精炼车间工艺流程ppt课件

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LF精炼炉基本工艺PPT课件

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5.7 LF炉埋弧精炼技术 5.8 LF钢包炉供配电制度 5.9 LF钢包炉的脱硫工艺 • 1）渣指数与硫分配比的关系 • 2） LF炉合成渣脱硫技术 • 3） LF炉合成渣脱硫技术
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• 5.10 LF钢包炉防止增氮技术
• 5.11 LF钢包炉的吹氩工艺
• 5.12 低夹杂物在LF钢包炉的精炼技术
达到3～5℃／min，可以大大降低初炼炉的出钢温度，同时考虑
到LF炉进行的是电极物理升温，避免了如RH-OB升温所产生大量
Al2O3夹杂对钢内在质量的影响。
• C与渣中氧化物主要发生如下反应：
• C+FeO→Fe+CO
• C+MnO→Mn+CO
• 其结果不仅使渣中不稳定的氧化物减少，提高了炉渣的还原性，而且还可提高合金元素的收得率，合金元素的收得率都较电炉单独冶炼有了较大程度的提高。碳与氧化物作用的另一结果是生成 CO气体，CO的生成使LF炉内气氛具有还原性，钢液在还原性气氛下精炼，可进一步提高质量。
• 根据钢种、脱氧方法及初炼炉类型的不同，可采用不同的LF炉操作工艺，几种典型的LF炉操作程序如(图2-1-3 )所示。LF基本工艺为：将转炉或电炉氧化末期的钢水，经过扒渣，去除50～90％的氧化性渣，并在LF炉加入合成渣料及脱氧剂，在还原性气氛下，通过电极埋弧造渣，完成钢液的脱硫、脱氧、合金化、温度及夹杂物的控制。
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• ④ 白渣精炼
•
LF炉是利用白渣进行精炼的，它不
同于主要靠真空脱气的其它精炼方法。
白渣在LF炉内具有很强的还原性，这是
LF炉内良好的还原气氛和氩气搅拌互相
作用的结果。通过白渣的精炼作用可以
降低钢中氧、硫及夹杂物的含量。

铜电解精炼车间工艺

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铜电解精炼是铜冶炼过程中的重要环节，用于生产高纯度阴极铜，满足不同领域对铜材的质量要求。
铜电解精炼的原理
电解原理
在铜电解精炼过程中，通过直流电的作用，使阳极铜溶解并进入电解液，而阴极上则析出高纯度阴极铜。
杂质去除
在电解过程中，阳极铜中的杂质会溶解进入电解液，通过适当的方法去除，从而实现粗铜的高纯度化。
阴极材料
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阳极材料
阴极通常采用不锈钢板或钛板制成，具有良好的导电性和耐腐蚀性。
阳极通常采用铅银合金或纯铅制成，具有良好的导电性和耐腐蚀性。
辅助设备
循环系统
用于循环电解液，确保电解槽内的电解液均匀分布。
过滤系统
用于去除电解液中的杂质和颗粒物，保持电解液的清洁度。
冷却系统
用于控制电解液温度，保持适宜的电解温度。
总结词
保持电解液的清洁度和循环流动对于铜电解精炼过程的顺利进行至关重要。
详细描述
在铜电解精炼过程中，电解液会不断产生杂质和沉淀物，影响电解效果和产品质量。通过采用循环过滤系统，可以定期清除电解液中的杂质和沉淀物，保持电解液的清洁度和有效成分的稳定，确保铜电解精炼过程的顺利进行。
电解产物处理与回收
电流密度与极距选择
总结词
合理选择电流密度和极距是铜电解精炼操作中的重要参数，对提高铜产品质量和降低能耗具有重要意义。
详细描述
电流密度的大小决定了电解过程的速率，而极距则影响电解过程的电流效率和铜产品的纯度。通过优化电流密度和极距的选择，可以提高铜产品的质量和降低能耗，提高生产效率。
电解液循环与过滤
节能减排技术的研究与应用
余热回收利用
通过余热回收利用技术，将铜电解精炼过程中的余热转化为电能或其他形式的能源，降低能耗和减少环境污染。

炼钢-精炼-连铸工艺简介(PPT 40页)

LF的基本功能
1、脱硫：利用造碱性还原渣和电弧的高温区进行脱硫 2、加热：采用电极放电加热钢水 3、合金化：成份微调 4、均匀钢液和去除夹杂：采用底吹Ar气搅拌钢液 5、生产组织中的缓冲：平衡转炉和铸机之间的供钢节奏。
喂线工艺
在RH-KTB工位和LF工位都设有喂线装置，线的种类为Ca-Si 线和Ca-Al线。
•
1、有事业的峰峦上，有汗水的溪流飞淌；在智慧的珍珠里，有勤奋的心血闪光。
•
2、人们走过的每一个足迹，都是自己生命的留言；留给今天翻过的日历，留给未来永久的历史。
•
3、人生是一座可以采掘开拓的金矿，但总是因为人们的勤奋程度不同，给予人们的回报也不相同。
出钢温度可由下式计算：
T出=T凝+△t1+△t2+△t3+△t4+△t5+α 式中：△t1—出钢过程温降，℃
△t2—出钢完毕至精炼开始的温降，℃ △t3—钢水精炼过程温降，℃ △t4—钢水精炼完毕至开浇前的温降，℃ △t5—钢水从钢包至中间包的温降，℃
α—连铸要求的钢水过热度，℃
终点控制
钢水达到钢种成分和温度要求的时刻，称之为“终点”。 1）钢中碳含量达到所炼钢种控制要求； 2）钢中P、S含量低于规格以下的一定范围； 3）出钢温度能保证进行精炼和浇铸； 4）对于沸腾钢，钢水应具有一定的氧化性。
连铸工艺示意图
连铸工艺的优点
• 简化工艺流程，提高生产效率
连铸省掉了脱模、整模、钢锭均热和开坯等工序。
• 提高金属收得率
连铸的切头、切尾损失为1％-2％，可提高金属收得率10％-14％。
• 降低能耗
由于提高了成坯率，省掉均热、开坯等能耗。

炼钢培训讲座(PPT58张)

典型冶金缺陷的种类
一、裂纹二、表面缺陷（结疤、重皮等）三、气孔四、疏松与缩孔五、白点六、异金属
七、非金属夹杂物
一、裂纹
裂纹的产生裂纹是影响钢锭质量的常见缺陷之一，其产生的根本原因是由于钢锭在凝固与冷却过程中受钢水静压力、热应力、组织收缩应力的作用而存在内应力（当然也包括后工序加热不均匀、变形形状问题等），以及当作用在钢锭上的外力与内应力共同作用超过了钢本身的强度极限与塑性变形临界值时，在钢的最薄弱处就会产生裂纹。
电炉的主要任务
A、熔化钢铁料
电炉钢铁料主要包括生铁、海绵铁、废钢（屑）三大类，根据一定量的配比组合进行布料。布料原则：分层装料，下部致密，上部疏松，中间高，四周低，装入炉内后炉门口无大料。炉料中不允许掺有空心密闭容器的废钢，不得混入有色金属和爆炸物。 Cu、As、Sn、Sb属于我们冶炼特殊钢种的主要有害残余元素，无法通过冶炼手段去除，只能控制钢铁原料的质量。
钢包炉调渣
欲炼好钢，先调好渣通常情况下，渣色是反映钢液脱氧情况的体现（渣中氧化铁的含量决定渣色）。而白渣正是调渣的目标（ VOD 钢种除外）。何谓白渣，因渣在空气中冷却风化后呈白色粉末而得名。白渣成分含量中 CaO 占 50％～ 60％；SiO2占10％～20％；CaF2约占10％；其余还有A12O3 、 MgO 、 Cr203 等，其碱度 CaO： SiO2 ≈3.5。CaF2在其中起到调节渣液流动性的重要作用。冶炼硅脱氧钢，主要以碳粉与硅钙粉为主要调渣原料； VCD钢，主要以碳粉与铝粉为主，硅钙粉为辅。
钢包炉炉体真空
IV——中真空，要求炉体真空度2500～4000Pa。 HV——高真空，要求炉体真空度≤133Pa。 VOD—— 真空吹氧脱碳，主要是针对冶炼不锈钢而使用，主要是利用尾气氧势分析变化判断炉内 C、 O反应情况，对吹氧压力、流量、枪位、真空度有具体严格的要求，见VOD操作规范（连接）。炉体真空的三大参数：真空度、真空保持时间、氩气流量。

120t区域精炼工艺3-16详解PPT课件

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适当的Al2O3含量：在渣中的Al2O3含量低于30% 时，增加其含量，可以增加渣的流动性，改善动力学2.0条低%件氧以，势下但：，是(以FAe保Ol2O证+M3脱含n氧O量+、过C脱高r2O硫，3效)不含果利量。于一夹般杂应物控的制吸在附。因此Ca应F2尽：量萤减石少有其利用于量化。渣，但是对包衬的侵蚀严重，
5.由于Al2O3比硅化合物更容易通过碰撞、聚合长大，因此更易去除。 6.在精炼处理过程中，钢水被渣中的FeO、MnO以及大气中的氧二次氧化。
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4.Ca处理
对不于易A去l脱除氧。镇通静过钢向，钢钢液中中夹加杂入物钙主合要金是或固高态CaAOl2O渣3料夹，杂将物钢，中熔点固高态，的的的夹夹Al2杂杂O3物物转对中变钢S为的材液平性态衡能的浓的铝度影酸很响钙高也球，比形可固夹以态杂吸A，l附2O易大3小于量。从的同钢S时，液，中当含排其C除温a。度O残降很余低高时，CaS析出，生成复合夹杂物，该夹杂物为球形，熔点高，轧制时状态不变形。
搅拌作为一种炉外精炼手段，搅拌强度、持续时间应当可以按精炼要求控制。
较早出现的搅拌方法，是利用钢液本身的位能，依靠钢液的冲击，促使钢水搅动。
真空碳氧反应产生的CO气泡产生熔池搅拌，但搅拌强度较弱，持续的时间也不可能太长，精确控制也比较困难。
RH、DH等方法利用压差造成部分钢水位能差异，利用钢液回流搅动熔池，是一种简便可行的办法。
扩散脱氧 Al+O2- →Al2O3 Al2O3+CaO→(CaO)x(Al2O3)y
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一般情况下，脱氧结束后Mn/Si要＞3，保证生成的硅化物在钢水中以液态存在。

炉外精炼工艺ppt课件

脱P、S。
CAS、CAS－OB精炼工艺
CAS－OB旳冶炼效果
• 加热；升温速度5－6℃/min； • 钢液成份：吹氧前后变化不大； • 钢水洁净度：[O]基本不变；
喷粉工艺
• 效果最佳投资及使用成本最低也是最不好掌握旳技术；
• 可脱硫、脱磷、合金化、夹杂变性；工艺参数： • 喷枪插入深度；h=H(钢液深)-hc(喷入深)； • 喷吹压力：不小于钢液、炉渣及大气压； • 喷吹时间：喷粉设备及钢液容纳粉剂旳能力； • 供料速度：设备能力及钢液化学反应速度。 • 载气能力与粉气比。
大搅拌，进一步脱碳，钢液温度到达1670－1750℃； • 加合金、微调成份、加铝、吹氩搅拌几分钟后，破真空
浇铸。
RH真空精炼
RH真空工艺过程
• 出钢后，钢包测温取样； • 下降真空室，插入深度为150-200mm； • 起动真空泵，一根插入管输入驱动气体； • 当真空室旳压力降到26－10kpa后，循环加剧； • 钢水上升速度为5m/s、下降速度为1－2m/s； • 气泡在钢液中将气体及夹杂带出。
LF 工艺操作
• 电炉EBT出钢，出钢过程加合金、加渣料 (石灰、萤石等2%)，底吹氩、通电升温、化渣，10分钟取样分析，加渣料(1％)，测温取样，加合金看脱氧，准备出钢。
• 一般30－50分钟，电耗50－80kwh/t； • 当代转炉、电炉与连铸联络旳纽带。
AOD炉
目旳： • 主要是冶炼高质量旳不锈钢(S，P<50ppm)； • 使用更便宜旳原料(采用高碳铬代低碳铬)； • 超低碳不锈钢(C<20ppm)。
argon -oxygen blowing process) ； • 喂线 (Insert thread) ； • 钢包吹氩搅拌(Ladle argon stirring)； • 喷粉( powder injection )。

铜电解精炼工艺 PPT

铜电解精炼工艺
主要内容
一、铜电解精炼概述二、铜电解精炼理论基础三、铜电解精炼主要工艺条件控制及操作实践四、阴极铜质量控制五、铜电解液净化
电解精炼的目的：将火法精炼产出的阳极铜进一步提纯，并回收有价金属的过程。
1、铜电解精炼概述
跨别投产时间设计能力（万吨/年）电解槽总数（台）
5-6跨 1997年
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1.5极间距
极间距离通常以同名电极（同为阳极或阴极）之间的距离来表示。
1.3 阴极
始极片的尺寸通常比所用阳极的尺寸略大，即比阳极铜板长10～60mm，宽20～70mm；始极片的厚度由很多因素来决定，如对电解铜质量的要求、所采用的电流密度、机械加工能力、电解周期等。
永久不锈钢阴极板。
1.4 电解液的循环
电解液循环的作用
通过电解液循环对溶液起到搅拌作用，使电解槽中各部位的电解液成份更趋于一致，并将热量和添加剂传递到槽中。
为℃。提
高电解液的温度，能改善Cu2+的传质条件，有利于降低电解液的粘度，使
飘浮的阳极泥容易沉降，增加各种离子的扩散速度，减少电解液电阻，从而
提高电解液的电导率、降低电解槽的电压降，以减少铜电解生产的电能消耗。
成分
H2SO4 Cu2+ Ni2+ As3+ Sb3+ Bi3+ Fe3+
含有贵金属和硒、碲等稀有金属的阳极泥，作为铜电解的一种副产品另行处理，以便从中回收金、银、硒、碲等元素。
2、铜电解精炼工艺分类
铜电解工艺按阴极的不同类型主要分为：
传统电解工艺
PC电解工艺
有始极片生产制作工序流程长
无始极片制作工
电序解流程短

退浆和精练PPT演示课件

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（五）退浆效果的评定
退浆率（%）＝
坏布含浆率－退浆后织坏布含浆率
物含浆率
100
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（六）各种退浆方法的优缺点
33
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§5 棉及棉型织物的精练
煮练就是用化学方法去除棉布上的天然杂质，精练提纯纤维素的过程。
一、棉织物含杂情况
棉布含杂
纤维素共生物
纤维素果胶物质蜡状物质含氮物质灰分有机酸多糖类未测定部分
检验
物理指标：幅宽、重量、纱支、密度、强力等外观疵点：如缺经、断纬、跳纱、棉结等；
普通棉织物：抽查10%左右；毛织物：全部检验；
5
二、翻布翻布包括分批分箱及打印：
根据设备容量及相同生产工艺分批、分箱，一箱布约1000－2000ｍ，一般十箱为一批。打印：即在离布头10－20厘米的位置，打上标记。
第二章棉及棉型织物的烧毛、退浆和精练
§1 绪言所谓棉及棉型织物，是指纯棉织物及其混纺织物
或交织物，如涤／棉、维／棉、棉／锦、棉／氨纶弹力织物等。
纺织纤维经过纺纱、织造等加工后被制成原色坯布，简称原布或坯布，原布中由于含有大量杂质，不仅手感粗糙、色泽泛黄，而且吸水性也很差。若要将原布加工成色泽鲜艳、绚丽多彩的服装面料，都必须进行练漂加工，去除杂质、提高织物白度和吸水性能等，以满足后续加工的需要。因此处理加工也称为VIP （Very Important Process）工序。
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2、煮练液的组成及各组分的主要作用
1）烧碱（NaOH）煮练剂ａ）果胶→ 果胶酸 → 果胶酸钠盐ｂ）脂肪酸 → 脂肪酸钠盐ｃ）含氮物质（蛋白质）→ 分解ｄ）棉籽壳 → 溶胀 → 脱落ｅ）灰分（无机盐）→ 钠盐而溶解

炼钢-精炼工艺介绍48页PPT

பைடு நூலகம்
56、书不仅是生活，而且是现在、过去和未来文化生活的源泉。 ——库法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一次也不善于度过。— —吕凯特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处，只不过是愈来愈发觉自己的无知。 ——笛卡儿
炼钢-精炼工艺介绍
31、别人笑我太疯癫，我笑他人看不穿。(名言网) 32、我不想听失意者的哭泣，抱怨者的牢骚，这是羊群中的瘟疫，我不能被它传染。我要尽量避免绝望，辛勤耕耘，忍受苦楚。我一试再试，争取每天的成功，避免以失败收常在别人停滞不前时，我继续拼搏。
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地走到底，决不回头。 ——左
33、如果惧怕前面跌宕的山岩，生命就永远只能是死水一潭。 34、当你眼泪忍不住要流出来的时候，睁大眼睛，千万别眨眼!你会看到世界由清晰变模糊的全过程，心会在你泪水落下的那一刻变得清澈明晰。盐。注定要融化的，也许是用眼泪的方式。
35、不要以为自己成功一次就可以了，也不要以为过去的光荣可以被永远肯定。

精炼车间工艺流程讲课教案

油脂精炼包括以下工艺程序： 1、去除悬浮杂质：可用机械方法除之。 2、脱胶：可用水化、酸炼，也可以碱炼。 3、脱酸：可用碱炼、水蒸汽蒸馏。 4、脱色：一般用白土等吸附。 5、脱蜡：一般用低温结晶去除。 6、脱臭：都用水蒸汽蒸馏法。
本车间用于精炼植物油，分四个工段：脱胶脱酸、脱色、脱蜡、脱臭。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
第二节、脱胶脱酸
本车间是将酸炼脱胶与碱炼脱酸结合的工艺，磷酸处理的温度高，磷酸与胶质的反应快，脱胶温度与碱炼温度相适应。磷酸（HзPOч）浓度约为85%，加入量约占油重的0.2%，此时油温控制在85度左右。
2、碱炼脱酸毛油中有一定的游离脂肪酸，除去这些脂肪酸的过程叫脱酸。V碱炼法脱酸，其反应如下：
RC00H(游离脂肪酸)+NaOH(碱)→RCOONa（肥皂）脂肪酸钠盐）+H2O(水) 用烧碱中和游离脂肪酸生成肥皂（脂肪酸钠盐），在油中肥皂形成不
化更显著。因此，在有的油脂中，含不可水化磷脂是正常情况的2-3倍，其中 B-磷脂可以用酸处理去除，二磷脂金属复合物，必须用酸处理方法除去，否则，在碱炼时不仅会产生一般胶质的乳化作用，而且生成的钙镁等金属皂水洗时不易洗去。因食品含有微量的磷酸是允许的，酸炼脱胶常使用磷酸。磷酸脱胶除了上诉作用外，还具有如下作用：使叶绿素转化成色浅的脱镁叶绿素，对降低红色很有利；使Fe、Cu等离子络合物，钝化微量金属对油脂氧化的催化作用，增加了油脂的氧化稳定性。
如何配20Be`碱液？片碱纯度96%，碱的比重1.2,20Be`碱液浓度为14.36%. 操作注意事项： 1、配碱前先清理干净配碱池，无杂质。 2、先放3/1的软水。 3、再放片碱，边放边搅拌均匀，充分溶解（上下搅拌）。 4、配好后，用比重计测量20Be`值，就可以了。（常温下测量）注意：放片碱要充分搅拌溶解，否则片碱容易结晶、堵住管道、上下浓度不一样。 1m³容量片碱：1*1.2*1000*14.36%=172.32KG 本车间配碱池为1.5m³左右，1.5*172.32=258.48KG；可配20Be`的碱溶液

精制车间生产工艺简介.ppt.Convertor

精制车间生产工艺简介.ppt.Convertor精制车间生产工艺教案1、车间基本情况介绍精制车间是焦化生产工艺中的最后工序。

分别由精苯系统和焦油系统组成,主要生产有有纯苯、甲苯、二甲苯、工业萘、粗酚、洗油、蒽油、改质沥青、中温沥青、废油及沥青漆等十余种化工副产品。

精制车间的产品是其他企业重要的化工原料,其中改质沥青可制造电极,同比中温电极沥青可延长电极寿命长降低损耗；性能更加优良。

工业萘可以用来生产苯酐及作为某些产品的添加剂。

三苯在制取炸药、农药、医药、溶剂、合成纤维、工程塑料等工业中得到广泛应用。

2、精制车间生产工艺介绍精制车间生产工艺特点主要根据物质的沸点不同、比重不同利用物理方法使不同的物质得到分离从而生产出不同的产品,部分产品通过化学方法使物质反应而得到产品,总之就是综合利用化学及物理的方法实现生产要求。

2.1 精苯工艺介绍精苯系统设计加工能力为一万吨轻苯的生产能力,采用半连续法生产工艺生产三苯(纯苯、甲苯、二甲苯）; 甲苯二甲苯则采用同一塔生产。

精苯生产热源导热油。

(2005年6年)具体工艺如下：来自净化车间的轻苯在初馏塔初步蒸馏(除去不饱和化合物和硫化物)得到以苯、甲苯、二甲苯为主的混合份（未洗混合份）,未洗混合份中还含有少量的不饱和化合物和硫化物, 用93~95%硫酸洗涤使其中的不饱和化合物发生聚合反应；生成深度聚合物被分离后，得到已洗混合份，已洗混合份中还有部分洗涤产生的聚合物（中式酯等）,已洗混合份通过吹苯塔将中式酯等聚合物呈残渣排出。

从吹苯塔出来的吹出苯在纯苯塔内蒸馏，塔顶得到纯苯,塔底得到纯残。

将纯残送入精制塔蒸馏，塔顶得到甲苯、塔底采出甲残,甲残作为生产二甲苯的原料,也通过精制塔分离。

2.2 焦油工段情况介绍焦油系统又分为四个工序组成：分别是焦油蒸馏工序、洗涤工序、工业萘蒸馏工序和改质沥青工序。

2.2.1 焦油蒸馏工艺简介初步脱渣脱水后的焦油，进精制车间焦油油库，经过均质混均再次脱水渣脱，泵入管式炉一段加热到120～130℃进入一次蒸发器脱水，焦油在蒸发器内闪蒸脱水后将焦油水分从≤4%降低到0.5%以下（称无水焦油），无水焦油通过二段泵送入管式炉辐射段加热到400±10 ℃，进入二段蒸发器闪蒸，二段蒸发器底部排出温度为360～380℃的中温沥青进入“218”系统，生产改质沥青；二段蒸发器顶部温度在320～340℃的组分进入馏分塔进行蒸馏，从馏分塔顶部提出温度为110～125℃轻油馏分；馏分塔中部提出温度在180～280℃范围的酚萘洗三混份；馏分塔底部提出温度在275～295℃的混合蒽油产品。

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溶解于油的胶状物而沉淀。中和生成的肥皂为表面活性剂，吸附能力很强，可吸附油中的其它杂质（色素、胶质、悬浮物质等）。因此，碱炼本身具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色等综合作用。这里需要特别注意的是，烧碱中和游离脂肪酸的同时，还可能发生甘三酯（中性油）的皂化，引起炼耗的增加，因此要严格控制操作条件，以获得高质量和高得率的成品。碱液浓度一般控制在 12-22Be` 。加热是为了加快反应速度，降低皂角含油和降低油的粘度，以便
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更有效的分离油和皂角。反应混合物离心分离成油和皂角，皂角进入皂角罐暂存。
碱炼时，耗用的总碱量包括两个部分，一是用于中和游离脂肪酸的碱，通常成为理论碱，计算公式：G=0.713*AV*W
G→理论固体烧碱量，单位KG； AV→油脂酸价，单位mgKOH/g油； W→油脂重量，单位T。需要提醒的是，在本车间的工艺中，当在确定用于计算理论加碱量所用的毛油酸价时，所采用的酸价应比实验室测定的毛油酸价稍微高一点，约高 2-3个酸价单位，用于中和酸炼后油中残余的酸溶液。另一部分则是为了满足工艺需求而额外增加的碱，称为超量碱，约为 0.1-0.3油重，但为了减少中性油的皂化. 损失，建议超量碱最多不能超过0.5%
本车间是将酸炼脱胶与碱炼脱酸结合的工艺，磷酸处理的温度高，磷酸与胶质的反应快，脱胶温度与碱炼温度相适应。磷酸（HзPOч）浓度约为85%，加入量约占油重的0.2%，此时油温控制在85度左右。
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2、碱炼脱酸毛油中有一定的游离脂肪酸，除去这些脂肪酸的过程叫脱酸。V碱炼法脱酸，其反应如下：
RC00H(游离脂肪酸)+NaOH(碱)→RCOONa（肥皂）脂肪酸钠盐）+H2O(水) 用烧碱中和游离脂肪酸生成肥皂（脂肪酸钠盐），在油中肥皂形成不
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油脂精炼包括以下工艺程序： 1、去除悬浮杂质：可用机械方法除之。 2、脱胶：可用水化、酸炼，也可以碱炼。 3、脱酸：可用碱炼、水蒸汽蒸馏。 4、脱色：一般用白土等吸附。 5、脱蜡：一般用低温结晶去除。 6、脱臭：都用水蒸汽蒸馏法。
本车间用于精炼植物油，分四个工段：脱胶脱酸、脱色、脱蜡、脱臭。
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第二节、脱胶脱酸
如何配20Be`碱液？片碱纯度96%，碱的比重1.2,20Be`碱液浓度为14.36%. 操作注意事项： 1、配碱前先清理干净配碱池，无杂质。 2、先放3/1的软水。 3、再放片碱，边放边搅拌均匀，充分溶解（上下搅拌）。 4、配好后，用比重计测量20Be`值，就可以了。（常温下测量）注意：放片碱要充分搅拌溶解，否则片碱容易结晶、堵住管道、上下浓度不一样。 1m³容量片碱：1*1.2*1000*14.36%=172.32KG 本车间配碱池为1.5m³左右，1.5*172.32=258.48KG；可配20Be`的碱溶液
1、悬浮杂质：主要包括泥沙、饼渣、铁屑、草屑及其他固体杂质。 2、胶溶性杂质：主要包括磷脂、蛋白质、糖类等。 3、脂溶性杂质：主要包括游离脂肪酸、色素、生育酚、甾醇、蜡、烃类、醛酮，还有微量金属和由于环境污染带来的有机磷，汞、多环芳烃、黄曲酶毒 4、水分
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以上杂质的存在，容易使油脂产生异味和酸败，降低油脂的品质和使用价值。毛油的除杂过程，即为油脂的精炼。
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3、物理化学方法：主要包括水分、吸附、水蒸馏及液-液萃取法。水化主要除去磷脂；吸附主要除去色素；水蒸馏用于脱除臭味物质和游离脂肪酸；液-液萃取用于脱色素、脱除游离脂肪酸等。
以上炼油方法也不能截然分开，如碱炼是典型的化学方法，但碱炼时，碱与游离脂肪酸生成肥皂会吸附色素（尤其对酚型色素特别有效）、粘液、蛋白质等，使它和肥皂一起从油中分离，因此碱炼同时伴随着物理化学和机械精炼的过程。
油脂的精炼应根据毛油内所含杂质的性质、数量，还要根据精炼后油脂的用途、要求二采用不同的方法。油脂精炼的方法很多，根据炼油时的操作特点及炼油时用的材料和杂质相互作用不同，一般可分为下列三类：
1、机械方法：包括沉降、过滤、离心分离。主要用以分离悬浮在油脂中的机械杂质部分胶溶性杂质。
2、化学方法：主要包括酸炼、碱炼，此外还有氧化、酯化等。酸炼是用处理，主要除去色素、胶溶性杂质；碱炼是用碱处理，主要除去游离脂肪酸；氧化主要用于脱色；酯化极少用，用来使游离脂肪酸生成甘油，含不可水化磷脂是正常情况的2-3倍，其中 B-磷脂可以用酸处理去除，二磷脂金属复合物，必须用酸处理方法除去，否则，在碱炼时不仅会产生一般胶质的乳化作用，而且生成的钙镁等金属皂水洗时不易洗去。因食品含有微量的磷酸是允许的，酸炼脱胶常使用磷酸。磷酸脱胶除了上诉作用外，还具有如下作用：使叶绿素转化成色浅的脱镁叶绿素，对降低红色很有利；使Fe、Cu等离子络合物，钝化微量金属对油脂氧化的催化作用，增加了油脂的氧化稳定性。
本工段是将酸炼脱胶与碱炼脱酸相结合的工艺，特点是磷酸处理后紧接着就是碱炼。
1、磷酸脱胶油脂中的磷脂按其水化特性，可分可水化的和不可水化的两类，其中ａ -磷脂很容易水化，水化后生成不易溶于油脂的水化物，而ｂ-磷脂则不易水化，钙、镁、铁等磷脂金属复合物也不易水化，这些就是所谓不能活难以水化的磷脂。在正常情况下，不可水化磷脂占胶溶性杂质总含量的10%左右。受损油料中，所含不可水化磷脂数量要高很多。另外在浸出阶段，磷脂酶会促使可水化磷脂转化成不可水化磷脂，当水分较高和浸出温度较高时，这种转
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第三章精炼车间工艺及原理
第一节、油脂精炼的目的和方法第二节、脱胶脱酸工段第三节、脱色工段第四节、脱蜡工段第五节、脱臭工段第六节、综合注意事项第七节、锅炉房（蒸汽锅炉与导热油炉）第八节、操作规程及岗位职责
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第一节、油脂产品精炼的意义
油脂精炼属于油脂加工的范畴，油脂加工就是把不同种类、不同制油方法得到的毛油，加工成各种品种和各种规格的油脂产品的过程，除了油脂精炼，还包括油脂的改性、调制、水解聚合等。用压榨、浸出、水代法制取的未经精炼的油脂称为毛油，毛油的主要成份是甘油三酸酯及其混合物。毛油中存在非甘油三酸酯的成份，统称为“杂质”。