压铸模分型面选择的原则_黄汉云
第五章 压铸模的基本结构及分型面设计
压铸模结构
3．排溢系统 主要作用是排出和储存型腔中的气体 和废料。包括排气道和溢流槽，一般直接加工在 镶块和其它零件上，也可以单独加工成形后安装 在模具上。 4．抽芯机构 用于抽出活动型芯。它要确保抽芯方 向、抽芯长度和力量满足压铸生产的要求。 5 ．加热和冷却系统 用于保证模具在工作中达到工 艺要求的合适的温度。
压铸模设计内容
（结构设计）
细节设计
1）镶块尺寸的设计，对拼镶式的镶块，确定拼镶方 法，固定方法，镶块的尺寸和加工精度。 2）确定各个模具结构件的尺寸（套板、座板和支承 板）。设计中，尽量采用标准件。 3）确定型芯的数量，分割位置，尺寸和固定方法。 计算抽芯力，确定抽芯机构各部分的尺寸。
压铸模设计内容
毛坯图的内容 • 绘出与零件图相同的外形 • 注明加工余量、浇注系统和排溢系统的残 留部位 • 需加工的孔和不加工的孔的位置与尺寸 • 拔模斜度 • 总的尺寸和各部分尺寸
压铸模设计内容
（工艺设计）
毛坯图的作用 • 模具设计的根据， • 压铸件检验和清理的标准， • 下一步压铸件机械加工的工装设计的重要 依据
压铸模设计内容
（工艺设计）
对零件图进行工艺性分析 （第三章中内容） • 根据零件所选用的合金种类，分析零件的 形状、结构、精度和各项技术指标。对于 不合符压铸件生产的结构和技术要求，应 该提出修改意见，供零件设计者或生产者 修改。 • 确定机械加工部位，加工余量和加工时的 工艺措施以及定位基准等。
压铸模设计内容
（结构设计）
3）校核模具所要求的开模距离是否在压铸机 的动模安装板的行程之内。 4）校核模具的安装位置是否与压铸机相符。 5）校核压室尺寸和压室充满度。
压铸模设计内容
（结构设计）
左右侧面定位壳体压铸模设计
ϕ4
ϕ6
C
35
122
3
3
5
19
22
（a）
（b）
图 1 左、右侧面定位壳体（压铸件材料：
YZAlSi17Cu5Mg（代号：
YL117））
a——左侧面定位壳体 b——右侧面定位壳体
《模具制造》2020 年第 12 期
Copyright©博看网 . All Rights Reserved.
R10
R3
ϕ16
R10
1.2
10
2
ϕ30
ϕ3
50
ϕ24
R4
43
83
R4
ϕ8
109
45
20°
R3
45
22
10
动性、中等的气密性和好的抗热裂性。
50
122
件结构图形及尺寸如图 1 所示，该压铸件为装配整机
为压铸用材料（代号 YL117），该材料具有特别好的流
34
压铸件所用材料的合理选择。所需加工的压铸
数。故选用过共晶铝硅合金中的 YZAISi17Cu5Mg 作
4
压铸机的选用与确定
该压铸件为无嵌件的压铸件，故选用立式，锁模
力为 1,600kNห้องสมุดไป่ตู้的冷室压铸机，其冷室压铸机的其它主
要 技 术 参 数 是 ：其 压 射 力 ≥300kN，压 射 室 直 径
ϕ 80mm，最大金属浇注量 2kg，液压顶出器顶出力≥
100kN，液压顶出器顶出行程≥100mm，经校核，满足
分型面的选择
分型面的选择是压铸模设计中的一个关键，分型
面的确定对压铸模结构、压铸件尺寸精度及压铸件质
装配时的螺钉用过孔，在多孔压铸时，必须在临近部
第五章 压铸模的基本结构及分型面设计
压铸件成形后动、 定模分开，将压铸件 从压铸模中脱出的机 构，如图中的推杆26、
复位杆27、推板29、
推杆固定板30、推板 导柱24、推板导套25 等。
抽动与开合模方向运
动不一致的活动型芯的机 构，合模时完成插芯动作， 在压铸件推出前完成抽芯 动作，如图中的限位块5、
螺杆6、弹簧7、滑块8、斜
销9、楔紧块10、活动型芯 14等。
为了平衡模具温度，使模具在合适的温度下工作， 压铸模上常设有加热与冷却系统。
压铸模的动模与定模的结合表面称为分型面。分型 面设计是压铸模设计中的一项重要内容。分型面与压铸
件的形状和尺寸、压铸件在压铸模中的位置和方向密切
相关。分型面的确定对压铸模结构和压铸件质量将产生 很大的影响。
按照分型面的形状，分型面一般可分为平直分型面、倾 斜分型面、阶梯分型面和曲面分型面，如图5-2所示。 压铸模通常只有一个分型面，称为单分型面；但有时由 于压铸件结构的特殊性，或者为满足压铸生产的工艺要求， 往往需要再增设一个或两个辅助分型面，称为多分型面。多 分型面可以由各种单分型面组合成。
浇注系统是连接压 室与模具型腔，引导金 属液进入型腔的通道，
由直浇道、横浇道、内
浇道组成，如图中浇口 套19、导流块21组成直
浇道，横浇道与内浇道
开设在动、定模镶块上。
溢流、排气系统排除压室、浇道和型腔中的气体， 储存前流冷金属液和涂料残渣的处所，包括溢流槽和排
气槽，一般开设在成型零件上。
模架是将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和 固定，组成完整的压铸模具，并使压铸模能够安装到压铸
（4）简化模具结构、便于模具加工 （5）避免压铸机承受临界载荷 （6）考虑压铸合金的性能
1、试分析压铸模的基本结构及各部分的主要零件 2、什么是分型面？如何选择分型面？
有关模具的分型面基本原则
有关模具的分型面基本原则分型面的选择原则：1.符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。
2. 分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。
确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。
3.型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。
4.确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。
以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。
5.有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。
6.考虑侧向轴拔距。
一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。
并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。
7.锁紧模具的要求：侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。
8.有利于排气。
当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。
9.模具分型面的选择和设计应该利于加工。
如: 1、主分型面为平面的情况,分型面设计时要考虑方便于磨床加工。
2、主分型面为复杂曲面,分型面设计时要考虑方便于NC加工，避免EDM加工。
分型面在不同情况下的设计要求<一>、主要分型面为平面的情况：主要分型面与开模方向垂直时，分型面可直接拉伸而成。
（见图一）*对于这种分型面用自动分模时常会在一些转角位有一些微小的起伏（高度方向几个丝的变化），对制作Fit模有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。
<二>、主要分型面为斜面的情况：主要分型面与开模方向不垂直时，分型面沿斜面延伸一段后在分型面两端做平位，以利于加工定位及Fit模。
压铸模分型面选择的原则_黄汉云
Ａ
Ａ
Ｃ－Ｃ
图 ３ ＡｌＳｉ１２Ｃｕ 碟盘零件压铸模分型
《热加工工艺》２００７ 年第 ３６ 卷第 １ 期
铸 造·锻 压 （１） Ｃａｓｔｉｎｇ ＆ Ｆｏｒｇｉｎｇ
面来看压铸件对动模部分包络侧面积小于对定模 部分的包络侧面积， 但其仍然可以在开模后， 使压 铸件留在动模成型零件中。这是因为将有筋的一 面留在了动模里面。由于该铸件的筋多达 １８ 根， 因此为了形成这些筋也需在动模内的成形零件上 制作多达 １８ 个凸台， 这使压铸件对动模部分的包 紧力远大于对定模的包紧力。此外， 所有凸台与模 具脱模方向平行的表面， 均设计了脱模斜度， 因此 脱模是非常容易的。
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
专利技术
专利名称： 推缸式液压螺旋压力机工作缸与机身连接结构 专利申请号：０３２５５５０３．２； 公开号：ＣＮ２６２８１８１ 申请日：２００３－０７－１０ 公开日：２００４－０７－２８ 申请人：上海运良锻压机床有限公司
本实用新型是一种推缸式液压螺旋压力机工作缸与机身连接结构。至少有两个液压工作缸体固定于机身的两侧 上， 活塞杆与滑块固定连接。每个液压工作缸体前端固定连接上端盖； 上端盖中心部开有圆锥形通孔， 连接液压管道， 活 塞杆前端通过螺钉连接圆锥形缓冲体； 圆锥形通孔与圆锥形缓冲体的锥度及锥度方向相同； 活塞杆上下运动时， 圆锥形 缓冲体与上端盖圆锥形通孔滑动连接； 工作缸体的下部带有进出油孔， 连接液压管道。本实用新型去除了原有双盘摩擦 压力机的双盘摩擦盘机构及压力机中的两个平衡缸， 可以液压控制工作缸的推力来带动运动部件的重力驱动部分作 功， 实现压制锻件。同时工作缸又起到了平衡滑块的作用， 并有效地防止了滑块撞顶。
压铸模具设计的3D作业规范
3D作业规范一.IGES数据处理二．产品检查三．成品处理四．拔模处理五．分型面（ＰＬ）面的选取六．３Ｄ拆模七．检查八．传档规范一.IGES数据处理在设计过程中，我们有时会接到客户提供的ＩＧＥＳ格式的档案，这种３Ｄ在Ｐｒｏ／ｅ中是无法直接用来拆模的。
当３ＤＣＡＤ模型有一套ＣＡＤ／ＣＡＭ系统转至另一套ＣＡＤ／ＣＡＭ系统时，由于系统之间的几何运算方式不同，资料形式不同，精度设置不同等诸多因素，造成无法直接传递文件。
而ＩＧＥＳ是当今最常用的ＣＡＤ资料转换格式，利用ＩＧＥＳ来转换ＣＡＤ资料时，最常见的问题是曲面有破孔，Ｐｒｏ／ｅ无法填入材料，作出实体模型，所以我们首先应该学会如何修补有破孔的ＩＧＥＳ资料。
ＩＧＥＳ资料包括点，线，及曲面的几何资料（一般为曲面），若曲面与曲面之间有间隙（一般称之为＂破孔＂），则间隙的区域在画面上呈现黄色。
因此，输入ＩＧＥＳ资料后，若画面上某些区域有黄色的线条，即代表这些区域需要修补。
其形成破孔，有以下原因：●原来被裁剪掉（Ｔｒｉｍ）的曲面变为没有被裁剪掉，因此曲面凸出去了；●两个原先相邻的曲面变为不相邻，其情况可能是两个曲面剥离开了；●曲面的边消失了；●曲面的边扭曲了；●曲面不见了；●所有曲面都被打乱了。
解决上述问题的基本观念是：将曲面的边界线整理为正常（或合理）状态。
其解决方法如下：●删除错误的边界线条，建立新的线条，再将新的线条连接为封闭循环；●直接将错误的线条修整为正确的线条。
二．产品检查为了提升设计品质，将后续可能出现的问题提前在设计阶段预防和解决好，应该进行仔细的产品检查。
１检查倒勾：成形品侧面具有凸出或凹入的部分，如侧面之孔，文字，沟槽，凸缘等，在成型后无法从模具中直接取出成形品，因这些凸出或凹入的部分，对成形品之顶出，构成了干涉作用，若强制顶出，则会使成形品变形，破损，或使模具损伤，此干涉部分称为Ｕｎｄｅｒｃｕｔ（死角），也可称为倒勾。
ａ．客户有意做的倒勾，需要用滑块，斜销等机构来成型；ｂ．客户建模时无意形成的倒勾，可建议客户更改产品。
压铸模分型面的选择原则
压铸模分型面的选择原则压铸模是制造压铸件的关键工具，它的设计和制造质量直接影响到压铸件的质量。
而压铸模的分型面选择是决定压铸模结构的重要一环。
正确选择分型面可以有效解决压铸件的脱模问题，提高生产效率和产品质量。
本文将介绍压铸模分型面选择的原则和注意事项。
一、分型面的基本原则1. 简洁原则：分型面应尽量简洁，避免过多的分型面，以减少模具制造和调试的难度。
2. 平面原则：分型面应选择平整、光滑的面，以确保模具的脱模性能，并减少模具磨损和维护成本。
3. 压铸件结构原则：分型面应尽量选择与压铸件结构相连的面，以保证模具的脱模性能和压铸件的几何形状。
4. 经济原则：分型面应尽量选择便于加工和调试的面，以降低模具制造成本和生产成本。
二、分型面的具体选择1. 压铸件外形面：压铸件的外形面是最基本的分型面，一般情况下应选择与外形最接近的面作为分型面。
如有需要，可以适当增加分型面以保证脱模性能。
2. 内部凸起面：压铸件中的内部凸起面需要选择与之相对的面作为分型面，以确保模具能够顺利脱模。
3. 内部凹陷面：压铸件中的内部凹陷面需要选择与之相对的面作为分型面，并适当增加分型面以保证脱模性能。
4. 斜面：斜面是用来顺利脱模的重要分型面，压铸件中的斜面应选择与之相对的面作为分型面，并注意斜面的倾斜角度和长度。
5. 滑动面：滑动面是用来顺利脱模的重要分型面，压铸件中的滑动面应选择与之相对的面作为分型面，并注意滑动面的平整度和润滑性。
6. 长条形面：压铸件中的长条形面需要选择与之相对的面作为分型面，并适当增加分型面以保证脱模性能。
三、分型面的注意事项1. 分型面的选择应结合压铸件的结构特点和工艺要求进行综合考虑，以确保模具能够顺利脱模，并满足产品的几何形状和表面质量要求。
2. 分型面的位置应尽量靠近压铸件的表面，以减少模具的开合力和磨损。
3. 分型面的设计应考虑模具的制造和维护成本，尽量简化分型面的结构，并减少模具的加工难度。
分型面选取原则
分型面选取原则:①便于塑件脱模和简化模具机构②;尽可能不影响塑件外观,产生的溢料便于消除和修整;③保证塑件尺寸精度;④应利于排气;⑤便于模具加工;⑥考虑设备技术规格2.模内气体来源?排气方式?模内气体的危害?(1)来源:①型腔和浇注系统中有空气;②塑料原料中含有的水分被注射温度蒸发为水蒸气;③在高温注射下塑料分解产生气体;④塑料中某些添加剂挥发或化学反映产生气体.(2)排气方式:①利用分型面排气;②利用型芯和模板配合间隙排气;③利用顶杆运动间隙排气;④理由侧型芯运动间隙排气;⑤开设排气槽;⑥强制排气.(3)危害:形成气泡、凹陷,熔接不牢靠,表面轮廓不清晰,降低流模速度.3.塑件设计原则:①在保证塑件使用性能的前提之下尽量使用价格低廉成型性能好的塑件;②力求制件结构简单壁厚均匀成型方便;③要考虑模具总体结构,使模具型腔易于制造,模具抽型和推出机构简单;④塑件形状利于分型、排气和补缩;⑤塑件成型后不再进行机械加工.4.浇口位置选择原则:①浇口尺寸与为之选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动;②浇口位置要利于流动,排气和补料;③应使流程最短,料流变向最少,并防止型芯变形;④浇口位置和数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度;⑤考虑定位作用对塑件性能的影响;⑥流动比的校核5.什么是干涉?避免干涉的措施?(1)干涉:当侧抽芯与推杆在垂直于开模方向的投影出现重合,而滑块复位先于推杆复位,致使活动型芯相碰撞而损坏的现象成为干涉.(2)避免措施:①在模具结构容许的情况下尽量避免推杆布置于侧型芯在垂直于开模方向的投影范围内;②使推杆的推出距离小于滑动型芯的最低面;③采用推杆先复位机构6.热固性塑料和热塑性塑料的特点?(1)热塑性塑料:①主要由聚缩树脂组成.②受热后熔融,可成型加工冷却后固化再加热仍可软化.③分子呈链状或树枝状结构,称为线型聚合物.(2)热固性塑料:①主要由聚合树脂组成.②开始受热时可软化,可成型加工冷却后固化再加热不软化也不溶解;③加热开始时分子呈链状或树枝状结构,后期为网状结构,称为体型聚合物7.影响塑件尺寸精度的因素:①成型部件的制造误差;②成型部件的磨损误差;③塑件成型的收缩误差;④配合间隙引起的误差.8.什么是流动性?其影响因素是什么?(1)流动性是比较塑料加工难易程度的一项指标.(2)影响因素:①成型条件(温度,压力和注射速率);②聚合物性质(熔融指数,表观粘度,流动比, 相对分子质量等);③模具结构.9.什么是降解?降解的危害?如何避免聚合物的降解?(1)降解:聚合物在高温.压力和氧气.水分等外部条件作用下发生的化学分解反映.(2)危害:导致聚合物分子链断裂,相对分子质量降低等一系列结构变化,使聚合物发生弹性消失,强度降低,黏度变化以及熔体发生紊流和制品表面粗糙,使用寿命减短等问题.10.压注成型与压缩成型区别:①模具的加料室不像压缩成型模具那样是型腔的延伸,而是由浇注系统与型腔分开,成为单独部分;②塑料在加料室中经过初步加热塑化,在压料柱塞作用下迅速流经浇注系统时有摩擦升温,能快速充入型腔并加快固化;③压料柱塞的压力不是直接作用在型腔,而是通过浇注系统向型腔传递压力,有利于细小嵌件,众多嵌件和有细长孔的塑料成形;④型腔在塑料熔体注入前闭合,没有溢边;⑤压注成型要消耗较多的塑料;塑料中的细长或纤维状的填料在压注过程中有取向排列,使塑件产生各向异性1.塑料:2.脆化温度θg温度。
铸造复习题答案解析版1
铸造工程学复习提纲1.什么是充型和凝固？影响铸件凝固方式的主要因素是什么？充填铸型（充型）：亦称浇注，是指液态合金填充铸型的过程，是一种运动速度变化的机械过程。
冷却凝固：液态金属通过冷却凝固而形成铸件的过程，是结晶和组织变化的热量传递过程。
合金的结晶温度范围铸件的温度梯度2.合金的收缩分为几个阶段？各易产生何种缺陷？三个阶段：液态收缩、凝固收缩、固态收缩液态收缩和凝固收缩是产生缩孔和缩松的基本原因，铸件的固态收缩不仅对铸件的尺寸精度有着直接的影响，而且是铸造应力、变形、裂纹的变形。
3.砂型分为几类？粘土砂型、水玻璃砂型各分为几类？湿型砂的基本组成是什么？其粘结机理？粘土砂型、无机化学粘结剂砂型、有机粘结剂砂型。
粘土砂型包括湿型、表面干型、干型。
水玻璃砂型包括CO2硬化水玻璃砂(包括VRH法)、自硬水玻璃砂(有机酯硬化)、物理硬化水玻璃砂(烘干法/微波法)。
湿型砂的分类面砂、干砂、单一砂。
湿型砂的基本组成是原砂、粘土、附加物和水粘结机理：粘土表面带有电荷和可交换性阳离子。
4.什么是夹砂结疤和鼠尾？①夹砂结疤均是指在铸件比较开阔的表面上出现一片或多片粗糙而不规则的金属凸出物，其内部金属层中还常夹有砂层，称为夹砂结疤。
②鼠尾：铸件表面上细长而不规则的线状凹槽，形状好象裂纹或隙缝，凹槽深度不超过5mm，有一定方向性，无金属瘤状物，这种缺陷通常沿下型内浇口正前方产生，在下型表面上可看到与这些凹槽相对应的线状棱纹，称为鼠尾。
5.浇注系统的组成是什么？各有什么作用？浇口杯、直浇道、直浇道窝、横浇道、内浇道、末端延长段。
浇口杯作用：①承接来自浇包的金属液，防止飞溅和溢出，方便浇注；②减少金属液对铸型的直接冲击；③可能撇去部分熔渣、杂质、阻止其进入直浇道内；提高金属液静压力。
直浇道作用：从浇口杯中将浇口杯中的金属液引入横浇道、内浇道或直接进入型腔。
直浇道窝作用：①缓冲作用，减轻金属液对直浇道底部型砂冲刷②缩短直横道拐弯处的高度紊流区；③改善内浇道的流量分布，有利于内浇道流量分布的均匀化；④减少直-横浇道拐弯处的局部阻力系数和水头损失，有利于金属液中气泡的浮出。
模具分型面选择原则
模具分型面选择原则(1) 分型面选择的总体原则分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模，而且涉及模具结构和制造成本，因此，必须重视选择分型面。
一般来说，分型面选择的总体原则主要有三：1)保证塑件质量。
这是最基本的一条，必须使塑件质量符合预定要求。
2)便于塑件脱模。
易于脱模，可使生产率提高，塑件不易变形，提高正品率。
3)简化模具结构。
同样一个塑件，因为分型面选择的不同，使结构的复杂程度有很大不同，合理地选择，即可简化模具结构。
(2) 怎样选择分型面型腔与模具的关系基本上可分三类：型腔完全处于动模中；型腔完全处于定模中；型腔分别处于动、定模中。
由于塑件的形状繁多，分型面选择的变化也很多，为了使大家对分型面的选择有个基本了解，下面介绍一些典型分型面的选择。
1)长型构件的分型，如图1所示。
若塑件的长度较长，如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中，会使脱模斜度过大(图a)，若把型腔分别安排在动、定模中(图b)，可减小脱模斜度，使塑件两端的尺寸差异不致过大。
图1- 长型构件的分型a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型2)将塑件留在动模侧的分型，如图2所示。
将塑件留在动模侧，可易于设置和制造结构简单的脱模机构。
因此，要尽量将塑件留在动模侧。
如对盖形塑件，分型面按图a的选取较为合理；如对带嵌件塑件，因嵌件不会收縮而包紧型芯，分型面可按图b选取；若塑件的型芯对称分布，应按图。
分型，迫使塑件留在动模上；若是带有侧孔的塑件，应按图d分型，避免定模抽芯。
图2- 将塑件留在动模侧的分型a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件3)保证塑件外观质量的分型，如图3所示。
塑件的外观质量是需要保证的，在选择分型面时认真考虑，如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型，图b是可减少飞边的分型，图c是可减少溢料的分型。
图3- 保证塑件外观质量的分型a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型4)有利于排气的分型，如图4所示。
铸件浇注位置和分型面的选择
精品好资料——————学习推荐铸件浇注位置的选择1.铸件的重要面应朝下或侧立2.多个加工面，无法保证一些重要面时，须加大其加工余量3.铸钢件、球墨铸铁件，应有利于实现定向凝固4.铸件的大平面应朝下5.铸件薄壁应朝下，以利于金属液填充6.采用砂芯的铸件，要考虑便于砂芯的安放、调整和排气铸件分型面的选择1.分型面应在铸件最大截面处，以方便取模2.最好使铸件全部至于一个砂箱内，以防止错型3.应使基准面与加工面位于分型面同侧4.尽量减少分型面数目，尤其是对机器造型，只能有一个分型面5.工字型断面铸件分型面的选择，不应削弱铸件的结构强度铸件完全凝固后便进入了固态收缩阶段，若铸件的固态收缩受到阻碍，将在铸件内部产生应力，称为铸造应力。
它是铸件产生变形和裂纹的基本原因。
预防铸件产生热应力的基本措施是减小铸件各部分之间的温度差，使其均匀冷却。
具体为：1选择弹量模量较小的合金作为铸造合金2设计铸件结构时，力求使其壁厚均匀3采用合理的铸造工艺，使铸件的凝固符合同时凝固原则为防止变形，应尽可能使铸件的壁厚均匀或使其截面形状对称；在铸造工艺上应采取相应措施，力求使其同时凝固；有时，对细长易变形的铸件，在制造模型时，将模型制成与变形方向正好相反的形状以抵消其变形，这种方法为反变形法。
热裂是在铸件凝固末期的高温下形成的。
其形状特征是：裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内金属呈氧化色；且裂纹沿晶界产生，外形曲折。
因为在凝固末期，铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂。
热裂是铸钢件、可锻铸铁件以及一些铝合金铸件的常见缺陷，一般出现在铸件的应力集中部位，如尖角、截面突变处或热节处等。
裂是铸件在较低的温度下，即处于弹性状态时形成的裂纹。
其形状特征是：裂纹细小、呈连续直线状、裂纹表面有金属光泽或呈微氧化色。
第六章 分型面的选择与浇注系统设计(江南大学)
（四）、浇注系统的平衡进料：
（四）、浇注系统的平衡进料：
1.平衡式浇注系统： 定义：使模具各型腔的流道长度和截面形状相同。 典型形式布置：
（四）、浇注系统的平衡进料：
1.平衡式浇注系统：
说明：
（四）、浇注系统的平衡进料：
2.非平衡式浇注系统： 定义：指各型腔的流道长度不等，从而导致型腔的 充填不平衡。
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
1.注不满：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
2.翘曲：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
3.熔合纹（熔接线）：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
3.熔合纹（熔接线）：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
3.熔合纹（熔接线）：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
4.喷痕：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
防止喷痕产生方法：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
5.缩坑：
（三）、浇口的设计：
位置不合理导致的缺陷：
6.气阻（排气不良）：
（三）、浇口的设计： 浇口具体设计：
1.直接浇口（大浇口）：
（三）、浇口的设计： 浇口具体设计：
第六章 分型面的选择与浇注系统设计
一、
分型面的选择 选择原则：
（1）分型面应选择在制品断面尺寸最大的地方（产品设 计时就应该先考虑），并且尽可能使制品留在动模内。 （2）分型面不应影响制品的外观。 （3）精度要求高、且精度相关的部分，应该尽量安排在 模具的同一型腔。（如：双连齿轮） （4）侧向抽芯的距离应尽量短。 （5）因侧向锁模力由模具锁紧块提供，应将投影面积小 的分型面作为侧向抽芯面。 （6）分型面应该考虑排气，尽量设计在料流的末端。 （7）分型面选择考虑型腔的加工、嵌件的安放。
第5章压铸模分型面设计
第5章压铸模分型面设计压铸模分型面设计是指在压铸模具设计中，为了方便模具开合和工件的取出，需要确定模具的分型面。
合理的分型面设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，保证工件的质量。
本章将重点介绍压铸模分型面设计的原则和方法。
首先，压铸模分型面设计应符合以下原则：1.分型面应在工件较大的侧面，以便于工件容易取出。
一般来说，工件的表面较宽、长或面积较大的一侧作为分型面更合适。
2.分型面应尽量与工件的外形接近，减少加工量，提高生产效率。
3.分型面应具有足够的强度和刚度，以承受开合模具时的压力和挤压力。
4.分型面应尽量平滑，避免出现过多的锐角和凹凸不平的情况。
5.分型面应尽量避免位于工件的重要零部件上，避免对工件的质量造成影响。
接下来，介绍几种常见的压铸分型面设计方法：1.倒角法：将工件的角部倒圆，使其成为模具的分型面。
这种方法适用于工件角部比较尖锐的情况，可以减少材料的切割量，提高模具的使用寿命。
2.拉伸法：将工件的一部分拉长，成为模具的分型面。
这种方法适用于工件长度较长的情况，可以减少模具的长度，降低模具的成本。
3.分模法：将复杂形状的工件分成多个部分，每个部分都有一个相对简单的分型面。
通过组合这些分型面，可以得到整个工件的分型面。
4.滑板法：在模具上设置一个可移动的滑板，通过滑动滑板来完成工件的分型。
这种方法适用于工件较大的情况，可以减少模具的体积，提高模具的生产效率。
综上所述，压铸模分型面设计是压铸模具设计中非常重要的一环。
合理的分型面设计可以提高模具的使用寿命和生产效率，保证工件的质量。
通过倒角法、拉伸法、分模法和滑板法等不同的设计方法，可以根据工件的形状和尺寸选择适合的分型面设计方案。
在设计过程中，还需要考虑分型面的强度、刚度和平滑度等因素，以确保模具的稳定性和准确性。
铸造工艺设计：浇注位置的选择原则、分型面的选择原则[行业荟萃]
![铸造工艺设计：浇注位置的选择原则、分型面的选择原则[行业荟萃]](https://img.taocdn.com/s3/m/68c98db2524de518964b7d61.png)
8
锥齿轮铸件的浇注位置
❖ 锥齿轮铸件的浇注位置
行业借鉴
9
❖ 缸筒和卷筒等圆筒形铸件的关键部位是内外圆 柱面，要求加工后金相组织均匀、无缺陷，其 最佳浇注位置应是内、外圆柱面呈直立状态。
图3 起重机卷筒的浇注位置
(a) 不合理; (b) 合理 行业借鉴
10
铸造工艺设计 一 浇注位置的选择
2 大平面铸件应朝下：
1、铸造工艺对铸件结构的要求
（一）铸件的外形设计 1.铸件应避免外部侧凹以便于起模，减少分型面
端盖的设计
行业借鉴
52
1、铸造工艺对铸件结构的要求
（一）铸件的外形设计 2. 应尽量使分型面平直 平直的分型面可避免操作费时的挖砂造型或假箱造型； 同时，铸件的毛边少，便于清理。
行业借鉴
53
1、铸造工艺对铸件结构的要求
铸造圆角的半径应与铸件的壁厚相适应，一般内圆角
半径可按相邻两壁平均厚度的1／3－l／5选取；外圆
角半径可取内圆角半径的一半。铸造圆角也可在技术
要求中作统一说明。
在相交两平面中，任问一个表面加工后；圆角就被切
去，此时该处就应画成尖行业角借鉴。
47
行业借鉴
48
在确定浇注位置、分型面和各项工艺参数之后，再 经过浇注系统，冒口等的设计，即可按规定的工艺 符号或文字绘制铸造工艺图。
41
行业借鉴
42
3. 收缩率
❖ 铸件冷却后的尺寸比型腔尺寸略为缩小，为 保证铸件的应有尺寸，模样尺寸必须比铸件
放大一个该合金的收缩率。铸造收缩率K表达
式为：
行业借鉴
43
4. 型芯头
❖ 【芯头】是指砂芯的外伸部分，用来定位和 支承砂芯。芯头设计的好坏，对型芯的定位、 稳固、排气和从铸件中的清理，起至关重要 的作用。芯头有垂直和水平芯头两种。芯座 是指铸型中专为放置芯头的空腔。芯头和芯 座尺寸主要有芯头长度 L（高度H）、芯头斜
分型面
分型面的选择分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则可以遵循:.分型面应选择在塑件的最大截面处（图二）,否则给脱模和加工带来困难（图一）.此点可说是选择的首要原则.图一（无法脱模）图二（顺利脱模）.尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行..在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或抽芯以利于简化模具结构.结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。
所设计的模具的塑件电话机的上面板（图示），由图可以看出，不能将侧面作为分型面，因为那将导致不合理的模具高度和模腔深度。
对于这一模具，分型面没有太多的选择。
它的侧边是有斜度的，下端面为最大截面，可考虑将整个外观面作为分型面。
电话机的上面板外观表面质量的要求很高，顶杆不能在外观面侧顶出，否则顶出痕迹会影响表面质量，所以外观面最好在母模侧成产品外观图型。
在结构方面，（如图所示）内侧面有很多小直径的BOSS，这些结构宜用顶管（套筒顶针）成型且便于脱模。
那么，这一部分应在公模侧。
如此布置，党制品冷却时，会因收缩作用而包覆在公模仁上，有利于制品滞留在公模一侧。
根据以上分析，分型面的选择为整个外观面，内部结构在公模侧成型，外观面成型与母模侧（与图二相似）。
这样易于脱模，使模具结构相对简化，且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS排。
综上，此选择可行。
型腔数目的确定注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。
其数目的确定要从以下几个方面考虑：.注塑产品的尺寸及结构的复杂性.塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。
这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。
压铸3-1
2012-12-20
24
（10）活动侧抽 芯机构应尽可能 设置在动模内， 避免使用定模抽 芯机构。
2012-12-20
25
（11）应考虑金属液 的流程，尤其对粘度大 的合金流程不应过长。 如图所示细长管状压铸 件，因材料不同，分型 面位置也应相应变化， 第一种分型面适用于锌 合金，第二种分型面则 适用于铝合金或铜合金。
2012-12-20 5
二、分型面的选择
图所示压铸件分型的方法较多，现 就下面四种分型加以说明： 1.第一种分型面 2.第二种分型面 3.第三种分型面 4.第四种分型面
2012-12-20 6
1.第一种分型面
构成压铸件形状的型腔被分型面截开，分 别处于定模和动模内，压铸件圆柱表面的 完整性难以控制。同时还必须设置抽芯机 构，使得压铸模结构复杂。
2012-12-20
17
（7）分型面应避免与 压铸件基准面相重合， 尺寸精度要求较高的 部位和对同轴度要求 高的外形或内孔，应 尽可能设在同一半模 内。 如图所示，A为压铸件 基准面，应选第一种 分型面，这样即使分 型面上有毛刺飞边也 不会影响基准面的精 度。
2012-12-20
18
2012-12-20
2012-12-20
26
（12）分型面应当考虑 到压铸件美观和容易去 除如图所示，若外表面不 允许留有脱模斜度，为 减少机械加工量应选第 二种分型面；若外周不 允许有分型面痕迹，则 应选第一种作为分型面。
2012-12-20
27
2012-12-20
14
（4）分型面应使压 铸模型腔有良好的溢 流排气条件，使先进 入型腔的冷金属和型 腔内气体进入排溢系 统排出。 如图所示，第一种分 型面比第二种分型面 有利于溢流槽和排气 槽的布置。
分型面的选择原则
动模 定模
模架及结构件 成型零件（内模）
成型零件
构成型腔的零件
统称为成型零件
它主要包括； 凹模、凸模、型芯、镶块 各种成型杆各种成型环
成型零件名称
内地 凹模 凸模 型芯 成型杆
香港
前模
后模
镶件
镶针
台湾
母模仁
公模仁
入子
成型零部件设计主要内容
①分型面设计
②确定型腔数量及排位
③确定内模镶件大小 ④内模镶拼结构设计 ⑤内模固定方式
近似修模法
Ls ①所有尺寸按 Lm 计算 1 s
②重要尺寸标注公差（型芯取正，型腔取负）
平均收缩率计算法
型腔的径向尺寸
δm 型腔的深度尺寸 H m ( H S H S Scp 2 / 3)0
型芯的径向尺寸 d m (d S d S Scp 3 / 4)0 δm 型芯的高度尺寸 hm (hS hS Scp 2 / 3)0 δm 模具中心距尺寸 Lm ( LS LS Scp)
影响塑件尺寸精度的因素
生产大尺寸塑件时，因收缩率波动对制件 误差较大，单靠提高制造精度和减小磨损量是 不经济的，而应着眼于稳定工艺条件，选用收 缩率波动小的塑料。 生产小尺寸塑件时，制造误差和磨损值占 有较大的比例，应与收缩率同时考虑。
成型尺寸的计算方法
①近似修模法（模具厂常用） ②平均收缩率计算法（理论计算常用） ③极限尺寸计算法（适用于高精度成型工艺 条件很稳定的场合）
δm 螺纹型环大径 Dm中 (Ds中 Ds中Scp 中)0
螺纹型环大径
δm Dm小 (Ds小 Ds小Scp 中)0
螺纹型芯或型环螺纹螺距 Lm ( LS LS Scp) 2
压铸模分型面选择的原则
压铸模分型面选择的原则
黄汉云;胡迪迪;谢悦
【期刊名称】《热加工工艺》
【年(卷),期】2007(36)1
【摘要】在设计压铸模时,正确地选择分型面,有利于浇注系统的布置,避免压铸机承受临界载荷,保证压铸件在开模后留在动模内;有利于简化模具结构,提高压铸件尺寸精度以及表面质量。
分型面的选择是压铸模设计的首要任务。
结合生产实际,指出设计压铸模时分型面的选择原则。
【总页数】2页(P92-93)
【关键词】压铸模;分型面;选择
【作者】黄汉云;胡迪迪;谢悦
【作者单位】渝州科技学院;湖南工业大学机械工程学院;湖南锦云实业股份有限公司摩配压铸厂
【正文语种】中文
【中图分类】TG241
【相关文献】
1.注射模分型面设计原则及实例 [J], 王臣松;景许;杨世通
2.洒点式任意点浇口三分型面压铸模 [J], 唐继强
3.睑袋临床分型、处理原则及术式选择的探讨 [J], 林茂昌;郜杰
4.退变性腰椎侧凸的冠状面失衡分型及对截骨矫形术式选择的意义 [J], 邱勇;王斌;
朱锋;朱泽章;俞杨;钱邦平;孙旭;马薇薇
5.如何根据零件的特征选择压铸模的分型面 [J], 冯新红
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!不可能保证 Ａ 面与零件 底面同顶尖处的位置精度。而采用 Ｂ－Ｂ 分型面就 不会有这种问题出现。
Ａ
Ａ
４ 有利于压铸件精度的提高
图 ４ 是铝合金舌簧阀零件， 图 ５ 是其压铸模 的两种分型方案。Ａ－Ａ 方案与 Ｂ－Ｂ 案都由于尖端 凸台部分高、斜度大， 压铸件冷却收缩方向也是有 利于将与动模连成一体的尖凸台包紧的， 再加上 将溢流槽设置在动模内， 所以都能使压铸件在开 模后留在动模内， 即脱模不成问题。但是若选择 Ａ－Ａ 作为分型面， 由于分型面不可避免产生毛刺，
铸 造·锻 压 （１） Ｃａｓｔｉｎｇ ＆ Ｆｏｒｇｉｎｇ
压铸模分型面选择的原则
Ｐｒ ｉｎｃｉｐｌｅｓ ｏｆ Ｃｈｏｏｓｉｎｇ Ｊ ｏｉｎｔ Ｆａｃｅ ｏｆ Ｄｉｅ Ｍｏｌｄ
黄汉云 １， 胡迪迪 ２， 谢悦 ３ （１． 渝州科技学院， 江西 新余 ３３８０２９； ２． 湖南工业大学 机械工程学院， 湖南 株洲 ４１２００８；
３． 湖南锦云实业股份有限公司 摩配压铸厂， 湖南 株洲 ４１２００６）
摘 要： 在设计压铸模时， 正确地选择分型面， 有利于浇注系统的布置， 避免压铸机承受临界载荷， 保证压铸件
在开模后留在动模内； 有利于简化模具结构，提高压铸件尺寸精度以及表面质量。分型面的选择是压铸模设计的首
要任务。结合生产实际， 指出设计压铸模时分型面的选择原则。
《热加工工艺》２００７ 年第 ３６ 卷第 １ 期
９３
（ 上接第 ９１ 页） 处于最高位置， 具有收集砂渣功 能。值得注意的是， 该工艺对轮缘顺序凝固条件稍 有影响， 因此冒口应适当加高， 以增大冒口补缩 压力。
上 下
６°
图 ４ 舌簧阀零件
Ｂ
Ｂ
图 ５ 舌簧阀分型方案
在设计压铸模选择分型面的过程中， 有的零 件的结构比较特殊， 所以要全面满足上述原则是 不太可能的， 顾此失彼也是很正常的。此时， 就应 保证在满足最重要的原则的前提下， 尽量照顾其 他原则。
!１０８
１４１ !１７２
Ｒ３
Ｒ３ Ｒ３
分型面
!６０ !５４ !５０
８ !４３ ５６ ６４
２２ ５
Ｒ３ ９
３６°
!１５７
Ⅰ
Ⅰ
５×!７ 均 布
５５
Ａ
Ⅱ
图 １ 进气管压铸模分型
Ⅰ－Ⅰ分型面与Ⅱ－Ⅱ分型面相比， 不但能满 足压铸件的压铸工艺要求， 而且有利于设置环形 浇注系统。这种浇注系统有利于内浇口的位置和 方向的安排， 使金属液进入型腔顺畅， 形成良好的 充填条件。
选 择 Ａ－Ａ 面 作 为 分 型 面 ， 其 理 由 如 下 ： 从 表
Ｂ
Ａ
Ｌ１
Ｌ２
Ａ
３ 有利于脱模
收稿日期： ２００６－０６－０５ 作者简介： 黄汉云（ １９４６－） ， 男， 安徽怀宁人， 教授；
电话： ０７３３－８１８２１８５； Ｅ－ ｍａｉｌ： ｈｕａｎｇｈａｎｙｕｎ＠１６３．ｃｏｍ
９２
Ｂ
Ａ
Ａ
Ｃ－Ｃ
图 ３ ＡｌＳｉ１２Ｃｕ 碟盘零件压铸模分型
《热加工工艺》２００７ 年第 ３６ 卷第 １ 期
铸 造·锻 压 （１） Ｃａｓｔｉｎｇ ＆ Ｆｏｒｇｉｎｇ
面来看压铸件对动模部分包络侧面积小于对定模 部分的包络侧面积， 但其仍然可以在开模后， 使压 铸件留在动模成型零件中。这是因为将有筋的一 面留在了动模里面。由于该铸件的筋多达 １８ 根， 因此为了形成这些筋也需在动模内的成形零件上 制作多达 １８ 个凸台， 这使压铸件对动模部分的包 紧力远大于对定模的包紧力。此外， 所有凸台与模 具脱模方向平行的表面， 均设计了脱模斜度， 因此 脱模是非常容易的。
２ 有利于型腔深度的减小
在设计高度低一点的盘、盖、环类零件压铸模 时， 原则上要选择投影面积最大的端面为分型面 （图 ２）。对于这种分型面， 由于型腔在动模、定模内 的深度浅， 不但模具的厚度小、结构简单、加工制 作方便， 而且有利于模具上涂料的金属液的填充、 排气， 同时还有利于推杆机构将压铸件推出。
４ 新工艺的效果
攀枝花某集团机电总厂的实践证明， 采用新工 艺后轮缘孔眼类缺陷大大减少， 表现在有孔眼缺陷 的轮缘比例降低和缺陷面积减小两方面。有孔眼缺 陷的轮缘比例由原来的 ７０％～８０％降低到 ２０％左 右， 单件焊补时间由原来的 ３ ｈ 缩短到 ０．５ ｈ。
从上面的数据可以看出， 改进后的轮缘孔眼 类缺陷仍然比较严重， 还存在没有认识到的影响 因素， 有待进一步探索。
１４ ３１．５±０．０１２
Ｒ４．５
图 ２ 大端面压铸模分型
只有压铸件对动模上型芯的包紧力大于对定 模的包紧力， 才能使压铸件在开模后留在动模部 分内， 这样才能脱模。因此， 在设计图 ３ 类零件时， 采用 Ａ－Ａ 分型面 才 能 保 证 压 铸 件 随 动 模 移 动 而 脱出定模。若选择 Ｂ－Ｂ 为分型面， 尽管中间小型 芯设置在动模型芯上， 但因型芯小， 参与包紧的面 太小， 所以压铸件不可能随动模移动。
专利技术
专利名称： 推缸式液压螺旋压力机工作缸与机身连接结构 专利申请号：０３２５５５０３．２； 公开号：ＣＮ２６２８１８１ 申请日：２００３－０７－１０ 公开日：２００４－０７－２８ 申请人：上海运良锻压机床有限公司
本实用新型是一种推缸式液压螺旋压力机工作缸与机身连接结构。至少有两个液压工作缸体固定于机身的两侧 上， 活塞杆与滑块固定连接。每个液压工作缸体前端固定连接上端盖； 上端盖中心部开有圆锥形通孔， 连接液压管道， 活 塞杆前端通过螺钉连接圆锥形缓冲体； 圆锥形通孔与圆锥形缓冲体的锥度及锥度方向相同； 活塞杆上下运动时， 圆锥形 缓冲体与上端盖圆锥形通孔滑动连接； 工作缸体的下部带有进出油孔， 连接液压管道。本实用新型去除了原有双盘摩擦 压力机的双盘摩擦盘机构及压力机中的两个平衡缸， 可以液压控制工作缸的推力来带动运动部件的重力驱动部分作 功， 实现压制锻件。同时工作缸又起到了平衡滑块的作用， 并有效地防止了滑块撞顶。
图 ２ 单冒口隙形浇口倾斜浇注
参考文献：
［１］ 李 魁 盛．《铸 造 工 艺 设 计 基 础 》［Ｍ］． 北 京 ： 机 械 工 业 出 版 社 ， １９８３．
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
关键词： 压铸模； 分型面； 选择
中图分类号： ＴＧ２４１
文献标识码： Ｂ
文章编号： １００１－３８１４（ ２００７） ０１－００９２－０２
１ 有利于浇注系统的布置
在 设 计 进 气 管（材 料 为 ＹＬＡＩＳｉ２Ｃｕ２）压 铸 模
时， 选取图 １ 中的Ⅰ－Ⅰ面为分型面。
５６ Ａ
Ａ－Ａ
３７
Ⅱ
３
８
４
!１３５ ４５ !７５