连铸机的设计
1600mm不锈钢板坯连铸机结晶器设计
２ 结构形 式及特 点
该 结 晶器 采 用 平 行 直 板 式 结 构 ，主要 生 产 厚
１ ０ｍｍ 和 ２ ０ｍ 规 格 的不 锈 钢 板 坯 。结 晶 器 铜 ８ ０ ｍ
１ 上弹簧 座 ；２ 一 一活 塞杆 ；３ 防尘环 ；４ ～ 一盖板 ；５ 一上拉
杆 ；６ 一锁紧螺母 ；７ 一底垫 ；８ 一球 面轴 承 ；９ 一垫 圈；ｌ一 Ｏ 上压盖 ；１一下拉杆 ；１一下 弹簧座 ；１一螺栓 ；１一下压 １ ２ ３ ４
紧力夹紧窄边铜板 ，既保证有足够的夹紧力 ，又不
会 损 坏铜板 车 身 。夹紧装 置用 液压 装置 顶 开 ，顶 开 时活 动侧 水箱 沿着左 右 支承框 架 上 的左 右 滑动导 向
螺栓 向外 移 动 ６ ９ｍ ～ ｍ，在 宽 、窄边 铜 板 之 间形 成
必要 的调 宽和 维修 间隙 。
窄边部件 及足 辊 主要 由窄边本 体和 窄边 足辊 组 成 ，窄边本 体又 由支撑 板 、压板 和铜板 组成 。铜 板 的材 质与性 能 同宽边部 件 中的铜板 相 同 ，不 同 的
可采用 更换结 晶器 或在 线停机 调 宽 ２ 方法 。 种
是 为 防止调 锥度 时磨 损 窄边 ，在宽 向侧 面 上镀 Ｎ。 ｉ 压板 为焊接 件结构 ，它与铜 板把合 在一起 ，当铜板 磨 损需 修磨 时 ，可 整 体 更换 ，当 与支 承 板 连接 上
盖 ，调节 螺母 和止挡 插 板等组 成 （ 图 ２ 。 见 ）
固定侧 和 活动侧 冷却 水箱 用 ４根拉 杆将 窄边 铜
板夹 紧 （ 图 ３ 。拉杆一端用螺母压在 内弧侧冷 见 ） 却水箱的外壁上 ，另一侧通过蝶形弹簧将外弧冷却 水箱压紧。由于蝶形弹簧力是预先设定的 ， 以不 所 论在调宽或不调宽的浇注过程 中都能将窄边紧紧夹 住 。在调宽结束后 ，活塞杆后退 ，前后冷却水箱恢 复到蝶形弹簧所设定的夹紧力状态。 装 配 时首先 旋转 拉杆 使轴 与活 塞杆 相联 接 ，并 拉紧固定侧水箱和活动侧水箱 ，使 ４ 块铜板之间保 持 ０１ ｍ间隙 ；先锁紧两连杆处的 ４ ．ｍ 个锁紧螺母 和外侧 的 ４ 组锁紧螺母 ，然后用内侧 的 ４ 组螺母分 别 调节 ４组 球 面轴承 的轴 向间隙并 锁紧 （ 保 持 必须
2300mm单流板坯连铸机设计特点及生产实践
2300mm单流板坯连铸机设计特点及生产实践摘要：本书介绍了某钢厂2300mm单流板坯连铸机的主要技术参数、设计特点和生产实践。
该连铸机由中冶赛迪工程技术股份有限公司以EP形式总承包，承包范围包括改造项目的工程设计、设备供货、调试、技术服务、人员培训工作内容。
实践表明，该设备运行良好，铸坯质量优良，各项指标达到设计要求。
关键词：板坯连铸机；设计特点；生产实践江苏某钢铁集团转炉炼钢厂某车间现有3座180t转炉，4台板坯连铸机，1台6机6流小方坯连铸机。
为提高产品附加值，同时解决转炉与6流小方坯连铸机的匹配问题，决定将小方坯连铸机拆至其他车间，利用原有场地新建2300mm 单流板坯连铸机，向同期建设的3500mm轧机供坯。
1.连铸机主要技术参数连铸机设计年产量为150万t合格板坯，主要生产碳素结构钢、低合金结构钢、造船钢板、锅炉钢板、压力容器板、汽车大梁板、桥梁板、管线板、工程模具用钢等，其主要技术参数见表2。
2.连铸机主要设计特点2.1中间罐流场优化本工程采用大容量中间罐技术。
为进一步改善钢水在中间罐内的流动条件，减小钢流死区并增加钢液在中间包内停留时间，使非金属夹杂物颗粒尽可能在中间包内上浮排除，采用仿真软件对中间罐的内腔结构和控流装置进行了优化分析，指导中间包及耐材设计[1]。
设计中间罐容量为正常约60 t，溢流约65 t。
2.2结晶器液压振动装置结晶器液压振动装置采用赛迪自主研发的两片式结构，由七阶三角函数式非正弦振动曲线、逆向变化的振动工艺同步控制模型、液压振动机械装置、自动化控制系统和液压伺服控制系统组成[2]。
可实现正弦振动波形和非正弦振动波形[3]，非正弦振动波形最大波形偏斜率可达40%；振频、振幅和振动波形随钢种、拉速等工艺参数在线可调，振动频率为0～400 次/min；板簧导向机构精度高，无需润滑，且没有重力补偿弹簧，消除了由于补偿弹簧本身的差异所带来的干扰；同步性能好，振动精度高，铸流/宽度方向小于0.1mm，可有效减小铸坯振痕深度，改善铸坯表面质量，且在快速浇铸时的生产可靠性大大增加，漏钢几率大幅下降，有利于板坯产量的提高。
224_板坯连铸机垛卸板机设计
1绪论1.1选题的背景和目的1.1.1选题的背景鞍钢第二炼钢厂现有职工 1855 人，下设 5 个生产车间和 4 个辅助车间。
厂区占地 面积17.8万平方米，建筑面积20.8万平方米。
设备总量3.6万吨，主要设备有：100公 称吨氧气顶吹转炉 3 座，R5.25 米弧型机六流高效连铸机两台，板坯连铸机 2 台，600 公称吨混铁炉2台，铁水预处理和炉外精练设备各1套。
钢年生产能力330万吨，方坯 年生产能力190万吨，板坯年生产能力180万吨。
正在建另一台板坯连铸机，预计2003 年5月投产，拟再建一座转炉，届时年钢产量将达450万吨。
主要产品规格：方坯120mm 2 、150mm 2 ；板坯 150mm×(850mm～1200mm)；135mm×(900mm～1550mm)；100mm×(900mm～1550mm)；主要生产品种有：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、高合金钢、铝钢、军工钢等7个系列120多个品种。
1.1.2选题的目的本次设计的板坯连铸垛卸板机，为经连续铸钢后的板坯出坯后，用来堆垛钢板的一 台设备。
连铸垛卸板机为连铸机出坯系统中的一台专用设备。
它承载能力大，结构简单，占 地面积小，便于集中控制且检修周期长，在满足生产要求的同时，提高了成材率和劳动 生产率。
提高了连铸机的生产效率，缩短了劳动时间和工人的劳动强度。
1.2连铸在国内外的发展概况钢液经过连续铸钢机（简称连铸机）直接生产钢坯的方法叫连续铸钢，它生产出来 的钢坯叫连铸坯。
连续铸钢技术是在五十年代发展成功的。
从六十年代中期就在钢铁工业中迅速发 展。
七十年代以后，发展更为迅速，世界连铸比以3%的速度增长。
到1986年，世界钢 的连铸比已达 52%。
在几个主要产钢国家中，连铸比增长更快，日本连铸比 1979 年为 52%，1986年为92%；美国1979年为16.7%,1986年为53.6%，西欧一些国家连铸比已 达100%。
连铸机主要设计参数的确定
连铸机主要设计参数的确定连铸机主要设计参数的确定（6）连铸机的流数一台连铸机同时铸造的板坯总数称为连铸机流量。
如果一台连铸机只有一个单元，只能铸造一个钢坯，则称为一机一级。
如果可以同时铸造两个以上的钢坯，则称为一机多流铸造。
如果一台连铸机有多个单元，并分别铸造多个钢坯，则称为多机多流。
一机多流较多机多流设备重量轻，投资省。
但一机多流如有一流出事故时，可造成全机停产，且生产操作及流间配合均较困难。
在一定的操作工艺水平下，在确定连铸板坯断面尺寸时，由于拉坯速度和钢包允许浇注时间的限制，如果提高连铸机的生产能力，为了缩短浇注时间，必须增加连铸机的流量。
近年来，小方坯连铸机最多可铸12条流，其中大多数采用1至4条流，而大板坯连铸机最多可铸4条流，通常为1至2条流。
若钢包的容量为g(t)，每流铸坯的断面积为s(m2)，当拉坯速度为v(m/min)时，一台连铸机所必须的流数n，可按下式计算：n＝g(7－17)tsv?式中：g―钢包容量（t）；T——钢包允许浇注时间，min；S——每根钢绞线的截面积，m2；V——拉拔速度，M/min；ρ――钢坯密度（T/m3），碳镇静钢ρ＝7.6，沸腾钢ρ＝6.8。
连铸机的流量主要取决于钢包容量、冶炼周期、板坯截面和连铸机的允许拉拔速度。
连铸机生产能力计算（1）浇注能力（q）浇注能力(q)是指连铸机每分钟浇注的钢液量，即：q＝nmg＝nfvρ（7－18）式中：q――浇注能力，（t/min）；N——流的数量；mg――每流浇注能力，（t/min流）；f――铸坯断面积，（m2）；v――拉速，（m/min）；ρ―铸坯密度，（t/m3）；（若断面按冷坯计算，普通钢ρ可取7.8）。
（2）浇注周期(t1)浇注周期是指每次浇注时间（T2）和浇注准备时间（T3）之和，即：t1＝t2＋t3＝格恩？T3（7-19）NMG，式中：T1浇注周期（分钟）；t2―浇注时间（从中间包开浇至中间包最后一流浇完为止的总时间，（min）；T3——准备时间（从中间包浇注到下一个熔炉的假封头填充和浇注准备的总时间）间），（min）；g――钢包钢液量，（t）；N——每次连铸炉的平均数量。
永锋钢铁8流小方坯连铸机设计特点
永锋钢铁8流小方坯连铸机设计特点摘要：介绍永锋钢铁8流小方坯连铸机设计特点，该连铸机具有流数多、生产品种丰富、配置先进、自动化控制程度高的特点。
关键词：小方坯连铸机；设计特点；8流前言为了贯彻我国钢铁发展产业政策，淘汰落后产能，节能减排，优化生产结构，大力发展循环经济，山东莱钢永锋钢铁有限公司在不扩大产能的情况下进行技术升级改造，新建一台8机8流、铸坯断面为150mm×150mm（预留180mm×180mm）的小方坯连铸机，有利于进一步提高综合经济效益。
1生产规模及产品生产规模：年产合格方坯158万吨；铸坯断面：150mm×150mm，预留180mm×180mm；浇铸钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、合金结构钢、冷镦钢、焊条钢、弹簧钢、轴承钢、非调质钢、标准件用钢等；代表钢种：Q235、82B、40Cr、ML45Mn、H08A、50CrVA、GCr15、F45MnV、BL2等。
2连铸机性能参数3连铸机工艺布置小方坯连铸机车间厂房由连铸跨、出坯跨组成，两跨平行布置。
连铸机回转台布置在连铸跨与钢水接收跨之间，浇铸设施、操作平台、结晶器及振动装置、导向段设备、引锭杆及存放设备、切割设备等布置在连铸跨，运输辊道设施、冷床设施布置在出坯跨。
中间包修砌、中间包干燥、中间包存放、结晶器维修、结晶器存放、振动装置维修等设备布置在连铸跨厂房内，铸坯堆存区域设在出坯跨。
4连铸机设计特点（1）连铸机机型选择大半径弧形连铸机，采用连续矫直技术，减小连铸坯的变形率，防止铸坯表面及内部裂纹。
（2）带升降、称量和钢包加盖的碟式大包回转台。
（3）按中间包冶金原理优化设计，采用大容量中间包，增加钢水在中间包内的平均停留时间，促进夹杂物充分上浮。
（4）中间罐钢水液面采用双渣保护：第一层采用合成渣，使钢液与空气隔绝并吸收上浮的夹杂物；第二层采用天然渣（炭化稻壳），覆盖于合成渣上面保温。
（5）中间罐采用碱性耐火材料，其氧化物易被钢液溶解且不易还原，具有较好的耐钢水热冲击和耐机械侵蚀性能，可以充分预热，降低第一包钢水的温降。
连铸机工艺设计有关问题
关于连铸机工艺设计有关问题的探讨摘要：随着经济的日益发展，人民的生活水平逐渐提高，连铸机的应用也越来越广泛，关于连铸机的工艺设计问题的探讨也越来越白日化，本文就连铸机在工艺设计方面有关问题如参数的确定、主要工艺设计思想等进行讨论，为完善连铸机的工艺设计提供参考。
关键词：连铸机，工艺设计，问题，讨论前言：把高温钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和一定尺寸规格铸坯的生产工艺过程叫做连续铸钢。
而完成这一过程所需的设备叫连铸成套设备。
浇钢设备、连铸机本体设备、切割区域设备、引锭杆收集及输送设备的机电液一体化构成了连续铸钢核心部位设备，习惯上称为连铸机。
近年来，随着钢铁工业的迅速发展，连铸设计理念也得到完善，但是与国际水平相平，我国的整体实力仍有所差距。
因此，努力提高连铸工艺设计水平有着重大意义。
正文：1.连铸机工艺设计的意义随着现代工业对特殊钢、高质量钢的需求不断扩大，以及连续铸钢技术的迅速发展，对连铸工艺过程也有了更高的要求。
连续铸钢工艺从原料到成品的过程中起着关键性作用。
连铸工艺的优与劣直接影响钢产品的质量、性能和企业的经济效益。
且随着炼钢和轧钢技术的进展，钢铁工业结构的变化和对产品的规格、质量的新要求，这使得采用常规和铸锭—开坯工艺难以满足一些大型钢铁企业的生产和发展，为此，研究连铸的新工艺和新技术是必要的。
2.大、小方坯的特点通常,把边长220 mm(含圆坯、矩形坯)的方坯连铸机叫做大方坯连铸机。
大方坯连铸机浇注的主要钢种为中、高碳钢、合金钢等,用于轧制重轨、硬线、无缝钢管、大中型h型钢、棒材、锻材等。
大方坯连铸机钢种特殊且断面较大,在浇注过程中易出现表面纵、横裂纹、星状裂纹、角部凹陷、表面和皮下大型夹杂物和内部缩孔、白亮带、中心疏松、中心偏析和内部裂纹等缺陷,各大钢铁设计公司在大方坯连铸生产操作技术、生产组织、装备开发上作出了很多科研创新工作,使大方坯连铸技术得到了迅速发展。
而小方坯的铸坯断面小，热熔量比较小。
典型的小板坯连铸机设计
典型的小板坯连铸机设计
文 ／ 小光 李新 强 谷世群 侯
摘 要 ：土耳其Ｔ Ｓ Ａ Ｉ￣ Ｏ Ｙ Ｌ￥． Ｉ 流小板 坯连铸机 的工艺流程 ，设备 布置和装机 水平具有小板 坯连 铸机的典型性 。 本文介 绍 了该铸机 的基本 参数 ，关键技 术 以及 工艺保 证措施 。希 望通过本文 为同类连铸机 的设 计 与建设提 供参
工 博 ２１ ・ ２中旬刊 １ ５ 会 览・０ １ １ ４
技 术交流
连铸金属收得率 ：９％ ７ 年产合格铸坯 ：１０ ／ 台２ 流ＣＣ １万ｔ １ 机２ Ｍ 三 ，连铸机工艺流程 该 铸机的主生 产流程是将 １０ 电炉 冶炼 的钢水经过 ３ｔ ＬＦ 炉处理后 ，使钢水的化学 成分 、温度等达到 浇注 要 求 ，处理合格的钢水经过双流板坯连铸机铸造 出一定厚 度和宽度的双流连铸坯 ，再经火焰切割机 切割成一定定 尺的合格铸坯 。 其 中一流铸坯经辊道直接输送 到轧钢车 间加 热炉前 的入炉辊道 ，另一 流铸坯经过横移台车的搬运 ，也同样 输送ＮＳ 钢车间加 热炉前的入炉辊道 ，最终两流铸坯均 Ｌ 成为中宽带轧机的坯料ｍ 。 四 连铸机辊列 图 根据产 品大纲为保证铸坯质量 ，该辊列设计具有 以 下特点 ： ２ 、连铸机本体设备 （ ）结 晶器 。平板组 合式直结 晶器 ，带柱 塞缸 与 １ 蝶 形 弹 簧 组 合 实 现 软 夹 紧 功 能 的 夹 紧 机 构 ，调 宽 部 分 采用 高精度直 线传递 的变频伺 服驱动 装置 。铜 板长度 ｌ０ ｍｍ，材质Ｃ —Ｃ ＿ ｒ Ｏ０ ｕ ｒ Ｚ 镀Ｎｉ Ｃｏ ＿ — 合金 。宽边设 ｌ 对辊 径为１Ｏ ０ｍｍ的足辊 ，窄边设３ 对辊径为ｌＯ ｍ足辊。 Ｏｍ （）具有独立知识产权的结 晶器振动装置。该装置 ２ 采用板弹 簧导 向，液压缸为动 力源 ，可在线准确地调整 振动频率 、振幅 、速度 ，并可根据不 同钢种、不同拉速 变化而采用不 同的负滑动时 间的非正弦曲线，以控制铸 坯表面振痕深度 。通过调整液压缸控制参数实现振动参 数的优化选取 。 （ ）弯 曲段 。 段 内采 用小 辊 径 密排 的 刚性 框 架 ３ 式结 构。其 中２ ６ — ＃辊辊径 ｌ０ ３ ｍｍ，７ ｌ ＃辊辊 径 一 ８ １０ ７ ｍｍ。第２ ８ — 对辊子对铸坯实施垂直导向。第９ ｌ 一 ８ 对辊子构成 １ 个长的弯 曲区 ，使铸坯 由垂直状态 连续 弯 曲至曲率半径Ｒ７０ｍｍ。 ００ （ ）扇形段共１段 。扇形段ｌ 为弧形段 ，扇形段 ４ ０ —４ ５ Ｙ 矫直段 ，扇形段７ １为水平段 。每 个扇形段均 、６ ｏ — Ｏ 为带侧框架 ，液压夹紧可升 降式扇形段结构 ，实现浇注 不同厚度铸坯辊缝的设定与调节 。 （ ）扇形段驱动装置。主要 由万 向联轴器，硬齿面 ５ 行星减速 器，鼓形齿联轴器 ，变频调速电机 ，电力液压 推杆制动 器，光电编码 器，中间轴 ，传动底座等组成 。 万向联轴器法兰一端与扇形段驱动辊相连，一端与减速 器相连 ，保证在浇铸不同厚度铸坯及设置不同辊缝时能 够有效地传递运动和驱动 力。
连铸机
第4章方坯连铸机总体设计及计算4.1 总体方案的确立钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法或连续铸钢法。
传统的模铸法分为脱模、整模、钢锭均热与开坯等工序。
基建投资大，能耗大，生产成本很高。
连续铸钢法的出现从根本上一个世纪以来占统治地位的钢锭初扎工艺，节省了工序，缩短了流程，提高了金属的收得率，降低的能耗。
本设计的主要工序流程是：钢水从钢水包中流出，先注入中间包，然后进入弧形结晶器，在结晶器中形成弧形铸坯沿着弧形辊道向下运动，运动中受喷水冷却，直至完成或部分凝固，然后铸坯到水平切点处进入拉矫机，然后用火焰切割车把铸坯切割成定尺，从水平方向出坯。
4.2 弧形连铸机总体设计计算与确定弧形连铸机总体参数包括：铸坯断面尺寸、冶金长度、拉坯速度、铸机半径以及连铸机的流数。
这些参数是确定铸即性能和规格的基本要素，也是设备选型和设计的主要依据。
4.2.1 铸坯断面连铸的坯型有：板坯、方坯、矩形坯、圆坯、六角或八角坯等。
以生产的铸坯断面尺寸和坯形如表4-1所示：确定铸坯断面尺寸时，应根据轧才的需要和轧制时的压缩比。
还应考虑炼钢炉的容量和铸机的生产能力。
对大型炼钢炉一般配置大断面和多流连铸机。
轧制的压缩比可取6～10。
对不锈钢和耐热钢最小取8，对高速钢和工具钢最小取10，对碳素钢和低合金钢可取6。
铸坯断面越大，对加杂物上浮越有利，同时铸机生产能力越大，但铸坯断面尺寸超过最大压缩比的要求时，就会相对得多消耗能量。
在选择铸坯断面形状和尺寸时，还应考虑与轧机能力的合理配合，可参照表4-2选用。
4.2.2 冶金长度从结晶器液面到铸坯全部凝固为止，铸坯中线距离称为液心长度或称冶金长度，因此液心长度与铸坯冷凝有关。
冷凝公式：铸坯凝壳厚度δ与冷凝强度和冷凝时间有关，冷凝强度用单位热流表示，即每单位时间单位面积上流出的热量，用0H 表示，单位为Kj/m 2·min,0H 越大表明冷凝强度越大，凝壳越厚。
由实验知，有如下关系：δ∝5.05.00τH （mm ）或者 δ=ξ5.05.00τH（4.1）式中 τ——冷凝时间（min ）ξ——系数（mm ·m/k 5.0J ），与铸坯形状和材质有关，由实验知ξ=0.0758式中（4.1）中（ ξ5.00H ）称冷凝系数，用K 表示，即K=ξ5.00H （mm ·5.0min －） （4.2）则冷凝皮可厚度δ为：δ=K 5.0τ（mm ） （4.3）式（4.3）称冷凝公式。
连铸机毕业设计论文
摘要高效连铸通常定义为五高：即整个连铸坯生产过程是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。
本设计的内容主要包括简单的介绍了我国及世界铸钢技术的发展轨迹及未来连铸技术的发展方向。
简单的介绍连铸机机型特点及选择使用的方法。
本设计主要是从提高连铸机拉速和提高连铸机作业率两方面着手。
从而提高连铸机设备的坚固性、可靠性和自动化水平，达到长时间的无故障在线作业，提高连铸机作业率水平。
连铸工序采用多项先进技术，使得单线布置紧凑，使产品质量、生产成本、生产效率得到了优化。
关键词：连铸机型方坯连铸铸坯质量结晶器优化AbstractEfficient continuous casting is usually defined as five high : that the entire billet production process is high speed, high quality, high efficiencyhigh operating rates. High temperature slab.The design covers the brief introduction to China and the world steel technology development path and future direction of continuous casting technology. Brief characteristics of continuous casting machine models and select the method used. This design is mainly to increase speed and improve the continuous casting machine continuous casting machine of two aspects Continuous casting machine equipment to enhance the robustness, reliability and automation level, to achieve long trouble-free online operations and increase the rate of horizontal continuous casting machine operation. Continuous casting process uses a combination of advanced technology, making single compact layout, product quality, production costs, production efficiency has been optimized.Key words:continuous casting billet Slab quality Mold Optimization第一章绪论1.1毕业设计的目的毕业设计是在机械设计与制造专业理论教学之后进行的实践性教学环节，是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习，其目的是：1、综合运用本专业所学课程的理论和实践知识，通过设计一个零件的外观和结构，绘制出三维立体图，完成装配图，培养和提高学生独立的工作能力。
连铸机结晶器振动装置设计
摘要结晶器是连铸机的心脏部件。
它的主要作用就是对结晶器中的钢水提供快速而且均匀的冷却环境，促使坯壳的快速均匀生长，以形成质量良好的坯壳，保证连铸过程正常而稳定的进行。
在浇注钢水时，若结晶器静止不动，坯壳容易与结晶器内壁产生粘结，这就增大了拉坯时的阻力，导致出现坯壳“拉不动”或者钢水被拉漏事故发生，很难进行浇注。
而当结晶器以一定的规律振动时，这就能使其内壁获得比较良好的润滑条件，从而减少了摩擦阻力又能防止钢水和结晶器内壁的粘结，同时还可以改善铸坯的表面质量，因此结晶器振动装置具有重要的作用。
本文通过对连铸发展历史，以及结晶器振动技术的发展和结晶器振动方式的改进进行了阐述，提出了电液伺服装置驱动，并对其振动规律及工作原理做出了分析。
然后绘制了机械简图，并对其工艺参数和运动参数进行了分析计算，最终完成了本次设计。
本文主要的设计内容包括：1.结晶器振动正弦参数的确定通过负滑脱量、频率和周期、结晶器运动的速度和加速度以及负滑脱时间的计算，来确定铸坯的工艺参数。
2.结晶器振动装置机械计算设计校核了双摇杆机构的主要部分，并根据经验推出机架结构。
3.结晶器振动装置伺服系统的设计计算由系统所需动力选择恰当的液压缸及液压泵。
并对系统的辅助原件进行了计算和选择，同时提出了同步回路电液伺服系统。
4.结晶器振动装置的三维设计关键词：连铸；结晶器；振动装置；振动规律；电液伺服装置AbstractThe mould is the heart part of continuous casting machine. Its main role is to mould the steel in providing rapid and uniform cooling environment, promote the rapid and uniform shell growth, to form a good quality of billet shell, guarantee the normal and stable for continuous casting process. In pouring molten steel in crystallizer, motionless, shell and the mold wall to produce a cohesive, which increases the casting the resistance, led to the emergence of billet shell" sticks" or molten steel is breakout occurs, it is difficult to cast. When the mould in regular vibration, which can make the inner wall is obtained in comparison with good lubrication condition, thereby reducing the friction resistance and can prevent the molten steel and the inner wall of the crystallizer is bonded, but also can improve the surface quality of billet crystallizer vibration device, therefore has an important role.Based on the history and development of continuous casting crystallizer vibration technique, development and improvement of crystallizer vibration mode undertook elaborating, put forward to the electro-hydraulic servo device driver, and the vibration regularity and working principle are analyzed. Then draw the mechanical model, and the process parameters and motion parameters are analyzed and calculated, the final completion of the design.The main design content includes:1.crystallizer vibration sinusoidal parametersThrough the negative slip quantity, frequency and cycle, mold movement velocity and acceleration and negative strip time calculation, to determine the process parameters of casting billet.2.The device of vibration of crystallizer mechanical calculationDesign of the double rocker mechanism the main part, and according to the experience introduction of frame structure.3.The device of vibration of crystallizer of servo system designBy the system the power required by the proper selection of hydraulic cylinder and hydraulic pump. And the system of auxiliary components were calculated and selected, simultaneously proposed synchronous electro-hydraulic servo system.4.dimensional design of crystallizer vibration deviceKey words: continuous casting ；crystallizer ；vibration device; vibration; electro-hydraulic servo device目录摘要 (I)Abstract (II)第一章绪论 (1)1.1什么是连铸 (1)1.2国内连铸的重要性 (1)1.3中国连铸发展的主要成就 (2)1.4世界连铸技术的发展及我国存在的差距 (3)1.5连铸机振动系统应注意的部分问题 (4)第二章结晶器振动技术 (6)2.1结晶器振动技术发展的历史 (6)2.2连铸机结晶器振动简介 (6)2.3结晶器振动规律的演变 (7)2.4结晶器振动和润滑的关系 (10)第三章结晶器振动方案的选择 (14)3.1本课题研究的目的 (14)3.2课题研究内容 (14)3.3设备发展状况 (15)3.4周边设备简介 (15)3.5技术方案介绍 (15)3.6 振动机构的选择 (19)第四章结晶器正弦振动的参数分析 (22)4.1负滑脱量计算 (22)4.2频率与周期 (22)4.3结晶器的运动速度和加速度 (23)4.4负滑脱时间的确定 (24)第五章结晶器振动装置机械设计 (26)5.1受力分析 (26)5.2强度校核 (27)5.2.1轴Ⅰ的校核 (27)5.2.2轴Ⅱ的校核 (30)5.3轴承校核 (34)第六章结晶器振动装置伺服系统的设计 (35)6.1控制方案 (35)6.2设计计算 (36)6.3液压缸设计计算 (36)6.3.1油缸的设计原则 (36)6.3.2油缸的设计 (37)6.3.3油缸参数计算 (37)6.4泵的选择计算 (39)6.4.1泵的选择计算原则 (39)6.4.2系统流量计算 (39)6.4.3流量计算 (39)6.4.4泵的参数计算 (40)6.5阀的选择计算 (40)6.6辅助元件的选择计算 (42)6.6.1管路 (42)6.6.2蓄能器的选择 (44)6.7油箱的设计计算 (45)6.7.1油箱设计原则 (45)6.7.2油箱参数设计计算 (45)6.7.3油箱容量的计算 (46)6.7.4油箱内工作介质体积估算 (46)6.8系统发热功率计算 (46)6.8.1液压泵的功率损失 (46)6.8.2阀的损失功率 (46)6.8.3管路以及其它功率损失 (47)6.9过滤器的选择 (47)6.10液压工作介质的选取 (48)第七章三维建模 (49)7.1零部件三维设计 (49)7.1.1结晶器振动装置固定台 (49)7.1.2结晶器振动装置活动台 (49)7.1.3连杆1 (50)7.1.4连杆2 (50)7.1.5心轴 (51)7.1.6轴承 (51)7.1.7挡圈 (51)7.1.8轴承端盖 (52)7.1.9阻尼器气囊 (52)7.1.10进水管 (52)7.1.11阻尼器进气管道 (53)7.1.12环状活塞杆头 (53)7.1.13阻尼器支架 (54)7.1.14液压缸 (54)7.2总装配图 (55)总结 (56)致谢 (57)参考文献 (58)第一章绪论1.1什么是连铸连铸即为连续铸钢（英文，Continuous Steel Casting）的简称。
连铸机电气自动化控制系统的设计与实现
连铸机电气自动化控制系统的设计与实现摘要在冶钢工艺中，连铸过程是连接轧钢与炼钢过程的关键环节，因此，其生产过程顺利与否直接关系着炼钢生产过程的顺利进行，并影响着轧钢质量及其成材率，因此，如何实现连铸机电气自动化控制就显得十分重要了。
鉴于此，本文重点就连铸机电气自动化控制系统的设计及其实现进行研究，希望能为相关领域的研究提供借鉴。
关键词连铸机；电气自动化控制系统；设计中图分类号tm92 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2013）92-0163-02作为将炼钢及轧钢相连接的中间环节，连铸过程通过浇铸、冷凝以及切割等环节有效实现了液态钢到铸坯的转换，由此可见，连铸生产过程能否正常进行不仅会对冶钢生产过程带来影响，更会直接影响到轧钢质量及其成材率。
因此，如何进一步完善连铸技术，提高连铸机自动化控制水平对于带动冶金技术的发展具有十分重要的意义。
本文重点就连铸机的工艺流程及其电气自动化控制系统的设计及实现进行了研究，希望能够推动冶钢企业产品及工艺结构的优化。
1 连铸工艺分析对于连铸机而言，其主要包括如下几个部分，即钢包的运载装置、中间包及其包车、结晶器及其振动装置、拉坯矫直相关装置、切割装置、二次冷却装置以及铸坯运出等装置。
进行浇铸的过程中应先将携带钢液的钢包经相关运载装置运送于连铸机的上方，这样，通过钢包底部所具有的水口将钢液直接注入中间包中。
将中间包的塞棒或者滑动水口打开之后，待钢液注入下口后，通过引锭杆头将其进行堵塞。
这样一来，钢液将会沿着结晶器的周边发生冷凝，最终形成坯壳。
待结晶器的下端出口上坯壳的厚度达到一定程度时，将拉坯机以及结晶器振动装置进行启动，使得携带液心的铸坯直接进入到由夹辊所构成的弧形导向段中。
此时，由于二次冷却区域中呈一定规律进行布置的喷嘴所喷出的雾化水能够进行强制性的冷却，这样，铸坯在下行的同时还会受到冷却继续发生凝固。
一旦引锭杆将扇形段送出之后，将会使其同铸坯发生脱开，这样铸坯就能够在全凝固状态下得到矫直。
大方坯连铸机用重压下拉矫机设计
大方坯连铸机用重压下拉矫机设计周善红①（中冶京诚工程技术有限公司 北京１００１７６）摘 要 重压下拉矫机是改善特殊钢大方连铸坯内部质量关键设备。
介绍了特殊钢大方连铸机重压下拉矫机的结构，并利用仿真手段模拟计算了主要的框架变形，以便指导重压下拉矫机设计。
结果表明，该重压下拉矫机具有可实现连铸大方坯重压下、结构强度高、便于安装维护等优点。
关键词 大方坯 连铸机 重压中图法分类号 ＴＧ３３３．２３ ＴＧ３５６．２５ 文献标识码 ＡＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２３ ０６ ００８ＤｅｓｉｇｎｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌＨａｒｄＲｅｄｕｃｔｉｏｎＭｏｄｕｌｅｆｏｒＢｌｏｏｍＣａｓｔｉｎｇＭａｃｈｉｎｅＺｈｏｕＳｈａｎｈｏｎｇ（ＭＣＣＣａｐｉｔａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ＆ＲｅｓｅａｒｃｈＩｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎＬｔｄ．，Ｂｅｉｊｉｎｇ１００１７６）ＡＢＳＴＲＡＣＴ ＴｈｅＭｅｃｈａｎｉｃａｌＨａｒｄＲｅｄｕｃｔｉｏｎＭｏｄｕｌｅｉｓａｋｅｙｅｑｕｉｐｍｅｎｔｆｏｒｉｍｐｒｏｖｉｎｇｔｈｅｉｎｔｅｒｎａｌｑｕａｌｉｔｙｏｆｓｐｅｃｉａｌｓｔｅｅｌｂｌｏｏｍｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇ．ＴｈｉｓａｒｔｉｃｌｅｍａｉｎｌｙｉｎｔｒｏｄｕｃｅｓｔｈｅｓｔｒｕｃｔｕｒｅｏｆｔｈｅＭＨＲ－ｍｏｄｕｌｅｆｏｒｓｐｅｃｉａｌｓｔｅｅｌｂｌｏｏｍｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｍａｃｈｉｎｅ，ａｎｄｕｓｅｔｈｅｓｉｍｕｌａｔｉｏｎｍｅｔｈｏｄｓｔｏｓｉｍｕｌａｔｅａｎｄｃａｌｃｕｌａｔｅｔｈｅｍａｉｎｆｒａｍｅｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ，ｉｎｏｒｄｅｒｔｏｇｕｉｄｅｔｈｅｄｅｓｉｇｎｏｆＭＨＲ－ｍｏｄｕｌｅ．ＴｈｅｒｅｓｕｌｔｓｉｎｄｉｃａｔｅｔｈａｔｔｈｅＭＨＲ－ｍｏｄｕｌｅｈａｓｔｈｅａｄｖａｎｔａｇｅｓｏｆｂｅｉｎｇａｂｌｅｔｏａｃｈｉｅｖｅｈｅａｖｙｐｒｅｓｓｉｎｇｏｆｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｂｌｏｏｍ，ｈｉｇｈｓｔｒｕｃｔｕｒａｌｓｔｒｅｎｇｔｈ，ｅａｓｙｉｎｓｔａｌｌａｔｉｏｎａｎｄｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅａｎｄｓｏｏｎ．ＫＥＹＷＯＲＤＳ Ｂｌｏｏｍ Ｃｏｎｔｉｎｕｓｃａｓｔｉｎｇｍａｃｈｉｎｅ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌｈａｒｄｒｅｄｕｃｔｉｏｎ１ 前言随着国内钢铁行业发展迅速，规模与实力逐渐增强，对钢铁产品质量及种类的要求更高。
板坯连铸机零号扇形段的设计
板坯连铸机零号扇形段的设计
扇形段是连铸机的重要组成部分，是实现连铸机自动化生产的保证，其设计的准确性
直接影响着连铸机的效果和质量。
本文就是讨论钢板坯连铸机零号扇形段的设计。
首先，为钢板坯连铸机零号扇形段设计采用了静态平衡外螺纹推进装置。
该装置对推
进每公斤材料需求的能量比正常电机更低，在节省能耗和改善连铸加工效率方面具有重要
意义。
采用本装置的螺纹配件为连铸机提供了准确可靠的推进力，从而保证钢板坯的质量。
其次，为钢板坯连铸机零号扇形段设计采用了机床主轴系统和导轨系统。
这种系统使
用精度高的直线导轨，有良好的滑动性能，可以精确控制每公斤材料的推进速度，保证其
准确性，确保生产过程的稳定性。
接着，为了满足钢板坯连铸机零号扇形段设计的要求，使用了气体液压液机组系统。
这种系统能够凭借其超强的压缩能力对每公斤材料进行准确的推进，加工过程中能够保证
每公斤钢板坯的质量。
最后，钢板坯连铸机零号扇形段的设计需要采用自动检测系统，以降低生产中可能出
现的故障和质量问题。
这种系统能够快速准确地检测推进速度、温度、压力和噪声等指标，从而确保每公斤材料的质量和加工准确性。
综上所述，为钢板坯连铸机零号扇形段设计采用静态平衡外螺纹推进装置、机床主轴
系统和导轨系统、气体液压液机组系统、以及自动检测系统，为钢板坯的推进及加工提供
准确可靠的保证，确保生产的高效率和高质量。
12 连铸机的形式及设计
连续铸钢是把钢水直接连续地浇铸成铸坯的新工艺， 简称连铸；
主要设备由钢包、中间包、结晶器、结晶器振动装 置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切 割装置、出坯装置等部分所组成。
2
重要的连铸工艺技术：
• • • • • 高拉速技术： 均匀强冷结晶器、保护渣、液压振动、 电磁制动、拉漏预报、辊道冷却等； 优质洁净钢铸坯生产技术： 大包下渣监测、大容量中间包、保护浇铸、 中间 包多重堰、过滤器、浸入式水口防堵塞、结晶器 液面控制、防卷渣、电磁搅拌、中间包加热、亚 包晶钢铸坯表面裂纹防止、多点矫直技术、二冷 动态控制、喷嘴堵塞自动监测、二冷喷水宽度控 制、压缩铸造、轻压下等； • 近终型连铸取得成功 3
4—单带式连铸机；
1—双辊式连铸机；
2—单辊式连铸机
3—双带式连铸机；
• •
5—轮带式连铸机
同步运动结晶器 连铸机机型
7
连铸机规格的表示方法
弧形连铸机规格表示方法为：aRb-C a—组成1台铸机的机数，机数为1时可以省略； R—机型为弧形或椭圆形连铸机； b—连铸机的圆弧半径，m，若椭圆形铸机为多个 半径之乘积，也表示可浇铸坯的最大厚度： 坯厚= b/(30～36) mm C—表示铸机拉坯辊辊身长度，mm，还表示可容 纳铸坯的最大宽度： 坯宽=C-(150～200) mm
大包下渣检测系统
长水口自动安置
热中间包循环使用 滑板＋步进液压缸控制 上装引锭杆 辊缝测量
80t密封中间包
垂直段3m
连浇自动操作(浇铸平台、搅拌站) 非正弦波振动 快速更换结晶器窄边改变浇铸铸坯厚度
钢包吹氩远程自动控制 10点弯曲 分节辊轻压下(17m) 气水喷雾二冷，喷嘴堵塞监测
新疆喀什钢厂高效方坯连铸机设计特点
新疆喀什钢厂高效方坯连铸机设计特点【摘要】本台连铸机遵循“高效、节能、环保”设计理念，从工艺设备、电气仪表自动化、土建、给排水等各方面提升设备自动化程度，增强资源再生利用，减少人力物力输出。
【关键词】连铸机；设备；电气仪表自动化；土建；给排水0 引言为相应国家援疆号召，山东省山钢集团在新疆喀什疏勒县新建一座300万产能的钢厂，分两期建设：一期新建一台r8米6机6流小方坯弧形连铸机，年产合格连铸坯103.1万吨；二期建设一台4机4流小方坯连铸机、一台2机2流板坯连铸机。
根据此项目特殊性，此台方坯连铸机必须高产能、高自动化程度、节能环保。
1 连铸工艺及设备设计特点1.1 连铸机工艺设计特点1.1.1 采用全弧形r=8米/16米的弧形半径，保证不产生任何矫直裂纹[1]1.1.2 拉速设计如表1所示表1 连铸机设计拉速1.1.3 转炉平均出钢量为80t，冶炼周期32分钟，按照炉机配合原则设计生产组织，考虑将来预留能力，需要的铸机流数为6流。
1.1.4 由于连铸机设备的通水内冷性能，使得连铸机能够达到较高的作业率（86～90%），当连铸机年作业率仅为82.2%时，就能完成103.1万吨的产量目标。
因此本连铸机产量还具有一定的潜力。
1.2 连铸机设备设计特点连铸机的设备是实现高效、节能、环保特点的关键部分，技术特点如下：1.2.1 蝶式钢包回转台，带钢包加盖装置、钢包称重装置、液压马达事故回转；1.2.2 半高架式中间包车，行走采用变频调速，带横向微调机构，带大包长水口保护浇铸机械手；1.2.3 中间包、中间包水口在线预热；1.2.4 多锥度、管式结晶器，长900mm，铜管内壁复合镀层，两排足辊，带cs137结晶器液面自动监测装置，预留内置式电磁搅拌；1.2.5 结晶器振动采用四连杆半板簧机构，振动曲线为正弦波振动，实现高频、小振幅振动，全面克服全板簧振动仿弧精度低、高频振动时有振动滞后紊乱趋势的问题；1.2.6 气雾二次冷却采用3段全自动配水冷却方式，根据钢种和拉速的变化自动调节水量；1.2.7 两点连续矫直式拉矫机，能够有效解决连铸坯矫直应力大对质量的影响，解决方坯生产时因低压下力导致的铸坯下滑问题，矫直区间大，有效保证铸坯质量；1.2.8 刚性引锭杆及摩擦传动回收式刚性引锭杆存放装置，刚性引锭杆具有与铸坯的自调节适应功能，送锭迅速，对中好；1.2.9 采用氢氧火焰切割的无动力型火焰切割机，严格按照切割程序进行切割，采用手动优先设计原则，可及时处理各种非正常切割状态，有效改善传统无动力切割机切割过程被动、经常发生切不断及喷枪事故的问题；1.2.10 采用高抗干扰能力的编码器自动定尺检测系统，以提高定尺精度准确率；1.2.11 铸坯运输辊道采用辊身、轴承座、侧导板及辊道梁全水冷方式，切前辊道设辅助拉矫装置；1.2.12 铸坯切头、切尾及切割渣移出装置采用斜槽和渣斗方式，由厂房内吊车吊出；1.2.13 出坯机构采用双向移坯车及液压推钢方式；1.2.14 采用翻转步进式冷床形式；1.2.15 采用泵及关键元器件进口组成的液压系统；1.2.16 采用智能集中干油润滑站；1.2.17 热送系统由两条热送线路组成，一条线路是高线热送系统，由移坯车将六根铸坯送到高线热送辊道上，六根一起送到高线；另一条线路是棒材热送系统，由移坯车将六根铸坯送到分钢机，分钢机将六根铸坯依次送到棒材热送辊道，单根铸坯依次送到棒材线。
板坯连铸机辊列及相关设备设计应考虑的若干事项
板坯连铸机辊列及相关设备设计应考虑的若干事项《板坯连铸机辊列及相关设备设计应考虑的若干事项：那些不为人知的“小秘密”》在板坯连铸机的世界里，辊列及相关设备的设计就像是一场精心策划的超级大派对，每个细节都至关重要，稍一疏忽，就可能把这个“派对”搞砸。
今天呢，就和大家唠唠这里面需要考虑的若干事项，全是咱在各种摸爬滚打中学到的干货外加一些基于事实的小幽默。
首先得说这辊列的布置。
您呐，可不能就像随意摆放小石子似的把辊子乱丢一气。
这好比是给板坯安排座位，得排得整整齐齐、疏密得当。
间距太大，板坯可能就会在中间“自由散漫”，搞不好就变形了。
就像一群孩子排队，如果间隔太大，那可不得四处乱跑嘛。
在设计的时候，要考虑到板坯在不同阶段的凝固收缩，给它合适的辊子支撑，这样才能保证板坯顺利地从液态变成固态，还能保持优美的身材，规规矩矩的形状。
再谈谈这辊子的材质和冷却系统。
这辊子就像是坚强的卫士，要能经受住高温板坯的“烤验”。
如果选了个脆弱的材质，那在高温下就容易像软脚虾一样，变得歪歪扭扭。
这就好像让一个娇弱的书生去战场上打仗，根本顶不住啊。
冷却系统呢，那就是给这些卫士送清凉的小助手。
要是散热不好，辊子过热，就会罢工，到时候整个连铸机的工作节奏就全乱套了。
我曾经就遇到过冷却系统出故障，那辊子温度直线上升，感觉就像快要发火的小辣椒，整个场面差点焦头烂额。
还有这驱动装置，这可是连铸机的动力源泉，像个大力士一样推动着辊列转动。
你得确保它有足够的力气，而且够稳定。
要是它时不时地偷懒，力量时大时小，那就跟个调皮捣蛋的小鬼一样，给板坯的运行带来麻烦。
就像我们开车时，如果动力系统一会儿猛一会儿弱，那这一路不得颠三倒四的。
对了，不要忘了这设备的维护便利性。
要是设备的结构设计得超级复杂，像一团乱麻一样，每次维修工人师傅上去，就感觉像是在迷宫里找路，那可就糟糕透顶。
这就好比房子装修，美是美了，但东西坏了连个下手修的地方都找不到，那可就尴尬死了。
南昌钢铁公司合金钢连铸机的设计及试生产
施 ） 以及较 高 的表面 质 量 ， 簧钢 袭 而 夺 ， 弹
有 裂 缝 、 选 、 纹 、 泡 杂 、 化 铁 皮 及 折 发 气 夹 氧 表 面 脱 碳 等 。产 品 方 案 中 另 一 个钢 神 ２ ｇ 浇 ０． 注工艺 也很 有特点 。 缝 管在 制造过 程 中 ， 尢 ＿ 管
成 水 到 质 量 均 难 以 满 足 市 场 要 求 ， 此 公 司 为
２ 连 铸机 的 主要 技 术
参 数 和 工艺 技 术
２ １ 连 铸 机 主 要 技 术 参 数 ． 连 铸 机 型 式
全 弧 型 、 性 １ 喇
决定 建设 合金 钢 连铸 机 新建 连铸 机 年计 划 生 产 台 格钢 坯 ｌ 吨 ， 产 钢种 为 弹簧 钢 、 ５万 生
台 囊 结 构 钢 、 索 结 构 锅 代 表 钢 号 有 碳
６ Ｓ ｎ、 ５ Ｃｒ Ａ ． ＳＵ Ｐ９、 ２ （ｆ ０ ｉＭ ０ Ｖ ０ ’、 ４ ’、 吼 ｒ
锭 扦 、 续 矫 直 连
ｍ 连 诲 机 基 本 弧形 半 径 Ｒ ９
Ｚ Ｃ Ｍ ｎ ｉ ２ ｇ、 ５ 等 ， ［ Ｏｒ Ｔ、０ ４ 其 ｊ ＿丰 导 产 品 是 ￣ Ｓ！ 、 Ｏ ｒ Ｓ ｉ Ｏ Ｍｎ ５ Ｃ ＶＡ、 ｌＰ Ｓ Ｉ ９等 弹 簧 锯 连 铸 坯 断 面 为 ：２ × １ ０ ｍ： １ ０ ｆｍ 、 ８ × １ ０ ２ ｒ 、 ４ ×１ Ｏ１ １ ０ ａ ４ １ ８ ＿ｎ一２ ０ ２ Ｇ ｍ （ 留 ｊ 连 薅 坯 定 足 ： ０ ＿ｌ、０ × ６ ｒ 预 Ｉ ａ
弧形连铸机设计
弧形连铸机设计1. 引言弧形连铸机是一种用于连续铸造金属材料的设备，其具有良好的连铸效果和高产量的特点。
本文将对弧形连铸机的设计进行详细描述，包括结构设计、控制系统设计、润滑系统设计等方面。
2. 结构设计2.1 总体结构弧形连铸机主要由母台、副台、铸模、传动系统等组成。
母台和副台构成了整个机器的基础，铸模用于形成金属材料的连铸形状，传动系统则用于驱动铸模进行连续铸造。
2.2 铸模设计铸模是弧形连铸机的重要组成部分，其设计需要考虑到铸造材料的特性和连续铸造的要求。
铸模应具有良好的导热性能、耐磨性和抗腐蚀性，同时还要满足各种不同形状的铸造需求。
3. 控制系统设计弧形连铸机的控制系统包括硬件和软件两个部分。
硬件部分主要包括传感器、执行机构和控制器，而软件部分则负责实现控制算法和用户界面等功能。
3.1 硬件设计在硬件设计中，需要选择合适的传感器进行监测和检测，例如温度传感器、压力传感器和位移传感器等。
执行机构则用于控制铸模的运动，常用的执行机构包括电机和液压缸等。
控制器是控制系统的核心，负责接收传感器信号并根据预设的控制算法输出控制指令。
3.2 软件设计软件设计主要包括控制算法的编写和用户界面的设计。
控制算法需要考虑到连续铸造的特性和要求，通过对传感器信号的处理和分析来实现对铸模运动的精确控制。
用户界面则提供了对连铸机状态的实时监测和控制的功能，用户可以通过界面进行参数设置和故障诊断等操作。
4. 润滑系统设计弧形连铸机的润滑系统设计是为了保证设备在长时间工作过程中的正常运转和延长机器的使用寿命。
润滑系统主要包括油泵、油箱和润滑点等组成。
油泵用于将润滑油送至润滑点，油箱则用于存储润滑油。
在设计过程中需要考虑到润滑油的性能、循环方式和润滑点的位置等因素。
5. 总结本文对弧形连铸机的设计进行了详细描述，包括结构设计、控制系统设计和润滑系统设计等方面。
通过合理的设计可以提高连铸机的工作效率和铸造质量，实现金属材料的连续铸造。
炼钢连铸初步设计方案
炼钢连铸初步设计方案炼钢连铸是一种将连续铸造和炼钢工艺相结合的技术，具有生产效率高、炼钢质量好等优点。
以下是一个炼钢连铸初步设计方案，包括生产流程、设备设置和工艺参数等内容。
一、生产流程：1. 原料准备：从原料库中取出所需的生铁、铁合金等原料，并进行预处理，如粉碎、配料等。
2. 炼钢过程：在转炉中加入适量的生铁、铁合金和废钢，通过氧气煤气燃烧进行脱碳、脱硫等反应，控制炉温和氧气流量。
3. 连铸过程：将炼制好的钢水通过水冷铜板式浇口流入连铸机的结晶器，形成连续铸坯。
通过多道水冷壳体和辊道系统，使铸坯逐渐凝固和形变，最终形成所需规格的铸坯。
4. 修磨和包装：将连铸坯经过断头、修磨和除表面氧化等工艺进行整形和表面处理，最后包装成成品钢坯。
二、设备设置：1. 转炉炼钢系统：包括转炉本体、吹氧系统和喷枪系统等设备，用于对原料进行冶炼和脱碳等处理。
2. 连铸机：包括结晶器、水冷铜板、多道水冷壳体和辊道系统等设备，用于将钢水连续铸造成铸坯。
3. 修磨线：包括断头机、修磨机和表面处理设备等设备，用于对连铸坯进行整形和表面处理。
三、工艺参数：1. 转炉炼钢：控制炉温、氧气流量、生铁比例等参数，以达到合适的炼钢和脱硫效果。
2. 连铸过程：控制结晶器温度、结晶器倾角、铜板冷却水流量等参数，以获得适合的凝固和形变条件。
3. 修磨和包装：控制断头机、修磨机和表面处理设备的参数，以确保成品钢坯的质量和外观。
四、安全措施：1. 设备安全：定期检查和维护设备，确保其正常运行和安全性。
2. 作业安全：加强员工的安全意识，配备防护设备，确保作业过程安全可靠。
3. 废气处理：安装废气处理设备，对排放的废气进行净化处理，避免对环境造成污染。
以上是一个炼钢连铸初步设计方案的概述，包括生产流程、设备设置和工艺参数等内容。
在具体实施过程中，还需要根据具体的工厂条件和需求进行进一步的优化和调整。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
13.引锭装置：本设计采用挠性上装引锭装置，短节距链式引锭杆的节距短 （小于辊间距），可制成直线型，加工方便，不宜变形，改变铸坯断面 时只需改变相应的断面的引锭头。
14.切割装置：本次设计采用火焰切割，火焰切割是利用预热氧和预热乙炔 混合燃烧的火焰把切缝处的金属熔化，然后以高压切割氧把熔化的金属 吹掉，从而把铸坯切断。
精选ppt
9
9.二次冷却装置：采用密排的夹棍，辊缝小，并要求对弧精度高
10.二次冷却二冷区总耗水量：337.3 t/h
11.比水量：又称冷却强度，即每单位质量的铸坯所消耗的二次冷却水量， 比水量δ值根据所浇铸的钢种决定，对低碳钢，低合金钢和裂纹不敏感 钢种取δ=1.0~1.2合金钢取0.6~0.8本设计δ取0.6。
9m
最大浇铸时间
68.5 min
实际浇铸时间
50 min
拉坯速度
1.7 m/min
理论拉坯速度
2.04 m/min
冶金长度
32.93 m
铸机长度
36.22 m
液相长度
27.4 m
连铸机流数
2
浇铸周期时间
281 min
连铸机的作业率
80%
连铸机铸坯收得率
98%
连铸机平均日产量
7231.8 t/d
连铸机的平均年产量
精选ppt
8
8 中间包车
本设计采用门型中间包车2台承重120吨，升降距离为 400mm，还采用新技术电子秤量系统、保护渣自动下 料装置，同时中间包小车上安装摆动溜槽。中间包车 的运行速度为10~20m/min，最高可达30 m/min，升降 速度为2m/min，中间包更换时间最快也为2~3min。
精选ppt
10
14 连铸机结构简图
精选ppt
11
14 连铸车间平面布置图构简图
精选ppt
12
L=R+L1+L2+L3+L4+L5=55.34m
L1—拉矫机长度，取1.5~1.8m。本设计取1.8m L2— 拉矫机后至切割区前距离，m。此段距离的加长利
于提高拉速，设计取6m。 L3— 切割区长度，m。机械切割时为设备尺寸，火焰切
割时至少等于或大于铸坯最小长度，本设计取6.6m。 L4— 输出辊道或铸坯等待区长度 m，一般至少大于最
大定尺长度的1.5倍，设计为20 m。 L5— 冷床或出坯区长度 m。最大定尺长度再增加1米。
本设计取13 m。
精选ppt
13
连铸机的高度 H=R+H1+H2+H3+H4=16.05 m
H1— 拉矫机底座基础面至铸坯底面距离，取决于出坯 的标高和设备尺寸，一般取0.5～1.0 m；本设计取1.0 m。
211.15万吨/年
连铸机台数的确定
精选ppt 2台
4
4金属平衡图
精选ppt
5
5 钢包回转台
钢包回转台时是连铸机浇钢设备的重要组成部 分，它的作用是将位于受包位置的满载钢包 回转至浇钢位置，准备进行浇注。同时将浇 注完钢水的空包回转至受包位置，准备运走 。其转速为0.7~1.0转/min，换包时间为 0.5~2.0min。本设计采用的是蝶型钢包回转台 ，回转半径2.55m，升降行程0.56m。
精选ppt
14
敬请各位老师指正
精选ppt
15
针对180t转炉的连铸机的设计
精选ppt
1
一 连铸工艺流程图
精选ppt
2
2 连铸机型的选择
连铸机的分类： 立式﹑直弧形、弧形、多点矫直 弧形﹑超低头和水平式等连铸机， 几种机型都有采用，但是弧形连 铸机应用最多
精选ppt
3
3 主要工艺参数
项目
参数
铸坯断面范围
225 mm×1475 mm
连铸机弧形半径
精选ppt
6
6结晶器的尺寸参数
项目 结晶器长度 结晶器的倒锥度 结晶器的水缝面积 结晶器拉坯阻力 水直径
参数 619 mm 0.95% 13414mm2 34490 N 3.05cm
精选ppt
7
7 中间包主要工艺参数
项目 中间包容量 中间包高度 中间包长度 中间包的倾角 水口直径
参数 20.54 t 1200 mm 7100 mm 12° 3.05cm
H2 — 铸机弧形中心至结晶器顶面的距离，常取结晶器 高度的一半，如取：0.35～0.45 m；设计取0.45 m， 由于设计选用的是垂直弯曲型连铸机垂直段取4 m， 则 =4.45 m。
H3— 结晶器顶面至中间包水口升至最高位置时的距离 ，一般取：0.1～0.2，设计取：0.2 m。
H4 — 中间包全高，一般为：1.0～1.5 m，较大的中间 包可达2 m，设计取：1.4 m