铝合金压铸结构设计规范演示幻灯片
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铝合金压铸工艺基础知识培训PPT课件
第18页/共49页
二、压铸过程主要工艺参数
3. 3 快压射速度的作用和影响
快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射 速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利 于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量， 但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹 包气，机械性能下降。
第33页/共49页
C
椭圆中心详见局部视图
椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
第34页/共49页
三、压铸件设计
7.压铸件设计中的嵌入嵌件设计 压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或
形成难以成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形 状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
第22页/共49页
二、压铸过程主要工艺参数
4. 1 浇注温度的作用和影响
➢ 合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高 。机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化， 主要原因是：
➢ 气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶 解在合金中的气体，但在压铸过程中难以析出，影响机 械性能
3. 1 冲头速度与内交口速度的关系
➢ 根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度V1流过 压室截面积为F1的合金液体积，应等于以速度V2流过 内浇口截面积为F2的合金液体积 F1室V1射=F2内V2内
➢ 因此，压射锤头的压射速度越高，则金属流经内浇口的 速度越高。
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二、压铸过程主要工艺参数
三、压铸件设计
3.压铸件的圆角设计 铸件除有特殊配合要求的地方，尽量所有的部位都设计圆角，
二、压铸过程主要工艺参数
3. 3 快压射速度的作用和影响
快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射 速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利 于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量， 但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹 包气，机械性能下降。
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C
椭圆中心详见局部视图
椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
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三、压铸件设计
7.压铸件设计中的嵌入嵌件设计 压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或
形成难以成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形 状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
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二、压铸过程主要工艺参数
4. 1 浇注温度的作用和影响
➢ 合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高 。机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化， 主要原因是：
➢ 气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶 解在合金中的气体，但在压铸过程中难以析出，影响机 械性能
3. 1 冲头速度与内交口速度的关系
➢ 根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度V1流过 压室截面积为F1的合金液体积，应等于以速度V2流过 内浇口截面积为F2的合金液体积 F1室V1射=F2内V2内
➢ 因此，压射锤头的压射速度越高，则金属流经内浇口的 速度越高。
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二、压铸过程主要工艺参数
三、压铸件设计
3.压铸件的圆角设计 铸件除有特殊配合要求的地方，尽量所有的部位都设计圆角，
压铸件设计规范PPT课件
说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合 金 铸件， K=1/2。
6
2) 脱模斜度 设计压铸件时，就应在结构上留有
结构斜度，无结构斜度时，在需要之处， 必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向， 必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱 模斜度见表4。
7
表4 脱模斜度
合金
锌合金 铝、镁合金
铜合金
配合面的最小脱模 斜度
9
一般采用的加强筋的尺寸按图 1选取：
t1=2 t /3～t；t2=3 t /4～t； R≥t/2～t； h≤5t； r≤0.5mm （t—压铸件壁厚，最大不超过
6～8mm）。
10
四、铸孔和孔到边缘的最小距离
1）铸孔
压铸件的孔径和孔深，对要求不高的孔可 以直接压出，按表5。
11
2019/10/23
3
二、铸造圆角和脱模斜度
1）铸造圆角 压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除
外），使金属填充时流动平稳，气体容易 排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于 需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以 均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。 压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm， 最小圆角半径为0.5 mm，见表2。铸造圆 角半径的计算见表3。
压铸件的最小壁厚和正常壁厚压铸件的最小壁厚和正常壁厚我司现使用的绝大多数为铝压铸件其壁厚一般控制在我司现使用的绝大多数为铝压铸件其壁厚一般控制在202025mm25mm二铸造圆角和脱模斜度二铸造圆角和脱模斜度11铸造圆角铸造圆角压铸件各部分相交应有圆角分型面处除压铸件各部分相交应有圆角分型面处除外使金属填充时流动平稳气体容易外使金属填充时流动平稳气体容易排出并可避免因锐角而产生裂纹
铝合金
镁合金
壁 厚 h （mm）
压铸模机构设计详解PPT课件
2020年9月28日
14
3．滚珠式二次推出结构
如图8-70所示，推出时，压铸机推杆直接作用于动模 套板5上。由于动模镶块3与型芯套2和滚珠4配合在一起， 故能把铸件从型芯上推出。继续推出至滚珠4，由于横向 分力作用而落入型芯1的环槽内时，型芯套2便停止推出， 而由动模镶块3单独从型芯套2上推出铸件。合模时，按 相反顺序复位。
2020年9月28日
16
2020年9月28日
17
（五）摆动推出机构
摆动推出机构适用于推出带有内外有弧形的形状的铸 件，按其固有的弧形轨道物铸件顺利推出。
1．摆板推出机构
如图8-72所示，定模镶块2与滑块1组合成铸件外形，沿圆 弧轴心线分界。摆板4能绕心轴5作摆动。球形推杆7可在摆 板4的椭球形槽内滑动，摆板4沿心轴5摆动，而铸件沿圆弧 轴线被推出。 设计要点： 1）铸件弧形轴心线所对应的圆心角一般不超过20°。 2）摆板4必须有预复位机构，否则，滑块1复位时会造成损坏。 3）摆板4与球形推杆7需要螺钉连接。
2020年9月28日
2020年9月28日
2
五、其他推出机构
其他推出结构是按铸件的不同结构形式或工艺要求等 而设计的特殊推出机构，无固定的推出形式，在设计模 具时，视具体情况而定。 （一）倒抽式推出机构 （二）动模齿轮齿条倒抽机构 （三）齿轮旋转推出机构 （四）二次推出机构 （五）摆动推出机构 （六）定模推出机构 （七）多次分型辅助机构
2020年9月28日
5
2020年9月28日
6
设计要点：
1）消除齿轮齿条间的啮合间隙，使推出运动能同时进行。 2）齿条两端应有可靠的支承孔与其保持一定的配合，否
则，不能保持齿轮齿条的啮合精度。 3）齿轮模数取m＝2 4）齿轮3, 6固定在动模套板上，只能转动而不能移动。
铝合金压铸技术ppt课件
7.0 7.5
8.1
8.5 9.0
% 80 4.6 5.2
5.7 6.1
6.6
7.0 7.3
85 3.6 4.0
4.4 4.7
5.0
5.4 5.6
90 2.5 2.8
3.0 3.3
3.5
3.7 3.9
95 1.3 1.5
1.6 1.8
1.9
2.0 2.1
15Biblioteka 压铸制程条件>合金熔解
>射出速度 >高速切换位置 >铸造压力 >温度控制
铝合金压铸技术
整理: 陈达福
1
课程内容
>压铸概论与压铸铝合金 >压铸制程条件与设定 >模具方案设计 >实例研讨
2
压铸铝合金
压铸用铝合金全世界超过3000种型号
3
压铸铝合金的基本要求
1.流动性好 2.收缩率.龟裂倾向小 3.等温凝固比率大,如此方可产生致密之表面化铸
肌,避免缩孔之危害 4.有一定之高温强度,顶出时才不致变形 5.常温下有足够强度,以利生产薄壁件 6.不易与模具起化学或物理反应,否则粘模,影响量
27
THE END
28
GD-AlSi12(Cu) GD-AlSi10Mg GD-AlMg9 ----GD-AlSi9Cu3 GD-AlSi9Cu3 -------------
6
压铸铝合金材料成份规范
编号
ADC-1
Cu
1.0
ADC-3 0.6max
ADC-5 0.2max
ADC-6 0.1max
ADC-10 2.0~4.0
份 Zn
0.5max 0.5max 0.1max 0.4max 1.0max 3.0max
压铸工艺 ppt课件
12压铸产品不良原因对策中必要的压射条件气孔裂痕流痕冷隔积碳粘膜气泡卷气收缩溶汤流动不良高温低温提高低速的稳定性消灭压室冲头卡问题杜绝射飞溅现象延迟低速压射速度水气混入漏压提高铸造压力加快增压起动时间将增压切换位置提前提高高速速度调整高速切换位置提高低速速度降低压射速度降低铸造压力喷脱模剂提高压射速度提高溶汤温度减少脱模剂减少冲头润滑油减少脱模剂增加集渣包图示13产品不良和模具模具的对策是要模具完成后进行的多会影响费用时间及该模具的寿命
32
投资镁合金压铸应留意的事项
投资镁合金压铸应留意的事项: 要有充足的技术人员，包括模具设计，
压铸生产及车间管理等技术人员。 必须有充裕资金。举例来说，压铸镁合
金计算器外壳，需要用350吨以上的压铸 机。
加上接口设备，全新厂房布局和后加 工设备，厂商必须备有充裕资金，才可投 资此技术。
33
投资镁合金压铸应留意的事项
的黏浆达到所需的量后，螺杆停止转动，高速射出系统驱动杆往前推送黏
浆进入模穴。待工件完全凝固后射出单元后退，螺杆进行下一循环的剪切
输送计量，夹模单元则开模顶出，同时进行清除废料及喷离型剂等动作。
本法因受机型吨数及成型原理之限制，故亦适合，此法主要用于高强度要
求厚壁安全件产品。
24
设备
设备包括冷室压铸机、镁合金定量炉、镁锭预热及自动进 料器、模温机、保护气体混合装置、取件机器人等。
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气混入
对策中必要的压射条件
提高低速的稳定性 消灭压室、冲头卡问题
杜绝射飞溅现象 延迟低速压射速度
提高铸造压力，加 快增压起动时间将增压
切换位置提前
提高高速速度调整 高速切换位置，提高低
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投资镁合金压铸应留意的事项
投资镁合金压铸应留意的事项: 要有充足的技术人员，包括模具设计，
压铸生产及车间管理等技术人员。 必须有充裕资金。举例来说，压铸镁合
金计算器外壳，需要用350吨以上的压铸 机。
加上接口设备，全新厂房布局和后加 工设备，厂商必须备有充裕资金，才可投 资此技术。
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投资镁合金压铸应留意的事项
的黏浆达到所需的量后，螺杆停止转动，高速射出系统驱动杆往前推送黏
浆进入模穴。待工件完全凝固后射出单元后退，螺杆进行下一循环的剪切
输送计量，夹模单元则开模顶出，同时进行清除废料及喷离型剂等动作。
本法因受机型吨数及成型原理之限制，故亦适合，此法主要用于高强度要
求厚壁安全件产品。
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设备
设备包括冷室压铸机、镁合金定量炉、镁锭预热及自动进 料器、模温机、保护气体混合装置、取件机器人等。
气泡 漏压
原因 卷气 收缩 溶汤流动不良 高温 低温 水气混入
对策中必要的压射条件
提高低速的稳定性 消灭压室、冲头卡问题
杜绝射飞溅现象 延迟低速压射速度
提高铸造压力，加 快增压起动时间将增压
切换位置提前
提高高速速度调整 高速切换位置，提高低
铝合金压铸件机加工工艺流程制作 ppt课件
ppt课件
8
3点组成一个平面
ppt课件
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与C基准面平行
ppt课件
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定位孔选取
• B）定位孔选取，这里叙述的定位孔是广义 的，部分产品用两孔定位，部分产品用侧 面定位，不管哪种方式，只要和定位面能 限制产品被加工工件6个自由度即可
• （1）部分产品在设计时，就规定压铸基准， 直接选取即可如图2所示，X,Y基准，X一点， Y两点，并是上面叙述的侧面定位
ppt课件
25
8）各个工序之间工时是否平衡
• 对于多工序产品，尽量避免工序之间工时不平衡， 否则加工过程中部分机床待机，造成机床浪费， 在制作工艺流程时一定注意
• A)对于公差大的加工位置，在能保证品质的情况 下，尽量分配到工时较少工序
• B）看多工序是否能安排在一台机床上 • C）工时较少工序能否安排在一台机床上 • D）对工时较多工序，看能否合并一些刀具，减
• 2）局部切削力较大的产品，需要增加辅助 支撑（如S3002/03M）见图C2
• 3.加工部位与定位点悬伸力臂太大的产品， 需要增加辅助支撑，见图C3
• 4.局部位置比较薄弱的产品，需要增加辅助 支撑，见图C4
ppt课件
17
图C1Βιβλιοθήκη ppt课件18图C1 (辅助支撑）
ppt课件
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图C2(铣螺纹局部切削力大，增加辅 助支撑）
瓷等等选择 • 我个人认为刀具选择应遵循以下原则： • A）首要保证加工质量 • B）加工时间最短 • C）性价比好 • D）利于维修 • 下面以图1产品工艺流程讲解刀具选择
ppt课件
23
6）机床类型确定
• A）机床精度必须能保证产品精度 • B）机床工作台及各轴行程符合工件 • C）机床性价比好 • D）最好用现有机床
铸件结构设计PPT课件
30
3）易于解决整铸时切削加工工艺或设备上的某些困难。
31
因成形工艺的局限性无法整铸的结构需采用剖分结构。
图5-20 砂型铸件改为压铸件
零件上性能要求不同的部分需采用剖分结构。 当零件上各部分对耐磨、导电或绝缘等性能要求不同时， 常采用剖分结构，分开制造后，再镶铸成一体。
32
2 ．铸件的组合设计
b＞2a
R≥(1/6~1/3)(a+b)/2；R1≥R+(a+b)/2 C≈3(b-a)1/2，h≥（4~5）C
21
4．减缓筋、辐收缩的阻碍
缺陷分析：铸件各部分冷却速度不同而收缩不一致，形成较大的 内应力。当此应力超过合金的强度极限时，铸件会产生裂纹。
• 实例分析：轮缘、轮辐、轮毂间若比例不当，
常因收缩不一致， 内应力过大，使铸件产生裂纹。
尽量使铸件有最 少的分型面
应设计结构斜度
36
名称
不合理结构
铸 件 外 形 的 设 计
合理结构
40
续表
设计理由 应避免水平放置 较大的平面
细长件或大而薄 的平板件要防止弯 曲
避免铸件收缩受 阻
37
名称
不合理结构
铸 件 内 腔 的 设 计
合理结构
41
续表
设计理由 应尽量不用或少 用型芯
型芯必须安装方 便、稳固可靠，排 气通畅
利用熔模及气化模铸造等铸造工艺具有无需起模、能制造复 杂铸件的特点，可将原需加工装配的组合件，改为整铸件， 简化制造过程，提高生产效率，方便使用。
a) 原设计（加工装配） b)改进后的设计（整铸） 图5-21 车床摇手柄的设计
33
总结
•
铸件的结构设计合理与否，对铸件的质量、生产率以
3）易于解决整铸时切削加工工艺或设备上的某些困难。
31
因成形工艺的局限性无法整铸的结构需采用剖分结构。
图5-20 砂型铸件改为压铸件
零件上性能要求不同的部分需采用剖分结构。 当零件上各部分对耐磨、导电或绝缘等性能要求不同时， 常采用剖分结构，分开制造后，再镶铸成一体。
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2 ．铸件的组合设计
b＞2a
R≥(1/6~1/3)(a+b)/2；R1≥R+(a+b)/2 C≈3(b-a)1/2，h≥（4~5）C
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4．减缓筋、辐收缩的阻碍
缺陷分析：铸件各部分冷却速度不同而收缩不一致，形成较大的 内应力。当此应力超过合金的强度极限时，铸件会产生裂纹。
• 实例分析：轮缘、轮辐、轮毂间若比例不当，
常因收缩不一致， 内应力过大，使铸件产生裂纹。
尽量使铸件有最 少的分型面
应设计结构斜度
36
名称
不合理结构
铸 件 外 形 的 设 计
合理结构
40
续表
设计理由 应避免水平放置 较大的平面
细长件或大而薄 的平板件要防止弯 曲
避免铸件收缩受 阻
37
名称
不合理结构
铸 件 内 腔 的 设 计
合理结构
41
续表
设计理由 应尽量不用或少 用型芯
型芯必须安装方 便、稳固可靠，排 气通畅
利用熔模及气化模铸造等铸造工艺具有无需起模、能制造复 杂铸件的特点，可将原需加工装配的组合件，改为整铸件， 简化制造过程，提高生产效率，方便使用。
a) 原设计（加工装配） b)改进后的设计（整铸） 图5-21 车床摇手柄的设计
33
总结
•
铸件的结构设计合理与否，对铸件的质量、生产率以
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8
二、压铸合金
用于生产压铸件的金属材料有多为铝合金、纯铝、 锌合金、铜合金、镁合金、铅合金、锡合金等有 色金属，黑色金属很少采用。 对压铸合金的基本要求：
9
三、压铸铝合金材料常识
我公司常用的压铸件材料为压铸铝合金，代号为 YL102（国标材料）和ADC12（日本标准材料）二 种。 国标GB/T 15115和日本标准JISH 5302中分别规定 了压铸铝合金的牌号、代号、化学成份、检验方 法和检验规则等； ADC12相当于YL104，但性能参数、化学成份不恒 等，特别在性能上相差较大。
12
4. 锌（Zn）
锌在铝合金中能提高流动性，增加热脆性，降低耐蚀 性，故应控制锌的含量在规定范围中。
5. 铁（Fe）
在所有铝合金中都含有害杂质。因铝合金中含铁量太 高时，铁以FeAl3、Fe2Al7和Al－Si－Fe的片状或针 状组织存在于合金中，降低机械性能，这种组织还会 使合金的流动性减低，热裂性增大，但由于铝合金对 模具的粘附作用十分强烈，当铁含量在0.6％以下时 尤为强烈。当超过0.6％后，粘模现象便大为减轻， 故含铁量一般应控制在0.6～1％范围内对压铸是有好 处的，但最高不能超过 1.5％。
11
2. 铜（Cu） 铜和铝组成固溶体，当温度在548℃时，铜在铝中 的溶解度应为5.65％，室温时降至0.1％左右，增加 含铜量，能提高合金的流动性，抗拉强度和硬度， 但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。
3. 镁（Mg） 在高硅铝合金中加入少量（约0.2～0.3％）的镁， 可提高强度和屈服极限，提高了合金的切削加工性。 含镁8％的铝合金具有优良的耐蚀性，但其铸造性 能差，在高温下的强度和塑性都低，冷却时收缩大， 故易产生热裂和形成疏松。
5
2.生产效率高 机器生产率高，例如国产J1113型卧式冷空压铸 机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸 机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿 命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十 万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
6
3.经济效果优良 由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不 再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所 以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设 备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以 其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省 金属。
13
6. 锰（Mn） 锰在铝合金中能减少铁的有害影响，能使铝合金 中由铁形成的片状或针状组织变为细密的晶体组 织，故一般铝合金允许有0.5％以下的锰存在。含 锰量过高时，会引起偏析。
7. 镍（Ni） 镍在铝合金中能提高合金的强度和硬度，降低耐 蚀性。镍与铁的作用一样，能减少合金对模具的 熔蚀，同时又能中和铁的有害影响，提高合金的 焊接性能。
4
1. 产品质量好 铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4 级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和 硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％， 但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可 压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件 最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm； 最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。
铝合金压铸件的设计 和质量要求
1
学习内容 §1、压铸工艺及压铸铝合金材料常识 §2、铝合金压铸件的设计 §3、铝合金压铸件的质量要求
2
§1、压铸工艺及压铸铝合金 材料常识
3
一、压铸工艺简介 压力铸造（简称压铸）是近代金属成型加工工艺中 发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。工艺实 质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的 速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获 得铸件的方法。 工艺过程动画 压铸工艺的特点：高速高压是压力铸造的主要特征。 常用的工作压力为数十兆帕，填充速度约为 16~80m/s，金属液填充模具型腔时间极短，约为 0.01~0.2s。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方 面优点：
17
一、压铸件的结构要素
合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低 制造成本，同时也改善铸件质量。 1、铸件设计的结构要求 （1）消除内部侧凹，如：
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19
（2）、避免或减少抽芯部位 压铸抽芯过程示意
20
避免和减少抽芯的方法：①非重要部位，由压铸完 成后的后续工序完成；②改进结构设计，以满足功 能而牺牲外观。如：
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当镍含量在1～1.5％时，铸件经抛光能获得光洁的 表面。由于镍的来Байду номын сангаас缺乏，应尽量少采用含镍的铝 合金。
8. 钛（Ti） 铝合金中加入微量的钛，能显著细化铝合金的晶粒 组织，提高合金的机械性能，降低合金的热裂倾向。
15
§2、铝合金压铸件的设计
16
压铸件对压铸工艺的符合性，是防止不良品的发 生并以低成本大批量生产的保证。良好的压铸件 设计可以保证模具的寿命和生产的可靠性以及高 的良品率。 压铸件的设计原则是：正确选择压铸件的材料； 合理确定压铸件的尺寸精度；尽量使壁厚分布均 匀；避免尖角。 压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大 载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查 的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能 （抗拉强度、伸长率、硬度）。另一类为其它零 件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
10
压铸铝合金中各元素的作用和影响
1. 硅（Si） 硅是大多数压铸铝合金的主要元素。它能改善合金 的铸造性能。硅与铝能组成固溶体。在577℃时， 硅在铝中的溶解度为1.65％，室温时为0.2％、含 硅量至11.7％时，硅与铝形成共晶体。提高合金的 高温造型性，减少收缩率，无热裂倾向。当合金中 含硅量超过共晶成分，而铜、铁等杂质又多时，即 出现游离硅的硬质点，使切削加工困难，高硅铝合 金对铸件坩埚的熔蚀作用严重。
7
压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现 少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发 展很快。目前压铸合金不再局限于有色金属 的锌、铝、鎂和铜，而且也逐渐扩大用来压 铸铸铁和铸钢件。压铸件的尺寸和重量，取 决于压铸机的功率。由于压铸机的功率不断 增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m； 重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸直 径为2m，重量为50kg的铝铸件。
二、压铸合金
用于生产压铸件的金属材料有多为铝合金、纯铝、 锌合金、铜合金、镁合金、铅合金、锡合金等有 色金属，黑色金属很少采用。 对压铸合金的基本要求：
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三、压铸铝合金材料常识
我公司常用的压铸件材料为压铸铝合金，代号为 YL102（国标材料）和ADC12（日本标准材料）二 种。 国标GB/T 15115和日本标准JISH 5302中分别规定 了压铸铝合金的牌号、代号、化学成份、检验方 法和检验规则等； ADC12相当于YL104，但性能参数、化学成份不恒 等，特别在性能上相差较大。
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4. 锌（Zn）
锌在铝合金中能提高流动性，增加热脆性，降低耐蚀 性，故应控制锌的含量在规定范围中。
5. 铁（Fe）
在所有铝合金中都含有害杂质。因铝合金中含铁量太 高时，铁以FeAl3、Fe2Al7和Al－Si－Fe的片状或针 状组织存在于合金中，降低机械性能，这种组织还会 使合金的流动性减低，热裂性增大，但由于铝合金对 模具的粘附作用十分强烈，当铁含量在0.6％以下时 尤为强烈。当超过0.6％后，粘模现象便大为减轻， 故含铁量一般应控制在0.6～1％范围内对压铸是有好 处的，但最高不能超过 1.5％。
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2. 铜（Cu） 铜和铝组成固溶体，当温度在548℃时，铜在铝中 的溶解度应为5.65％，室温时降至0.1％左右，增加 含铜量，能提高合金的流动性，抗拉强度和硬度， 但降低了耐蚀性和塑性，热裂倾向增大。
3. 镁（Mg） 在高硅铝合金中加入少量（约0.2～0.3％）的镁， 可提高强度和屈服极限，提高了合金的切削加工性。 含镁8％的铝合金具有优良的耐蚀性，但其铸造性 能差，在高温下的强度和塑性都低，冷却时收缩大， 故易产生热裂和形成疏松。
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2.生产效率高 机器生产率高，例如国产J1113型卧式冷空压铸 机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸 机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿 命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十 万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
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3.经济效果优良 由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不 再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所 以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设 备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以 其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省 金属。
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6. 锰（Mn） 锰在铝合金中能减少铁的有害影响，能使铝合金 中由铁形成的片状或针状组织变为细密的晶体组 织，故一般铝合金允许有0.5％以下的锰存在。含 锰量过高时，会引起偏析。
7. 镍（Ni） 镍在铝合金中能提高合金的强度和硬度，降低耐 蚀性。镍与铁的作用一样，能减少合金对模具的 熔蚀，同时又能中和铁的有害影响，提高合金的 焊接性能。
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1. 产品质量好 铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4 级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和 硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％， 但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可 压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件 最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm； 最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。
铝合金压铸件的设计 和质量要求
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学习内容 §1、压铸工艺及压铸铝合金材料常识 §2、铝合金压铸件的设计 §3、铝合金压铸件的质量要求
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§1、压铸工艺及压铸铝合金 材料常识
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一、压铸工艺简介 压力铸造（简称压铸）是近代金属成型加工工艺中 发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。工艺实 质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的 速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获 得铸件的方法。 工艺过程动画 压铸工艺的特点：高速高压是压力铸造的主要特征。 常用的工作压力为数十兆帕，填充速度约为 16~80m/s，金属液填充模具型腔时间极短，约为 0.01~0.2s。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方 面优点：
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一、压铸件的结构要素
合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低 制造成本，同时也改善铸件质量。 1、铸件设计的结构要求 （1）消除内部侧凹，如：
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（2）、避免或减少抽芯部位 压铸抽芯过程示意
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避免和减少抽芯的方法：①非重要部位，由压铸完 成后的后续工序完成；②改进结构设计，以满足功 能而牺牲外观。如：
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当镍含量在1～1.5％时，铸件经抛光能获得光洁的 表面。由于镍的来Байду номын сангаас缺乏，应尽量少采用含镍的铝 合金。
8. 钛（Ti） 铝合金中加入微量的钛，能显著细化铝合金的晶粒 组织，提高合金的机械性能，降低合金的热裂倾向。
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§2、铝合金压铸件的设计
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压铸件对压铸工艺的符合性，是防止不良品的发 生并以低成本大批量生产的保证。良好的压铸件 设计可以保证模具的寿命和生产的可靠性以及高 的良品率。 压铸件的设计原则是：正确选择压铸件的材料； 合理确定压铸件的尺寸精度；尽量使壁厚分布均 匀；避免尖角。 压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大 载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查 的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能 （抗拉强度、伸长率、硬度）。另一类为其它零 件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
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压铸铝合金中各元素的作用和影响
1. 硅（Si） 硅是大多数压铸铝合金的主要元素。它能改善合金 的铸造性能。硅与铝能组成固溶体。在577℃时， 硅在铝中的溶解度为1.65％，室温时为0.2％、含 硅量至11.7％时，硅与铝形成共晶体。提高合金的 高温造型性，减少收缩率，无热裂倾向。当合金中 含硅量超过共晶成分，而铜、铁等杂质又多时，即 出现游离硅的硬质点，使切削加工困难，高硅铝合 金对铸件坩埚的熔蚀作用严重。
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压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现 少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发 展很快。目前压铸合金不再局限于有色金属 的锌、铝、鎂和铜，而且也逐渐扩大用来压 铸铸铁和铸钢件。压铸件的尺寸和重量，取 决于压铸机的功率。由于压铸机的功率不断 增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m； 重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸直 径为2m，重量为50kg的铝铸件。