进料检验作业指导书

1.0目的：

为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，保证产品满足符合性要求及生产计划用料及时入库。

2.0 范围：

所有非本公司生产加工的外协、外购件，经过加工或不经过加工而直接用于本公司产品上的零部件的检验。

3.0 检验工具：

卡尺(300㎜/150㎜)／卷尺(300㎜)／千分尺(0-25㎜)扭力批／样板／自制检具、推力计、色差仪、百个格刀、盐雾实验箱、ROHS测试仪等

4.0 引用标准：

国家标准／客户标准／公司检验标准／作业指导书等

5.0 术语和定义：

5.1拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，

并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

5.2镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料

上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。

5.3浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测

不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。

5.4深划痕：表面膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明

显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

5.5基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成

的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

5.6凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状

痕迹。

5.7水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

5.8水纹：塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。

5.9缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。

抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心

5.10气泡：批塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡。

5.11砂眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔。

5.12披锋：压铸件或塑胶件的分模面上出现或残留的毛刺。

5.13露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化

膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色

5.14雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。

5.15挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其

与零件相接触的部位局部无膜层的现象。

5.16色差：颜色与标准色板样品片/件不兼容所生产的颜色不一致，不均匀。

6.0检验方法及质量要求：

6.1通用要求

6.1.1检验条件：在间接光或人工照明度为300～600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离

为600㎜，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45～

90°进行检验，要求检验者校正视力不低于1.2。对被测表面有争议时,可用适当的放大

镜协助检测。

6.1.2首先检查来料是否在合格供应商名册内采购,对客户有特殊要求的要在客户指定的供应商

名单中采购。

6.1.3首批送货要通过抽样做性能测试,以后来料不定时抽检以保证产品质量。对公司有签样或

图纸有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按样板或技术要求进行判断。

6.1.4包装完好；外面表面应美观、颜色均匀一致，不得有明显的划碰伤和规范所不允许的外

观缺陷；规格、尺寸符合图纸要求；来料要求供应商提供相应的材质报告和自检报告，

并采用现有设备进行适当的检验和测试。

6.1.5棱边、棱角的毛刺、飞边的高度按图纸要求进行检验，原则上以不刮手为准，特殊要求

的表面按客户或公司规定执行。

6.2 检验控制要点

6.3 三防测试重点要求

6.3.1 对每批次不锈钢标准件、压铆件、非标件（松不脱）都必须要进行表面钝化处理，盐雾

实验必须满足48H中性盐雾实验，实验后零件表面不能有任何锈迹，IQC来料实施全检，

每批随机抽3-5件。

6.3.2 不锈钢材质一般都为SUS304材质（图纸特殊要求时按照图纸执行），Cr、Ni含量分别为

17%~19%,8%~10%，IQC来料必须严格管控，对材质含量实施全检，三防主管工程师对每天

材质成分报告进行审核，每周一把上周不锈钢材质成分数据报客户进行监督审核。

6.3.3 对于粉末来料必须监控盐雾特性的符合性，客户要求室内粉要求中性盐雾实验500H，户

外粉要求中性盐雾实验1000H，试验后表面不能起皮、生锈、涂层脱落，电镀锌、镀镍、

非不锈钢钝化也需增加盐雾特性抽查频率。

6.3.4 所有采购物料必须按照最新《合格供应商名录》采购，违背以上原则直接拒收，所有没

有测试/检验完成的物料必须有明确标示，绝对不允许混料入库或发放使用。

6.4材料厚度管控规格要求：

6.4.1 检验方法：用千分尺检测，沿着周边测量，上中下抽取3个测量点，每批次抽查3-5件后取

平均值记录。

6.4.2 允许公差：不能超过表内公差要求，客户图纸、技术规范、合同等有要求的除外；

7.0来料异常处理：

7.1经验合格的产品粘贴合格证后放置于合格品区，2H内填写IQC来料检验报告及整理ROHS、

材质成分报告，仓库人员接到合格指令后8H内必须入库建账。

7.2 IQC来料检验发现异常时，2H内填写《品质问题对策书》报上级主管审核判定，判定结果在

4H内发送到采购部门、仓库部门，仓库收到判定指令后2H内必须按照《品质问题对策书》判定结果执行标示隔离，一般性物料采购需要在3个工作日内退库处理，重要性物料（如：特急件、不符合三防、环保要求）必须在2个工作日处理完毕，主管工程师追踪结果并闭环。

7.3 当IQC因为错判、漏检放行之物料，在下工序/主管审核单据时发现后必须在1H内填写《品

质问题对策书》，调查采购数量、使用数量、仓库库存，要求必须全部隔离2个工作日内完成累计退货，主导品质工程师负责追踪直至结案。

7.4 对于《品质问题对策书》要求供应商整改回复，3个工作日内必须调查详细原因及制定改善

方案，如若违背要求IQC可按照供应商管理规定（内部联络单）实施考核、处罚。

8.0 送外检（第三方机构）流程