床层温度低则床内湿度高,雾化 液滴易于在颗粒表面上铺展而形成较大的 固液接触面积,因而颗粒易于碰撞后团聚, 颗粒生长速率快,但过低的床层温度易导 致湿式死床。