螺纹加工数控编程

加 δ 1=n× p/400= 600× 2/400=3 δ 1=n× p/1800= 600× 2/1800=2/3 工 螺 取δ 1=5、 δ 2=3 纹 时 得： 切削起点Z坐标值： 应 分析： 查得：分5次切削 注 1、切削用量选择 Z1=5. ap1=0.9、ap2=0.6 意 终点Z坐标值： n=600r/min ap3= 0.6 、 ap4= 0.4 的 Z2= -53. F=2 ap5= 0.1 事 切削深度ap按表查 得：X坐标值： 项
螺纹切削多次循环G76的运动轨迹：
螺 纹 切 削 多 次 循 环
G76螺纹切削多次循环
复习： 1、螺纹切削指令格式及含义 2、单一螺纹循环指令 3、螺纹加工注意事项
谢
谢
原点
原点
n=600r/min X1=59.1、X2=58.5 X3= 57.9、X4= 57.5 X5= 57.4； Z=-53.
4、切削螺纹时，刀具应该有足够的引入、引出长度δ 1、 δ 2
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
数控伺服系统本身有“滞后性”，在螺纹加工的“起始段”和“结束段” 会出现螺距不规则现象，故应有引入、引出长度。计算公式如下： δ 1=n× p/400、 δ 2=n× p/1800
5、螺纹加工结束后，直径会发生变化。 切削加工过程是一个挤压、塑性变形、断裂的过程，加工外螺纹时直
2、螺纹切削时主轴转速应有一定的限制。
3、系统若无“退尾” 功能，螺纹加工前，应先加工退刀槽
4、螺纹切削应有引入、引出长度。 5、螺纹加工结束后，螺纹直径会发生变化。 6、螺纹加工两侧吃刀，切削环境恶劣，应分多次进刀，逐渐加工 到尺寸，否则难以保证精度，甚至出现崩刀。
1、加工螺纹时，主轴功能应使用恒转速（G97） 螺纹不能一次加工到尺寸 d ，直径“ X” 是变化的，加工外螺纹时“ X”
X58.5 G32 Z-53. F2 G00 X62. Z5. X57.9 G32 Z-53. F2 G92 X59.1 Z-53. F2 G00 X62. O0001 Z5. X58.5 X57.1 G50 X100. Z100. X57.9 G32 Z-53. F2 G97 M03 S600 X57.5 G00 X62. T0101 Z5. X57.4 G00 X62. Z5. G00 X100. Z100. G00 X100. Z100. M30 M30
3、执行G92后，完成一个封闭的工作循环。
4、举例。
动画
原点
原点
练
习
分Baidu Nhomakorabea： 1、确定切削用量 2、确定切削次数、X坐标 3、确定Z坐标
分析： 1、确定切削用量 2、确定切削次数、X坐标 3、确定X、Z坐标 4、确定R值
原点
原点
练
习
O0001 G54 T0100 M03 S500 G00 X55 Z5 G90 X29.3 Z-55 F1.5 ……. M30
螺 纹 切 削 多 次 循 环 r：倒角量； α：刀尖的角度，80\60\55\....p 02 2 60 △dmin：最小切入量；d：精加工余量； X、Z：终点坐标； i：螺纹部分半径差(i=0时为圆柱螺纹)； k：螺牙的高度(用半径值指令X轴方向的距离) △d：第一次切入量(用半径值) f: 螺纹导程
6、螺纹加工时两侧吃刀，切削环境恶劣，应分多次进刀，逐渐
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
加工到尺寸，否则难以保证精度，甚至出现崩刀。
下面以普通螺纹为例介绍一下加工螺纹时，切削次数与深度的
关系：如表
牙高H
原点
X1=59.1、X2=58.5 X3= 57.9、X4= 57.5 X5= 57.4 2、δ 1、δ 2计算
螺纹加工数控编程
螺纹加工指令
数控车床主要用于加工轴类、盘类等 回转体零件。机器中最常用的零件就是轴， 其作用是支撑零件、传递运动，如齿轮等， 齿轮一般通过螺纹实现轴向定位，所以螺 纹是轴类零件主要的组成面，掌握螺纹加 工的编程方法，对提高数控车削编程能力 意义重大。
本讲主要内容
一．螺纹概述 二．螺纹加工指令的格式 三．螺纹加工应注意的事项 四．螺纹加工举例 五．螺纹加工单一循环指令
2、切削圆锥螺纹 G32/G33 X（U）---- Z（W）---3、切削端面螺纹 G32/G33 X（U）---- F----
F----
螺 纹 加 工 一 般 指 令
螺纹加工涉及6个方面的问题，编程时应多加注意：
1、主轴应指令恒转速（G97），螺纹加工中直径“X”是变化的
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
• 例：如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
n*p≤ 3500∽ 4000
对于经济型数控车床，若螺距为3，转速为1500r/min，合适吗？
3、系统若无“退尾” 功能，螺纹加工前，应先加工出退刀槽 “退尾” 功能的作用是，在加工到终点前，刀具沿45度方向退出。加工退刀 槽的目的是保证切屑能够及时落下，防止堆积，产生过大的抗力造成崩刀。
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
原点
原点
n=600r/min X1=59.1、X2=58.5 X3= 57.9、X4= 57.5 X5= 57.4； Z1=5 Z2=-53.
X58.5 G32 Z-53. F2 G00 X62. Z5. X57.9 G32 Z-53. F2 G00 X62. Z5. X57.1 G32 Z-53. F2 X57.5 G00 X62. G32 Z-53. F2 Z5. G00 X62. G00 X100. Z100. Z5. M30
O0001 G50 X100. Z100. X59.1 G32 Z-53. F2 G97 M03 S600 G00 X62. T0101 Z5. G00 X62. Z5.
如图7-48a）所示工件中的锥螺纹，其导程为 2mm, 设三次加工深度分别为ap1=0.8mm、 ap2=0.6mm、ap3=0.2mm；车制其锥螺纹 的简单循环程序如图7-48b）所示。
1、 G32用于公制螺纹加工、G33用于英制螺纹加工
2、 X（U）、 Z（W）为切削终点坐标、F 为螺纹导程
螺 纹 加 工 一 般 指 令
G32/G33与G01的区别是：通过脉冲编码器，能保证刀具在直线 移动时与主轴保持同步，即主轴旋转一周，刀具移动一个导程。
（二）应用类型 1、切削圆柱螺纹 G32/G33 Z（W）---F----
O0002 G54 T0100 M03 S500 G00 X55 Z5 G90 X29.3 Z-55 R-19.5 F1.5 ……… M30
螺纹切削多次循环G76 编程格式 G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d) G76 X (U) Z (W) R(i) P(k) Q(△d) F(f) 式中：M：精加工重复次数（必须用两位数表示）；
75 50
φ 50
φ 30
Op B
Zp
C D 5 (a) Xp
5 A
G9 G9 G8 G8 G8
φ 80
1、指令格式
G92 X（U）------ Z（W）------ R----- F------2、 含义：
螺 纹 加 工 单 一 循 环 指 令
X（U）、 Z（W）螺纹切削终点坐标 R=（起点X—终点X）/2，加工锥螺纹时定义。 F 加工螺纹的螺距
转换公式为：p=25.4/牙数
螺
纹
的 种 类
螺
纹
的 种 类
三．螺纹加工应注意的事项
• 例：如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0 mm。 δ1=2 mm , δ2=1mm。 试编写螺纹加工程序
圆柱螺纹加工
X
螺纹长度 超越 长度 O
引入长度
Z
格式:G32 Z..... F... G32 W.... F...
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
逐渐变小、加工内螺纹时“ X”逐渐变大，此时，若使用 G96恒线速度 ，随 着直径的变化，为保证恒线速度，转速会发生变化，从而发生乱扣。
2、加工螺纹时，应限制主轴转速
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
由于螺距一定，随着转速的增大，进给速度（ Vf=nf）会随之增大， 相应的惯性也会增大，若数控系统加减速性能较差，就会产生较大的误 差，因此对经济型数控车床，加工螺纹时，转速一般取值为：
1、相邻两牙型间的距离为螺距 2、螺距与螺纹线数的乘积为“导程” S= p× L L（线数）
3、螺纹大径为公称直径，小径为： d=D—0.6495p× 2 0.6495p为牙高
螺 纹 概 述
4、国标中规定了螺纹的简化画法 及标注
5、螺纹的类型
（一）书写格式 G32/G33 X（U）---Z（W）---F----
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
径会变大Δ d ，加工内螺纹时直径会变小Δ d 。所以加工内螺纹时，孔径
应车到 d+Δ d ，加工外螺纹时，直径应车到 D-Δ d ，
• 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 • (米制、双边) ( mm )
螺 距 牙 深 背 吃 刀 量 及 切 削 次 数 1 次 2 次 3 次 4 次 5 次 6 次 7 次 8 次 9 次 1.0 0.649 0.7 0.4 0.2 1.5 0.974 0.8 0.6 0.4 0.16 2.0 1.299 0.9 0.6 0.6 0.4 0.1 2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15 3.0 1.949 1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2 3.5 2.273 1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 0.4 0.2 0.15 4.0 2.598 1.5 0.8 0.6 0.6 0.4 0.4 0.4 0.3 0.2
用G92加工圆锥螺纹
用G92加工圆柱螺纹
R=（24—63）/2=19.5
按照公式： R=（30--60）/2=-15
按照公式： R=（60--30）/2=15
注意：实际加工时，R值不能按零件轮廓计算
。按形状分：三角形、矩形、梯形、锯齿形（如图） 。按用途分：联接、传动 。按尺寸单位分：公制、英制（牙数/每英寸，如图）