抽样方案及判定准则
零缺陷(C=0)抽样方案
零缺陷概念的产生：被誉为“全球质量管理大师”、“零缺陷之父”和“伟大的管理思想家”的菲利浦·克劳士比（Philip B. Crosby）在20世纪60年代初提出“零缺陷”思想，并在美国推行零缺陷运动。
后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，使日本制造业的产品质量得到迅速提高，并且领先于世界水平，继而进一步扩大到工商业所有领域。
零缺陷理论核心是：“第一次就把事情做对”。
所谓"零缺陷"抽样方案,简单的说,就是不管你的批量和样本大小如何,其抽样检验的接收数Ac=0,即"0收1退"。
举例：某客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用 C=0 抽样方案。
所谓 C=0 抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。
客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。
事实上，C=0 抽样方案目前在国内已经被广泛使用。
它和我们中国应用较多的GB/T2828.1-2012抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。
在应用GB/T2828.1-2012时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于 AQL 的选择。
AQL 值小，抽样计划就严格；AQL 值大，抽样计划就宽松。
同样的，C=0 抽样方案也规定了一系列与GB/T2828.1-2012 相同的 AQL值，选择哪个AQL 值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。
所以有关“C=0 抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0 抽样方案。
需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据IATF16949：2016 建立的，而IATF16949 ：2016标准条款8.6.6中明确要求接收水平必须是零缺陷。
2024年国标抽样计划标准gb2828(2024)
图表类型选择
根据数据类型和分析目的选择 合适的图表类型，如柱状图、
折线图、散点图等。
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图表元素设计
合理设置图表的颜色、字体、 标签等元素，提高图表的可读 性和美观度。
图表解读技巧
掌握图表解读的基本技巧，如 识别数据趋势、比较数据差异 、发现数据异常等。
可视化工具应用
熟悉常用的数据可视化工具， 如Excel、Tableau、Power BI 等，提高可视化效率和质量。
目前，gb2828标准的最新版本为 2024年版，该版本在保持与国际标准 接轨的同时，结合我国实际情况进行 了适当的调整和优化。
修订历程
随着国际标准和国内市场的不断变化 ，gb2828标准经历了多次修订，不 断完善和更新，以适应新的市场需求 和提高产品质量。
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gb2828标准的核心内容
抽样计划需经过相关部门审批后方可实施 。实施过程中需严格按照计划进行，并记 录抽样结果和相关数据。
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抽样计划的调整与优化
定期评估和调整
定期对抽样计划进行评估，根据 评估结果对计划进行调整，以确 保其持续有效。调整可能涉及检 验水平、样本量、判定数组等方
面。
引入新技术和方法
随着技术和方法的不断进步，可 以引入新的抽样技术和方法来优 化抽样计划，提高检验效率和准
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应接受相关培训，熟 悉抽样计划标准 gb2828的具体内容 和实施要求。
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抽样过程的监管与控制
制定详细的抽样流程，确保抽样过程的规范化和标准化。
建立抽样监督机制，对抽样过程进行实时监控和记录。
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对抽样过程中出现的问题及时进行处理和纠正，确保抽样结果的准确性和可靠性。
AQL抽样标准(详细完整版)
AQL抽样标准抽样标准是指在进行质量控制和统计分析时，根据一定的规则和方法从总体中选择样本的一套准则。
AQL（Acceptable Quality Level）抽样标准是对产品质量接受水平的定义，并确定了合格品和不合格品的判定标准。
下面是一份详细完整的AQL抽样标准：1. 抽样计划：●确定抽样方案，包括批次大小、抽样数量和抽样级别等。
2. 抽样级别：●根据产品重要性和风险管理要求，选择适当的抽样级别。
常用的抽样级别有I级、II级和III级。
3. 批次大小：●确定每个批次所包含的产品数量。
具体的批次大小取决于生产环境和产品特性。
4. 抽样数量：●根据批次大小和抽样级别，使用统计抽样表（例如ISO 2859-1）或抽样计划软件确定抽样数量。
5. 接受数和拒绝数：●使用统计抽样表或抽样计划软件，根据抽样数量和AQL确定接受数和拒绝数的标准。
6. AQL值：●确定所需的AQL值，即允收质量水平。
AQL值是根据产品的特性和客户需求来确定的。
7. 抽样方法：●选择适当的抽样方法，如单抽、双抽或多抽，以确保样本的代表性和可靠性。
8. 检验方法：●定义适当的检验方法，包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
9. 判定标准：●根据产品规范和要求，制定明确的合格品和不合格品的判定标准。
10. 抽样结果处理：●根据抽样结果，判断批次是否符合AQL标准，并进行相应的质量判定和处理。
11. 抽样记录：●记录每次抽样的情况，包括抽样日期、批次信息、抽样数量、接受数、拒绝数等。
12. 定期评估和调整：●定期评估抽样标准的有效性，并根据实际情况进行必要的调整和改进。
以上是一份详细完整的AQL抽样标准，它是确保产品质量控制的重要手段之一。
通过合理的抽样方案和清晰的判定标准，可以有效地对产品进行抽样检验，保证产品质量符合预期要求。
同时，不断的评估和调整抽样标准，将有助于提高质量管理的效果。
品质抽样方案
5.7.3.客方有特殊(AQL)要求,但客方没有验货或没有代理验货,且有正式文件,OQC抽检4.客方无特殊(AQL)要求,但客方没有验货或没有代理验货,则OQC验货时按本公司接收质量限：
进所提供产品或服务的质量已采取行动，而且负责部门承认此行动可能有效时，才能恢复GB/T 2828
本部分的检验程序。恢复检验应按(5.5.3.2)条款，从使用加严检验开始。
5.6. IQC抽样检验标准：
来料原材料、半成品检验按接收质量限：电子物料AQL=0.01(CR)，AQL=0.25(Ma)，AQL=0.65(Mi)；其它物
是成比例的。
5.3.抽取样本的时间
样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按5.2抽选样本。
5.4.二次或多次抽样
如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。
5.5.正常、加严和放宽检验
5.5.1.检验的开始
除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
样数对相关特性进行检验。
5.11. AQL一般/特殊检验水准项目及缺陷定义
5.11.1.外观检查：一般检验水准II级,缺陷等级(Mi)
5.11.2.结构尺寸检查：特殊检验水准S-2，缺陷等级(Ma/Mi)
5.11.3.产品资料核对：一般检验水准II级，缺陷等级(CR/Ma/Mi)
5.11.4.产品设定的参数检查：特殊检验水准S-2，缺陷等级(CR/Ma)
3.职责
检验员负责AQL抽样计划的执行。
4.定义
4.1. AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接
AQL抽样检验培训资料
AQL抽样检验培训资料一、抽样检验基础知识1、检验的概念检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
检验的目的就是确定被检验的对象是否符合规定要求。
2、抽样检验的概念抽样检验就是根据规定的抽样方案，从一批产品中随机抽取少量样品进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动。
3、抽样检验的目的抽样检验的目的就是通过较少的检验投入，尽早发现产品中潜在的不合格品，避免批量不合格品的产生，从而提高产品的质量。
二、抽样方案及判断准则1、抽样方案抽样方案是指根据产品标准或检验规程，将产品按其质量特性分成几层，然后在每层中随机抽取规定数量的样品构成样本。
2、判断准则判断准则就是指根据样本中的不合格品数与规定的判定准侧相比较，作出该批产品是否合格的判断准则。
三、AQL抽样检验简介1、AQL抽样检验的概念AQL抽样检验就是以质量保证为目的，确定可接收质量水平（AQL）的过程。
它是根据产品的质量特性和生产能力，确定一个能够经济地实现的质量水平。
2、AQL抽样检验的优点AQL抽样检验的优点包括：（1）能够较早发现产品中不合格品，避免批量不合格品的产生，提高产品的质量。
（2）通过调整抽样方案，能够灵活地调整对产品质量的严格程度。
（3）适用于各种不同类型的产品和生产类型。
（4）能够经济地实现质量要求。
3、AQL抽样检验的应用范围AQL抽样检验适用于各种类型的产品，包括机械、电子、食品、化工等。
在生产过程中，AQL抽样检验可用于原材料进货检验、过程质量控制、最终产品检验等环节。
计量抽样检验应用研究计量抽样检验是一种在产品质量控制中广泛应用的统计方法，它的作用是在生产过程中通过抽查样品的质量来评估整个批次产品的质量。
这种方法不仅可以有效地提高产品质量，而且可以降低生产成本和提高生产效率。
本文将探讨计量抽样检验的应用情况、优点和不足，以及未来的研究方向。
在20世纪初期，由于工业生产的快速发展，产品质量问题逐渐受到人们的。
来料、制程、成品抽样检验规范方案
1. 成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品批准编排审核的质量稳定、良好。
IQC 进料检验、制程检验、 OQC 成品出货检验的所有产品。
a) IQC、IPQC、OQC 负责执行本规定b) 品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定1 抽样标准：按 MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 电子料 MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53 检查严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量：每一定单作为一个检查批次6 生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为,对 3C 关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况,普通性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准 ,部份物料特殊规定的除外 ,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料 QE 决定。
1 抽样标准：按 MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 功能不良 MAJOR：0.65；MINOR：2.5② 外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53 检查严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量：每四小时生产作为一个批量,低于 4 小时按照实际生产数量作为送检数量。
6 生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》 ,特殊情况由研发工程师决定。
1 抽样标准：按 MIL-STD-105E 〔等同 GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2 合格质量水准 AQL 规定：① 主机/键盘： CR：0.4, MAJOR：0.65；MINOR：2.53 检验严格度：正常检验4 抽样方式：随机抽样5 抽样批量① 普通以客户每次的定单数量作为一个批量检验。
②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。
GB2828抽样标准与C=0抽样方案
抽样方案类型
一次抽样检验 二次抽样检验（最多抽样两次） 多次抽样检验（最多5次抽样） 序贯抽样检验（事先不规定抽样次数，样本量为1，根据累积不 合格品数判定批合格/不合格还是继续抽样。）
抽样检验方案分类
调整型：有转移规则（正常、加严、放宽） 非调整型：只有一个方案，无转移规则
转移少于5批中有2批是不可接收的
接连成5批被认为是可接收的，恢复正常检验
暂停检验
正常 放宽
在初次加严检验时，未接收批累计达到5批，暂时停止检验 1.当前的转移得分（GB/T2828.1的9.3.3.2）至少是30分 2.生产稳定 3.负责部分认为放宽检验可取
放宽
其实，世上最温暖的语言，“ 不是我爱你，而是在一起。” 所以懂得才是最美的相遇！只有彼此以诚相待，彼此尊重， 相互包容，相互懂得，才能走的更远。 相遇是缘，相守是爱。缘是多么的妙不可言，而懂得又是多么的难能可贵。否则就会错过一时，错过一世！ 择一人深爱，陪一人到老。一路相扶相持，一路心手相牵，一路笑对风雨。在平凡的世界，不求爱的轰轰烈烈；不求誓 言多么美丽；唯愿简单的相处，真心地付出，平淡地相守，才不负最美的人生；不负善良的自己。 人海茫茫，不求人人都能刻骨铭心，但求对人对己问心无愧，无怨无悔足矣。大千世界，与万千人中遇见，只是相识的 开始，只有彼此真心付出，以心交心，以情换情，相知相惜，才能相伴美好的一生，一路同行。 然而，生活不仅是诗和远方，更要面对现实。如果曾经的拥有，不能天长地久，那么就要学会华丽地转身，学会忘记。 忘记该忘记的人，忘记该忘记的事儿，忘记苦乐年华的悲喜交集。 人有悲欢离合，月有阴晴圆缺。对于离开的人，不必折磨自己脆弱的生命，虚度了美好的朝夕；不必让心灵痛苦不堪， 弄丢了快乐的自己。擦汗眼泪，告诉自己，日子还得继续，谁都不是谁的唯一，相信最美的风景一直在路上。 人生，就是一场修行。你路过我，我忘记你；你有情，他无意。谁都希望在正确的时间遇见对的人，然而事与愿违时， 你越渴望的东西，也许越是无情无义地弃你而去。所以美好的愿望，就会像肥皂泡一样破灭，只能在错误的时间遇到错的人。 岁月匆匆像一阵风，有多少故事留下感动。愿曾经的相遇，无论是锦上添花，还是追悔莫及；无论是青涩年华的懵懂赏 识，还是成长岁月无法躲避的经历……愿曾经的过往，依然如花芬芳四溢，永远无悔岁月赐予的美好相遇。 其实，人生之路的每一段相遇，都是一笔财富，尤其亲情、友情和爱情。在漫长的旅途上，他们都会丰富你的生命，使 你的生命更充实，更真实；丰盈你的内心，使你的内心更慈悲，更善良。所以生活的美好，缘于一颗善良的心，愿我们都能 善待自己和他人。 一路走来，愿相亲相爱的人，相濡以沫，同甘共苦，百年好合。愿有情有意的人，不离不弃，相惜相守，共度人生的每 一个朝夕……直到老得哪也去不了，依然是彼此手心里的宝，感恩一路有你！
抽样方案及判定准则
三、抽样及判定准则如下表所示：
关键原材料和零部件（A类
批量（N）
样本量（n）
接收数(Ac)
拒收数(Re)
IL=Ⅰ
IL=Ⅱ
IL=Ⅲ
2—8
2
2
3
0
1
9-15
2
3
5
0
1
16-25
3
5
8
0
1
26-50
5
8
13
0
1
51—90
c.品管部认为恢复正常检验是正当的其他情况。
五、特殊情况说明:
1、当样本量（n）≥批量（N）时，进行100%检验，接受准则不变。
2、当批质量判定为不合格时:公司内产品进行100%检验；外购原材料及零部件执行100%检验或退货。
德泓国际绒业股份有限公司
企业标准
0
1
26-50
5
8
13
0
1
51—90
5
13
20
0
1
91—150
8
20
32
0
1
151—280
13
32
50
1
2
281—500
20
50
80
1
2
501—1200
32
80
125
2
3
1201—3200
50
125
200
3
4
3201-10000
80
200
315
5
6
10001-35000
C=0抽样方案
内容摘要：本文通过介绍统计抽样检验的发展简史和“零缺陷”（C＝0）抽样方案，进一步分析了推行“零缺陷”（C＝0）抽样方案的对公司的诸多益处。
0、前言：客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用C=0抽样方案。
所谓C=0抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收；而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。
客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了？我们公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。
事实上，C=0抽样方案目前在国内已经被广泛使用。
它和国内应用较多的GB2828抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。
我们知道，在应用GB2828时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于AQL的选择。
AQL值小，抽样计划就严格；AQL值大，抽样计划就宽松。
同样的，C=0抽样方案也规定了一系列与GB2828相同的AQL值，选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。
所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0抽样方案。
需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据ISO/TS16949（即GB/T18305）建立的，而ISO/TS16949在7.1.2条款中明确要求接收水平必须是零缺陷。
（ISO/TS16949 7.1.2接收准则：组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准。
对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。
）所以，客户的要求是根据的，不存在任何“霸王”要求。
1、抽样检验简介抽样检验又称为统计抽检检验，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品组成样本进行检验，通过对样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。
我们知道，检验是不产生价值的工作，因此如何更经济、快捷的进行检验就直接关系到生产的成本和效率。
统计抽样检验理论是美国贝尔实验室的道奇和罗米格于1929年创立的，它和1924年休哈特提出的统计过程控制（控制图）一起被视为质量管理从质量检验阶段进入统计质量控制阶段的两个标志性成果。
抽样检验判定标准
1．目的建立公司所有检验的操作标准。
2．适用范围本标准适用于公司如下的所有检验：2.1公司所有成品：大小臂、挖斗、振动锤、松土器、贝型斗、抓钳器、油缸、抓爪、快换接头等。
2.2产品加工过程：下料工序、拼装与焊接工序、装配工序、打磨与喷砂工序、喷油漆工序。
2.3厂内机械加工零配件。
2.4所有外购、外协件。
3．参考资料3.1《结构件制造技术标准》3.2《大小臂焊接检验标准》3.3《挖斗斗耳末端焊接规定》3.4《外协件管理暂行规定》3.5《焊接工艺改进方案》3.6《打磨喷漆检验标准》3.7《油缸制作、检验标准》3.8JH/OP04《不合格品管理程序》3.9JH/OP14《计量器具管理程序》3.10《质检员的岗位职责》3.11JH/OP02《质量记录管理程序》4．职责4.1质管部质检员检查、判定、记录、处置及汇报。
4.2技术研发中心负责各类产品或物料的技术要求、图纸。
4.3物流部负责提供外购、外协件的相关规格书或供应商的检验报告。
5．程序5.1缺陷分类等级5.1.1严重不符合：包括原材料的化学成份、机械性能及产品结构、焊接不符合要求，结果会危及产品的使用安全或使用寿命的不合格项。
5.1.2一般不符合：包括尺寸、装配、包装的不符合要求，结果会影响产品的正常使用、对公司造成一定损失或返工的所有不合格项。
5.1.3轻微不符合：包括外观、颜色、来料标识等不符合，结果会一般影响产品的美观、影响来料品质判定的所有不合格项。
5.2检验依据5.2.1公司成品（见2.2条）、过程加工工序（见2.3条）及厂内机械加工零配件检验按技术研发中心的规定要求及标准（见3.1至3.7参考文件）、图纸检验及相关技术规定检测。
5.2.2外购、外协件按技术部规定的相关要求或图纸、及供应商的规格书与检验报告为依据验收判定。
5.3抽样规定5.3.1公司所有成品（见2.2条）及过程加工工序（见2.3条）检验按100﹪全检。
5.3.2厂内机械加工零配件及所有外购、外协件按GB/T2828规定的一般检验水平Ⅱ等级抽样（见附件6.1）。
GB2828抽样标准与C=0抽样方案
1949年《一次抽样和二次抽样检查表》
（首次作为标准）
我国已发布了23项统计抽样检验国家标准，主要有 GB/T2828（计数型）1981年发布和GB/6378（计量抽样检验系列
已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下： GB/T2828.1-2003 按接收质量检验限检索的逐批检验
作业复杂性提高，操作尴尬
检验水平分类及选用规则
分类
检验水平的检验（一般检验水平：І、Π、Ш） （特殊检验水平：S-1、S-2、S-3、S-4）
选用规则
1.没有特别规定时，先用一般检验水平Π 2.比较检验费用，若单个产品的检验费用为a，判批不合格时处理一个样品的费用
为b，检验水平遵循： a>b 选择检验水平І a=b 选择检验水平Π a=b 选择检验水平Ш 3.为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，宜选择高的检验水平 4.检查费用较低时，选用高的检验水平 5.产品质量不稳定，波动大时，选 用高的检验水平 6.破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选 用低的检验水平 7.检验费用高时，选用低的检验水平 8.产品质量稳定，差异小时，选 用低的检验水平 9.历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些，间断生产
抽样计划 GB/T2828.2-2003 孤立批检验抽样计划 GB/T2828.3-2003 跳批检验抽样计划 GB/T2828.4-2003 声称质量水平的评价程序 GB/T2828.10-2003 计数抽样系统介绍
零缺陷管理（C=0抽样方案）
质量大师菲利普.克劳士比
建议不要再使用AQL，而开始专注“零缺陷”。这就意味着要 完全符合要求，而不是浪费时间去计算我们到底偏离了多远。 因为问题出在我们自己身上，而不在几率身上。
抽样方案范文(必备3篇)
抽样方案范文（必备3篇）1.抽样方案范文第1篇前言：公司某海外客户在其《供应商质量手册》中规定成品验收采用C=0抽样方案。
所谓C=0抽样方案通常又被大家称为零缺陷抽样方案，即只有抽样产品全部经检验全部合格，整批产品才能够被接收;而只要在验收过程中发现有一个不良品，整批产品将被判为不合格。
客户的这一要求在公司内部引起了一些同事的担心，认为这样的要求是不是过于严格了?我们公司根本做不到，甚至有同事认为客户这样的要求是“霸王”条款。
事实上，C=0抽样方案目前在国内已经被广泛使用。
它和国内应用较多的GB2828抽样方案一样，就方案本身来讲不存在严格不严格的概念。
我们知道，在应用GB2828时，一个抽样计划严格与否取决于我们对于AQL的选择。
AQL值小，抽样计划就严格;AQL值大，抽样计划就宽松。
同样的，C=0抽样方案也规定了一系列与GB2828相同的AQL值，选择哪个AQL值完全在于我们自己的选择以及与客户的协商来决定。
所以有关“C=0抽样方案过于严格”的论断完全不成立，出现这种认识仅仅是因为大家不了解C=0抽样方案。
需要说明的是，该客户的《供应商质量手册》是根据ISO/TS16949(即GB/T18305)建立的，而ISO/TS16949在条款中明确要求接收水平必须是零缺陷。
(ISO/TS16949 接收准则：组织应规定接收准则，要求时，由顾客批准。
对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。
)所以，客户的要求是根据的，不存在任何“霸王”要求。
1、抽样检验简介抽样检验又称为统计抽检检验，是指从交验的一批产品中，随机抽取若干单位产品组成样本进行检验，通过对样本的检验结果对整批产品做出质量判定的过程。
我们知道，检验是不产生价值的工作，因此如何更经济、快捷的进行检验就直接关系到生产的成本和效率。
统计抽样检验理论是美国贝尔实验室的道奇和罗米格于1929年创立的，它和1924年休哈特提出的统计过程控制(控制图)一起被视为质量管理从质量检验阶段进入统计质量控制阶段的两个标志性成果。
2024国标抽样计划标准GB2828
国标抽样计划标准GB2828•引言•抽样计划基本概念•GB2828抽样标准详解•抽样计划的实施步骤•抽样计划的优缺点分析•GB2828抽样标准的应用案例•总结与展望01引言目的和背景目的为了规范产品质量监督抽样检验的抽样方案，保证抽样检验结果的准确性和可靠性，提高产品质量水平，制定本标准。
背景随着市场经济的发展，产品质量越来越受到人们的关注，抽样检验作为一种有效的质量监督手段，被广泛应用于各个领域。
然而，由于缺乏统一的抽样方案标准，导致抽样检验结果存在较大的差异，影响了质量监督的公正性和有效性。
因此，制定本标准具有十分重要的意义。
标准的适用范围适用范围本标准适用于产品质量监督抽样检验中的抽样方案制定。
具体包括生产领域、流通领域和消费领域的产品质量监督抽样检验。
不适用范围本标准不适用于需要破坏性检验的抽样方案，以及根据特定需求制定的专用抽样方案。
通过合理的抽样方案，可以确保抽取的样本具有广泛的代表性，从而反映出被监督产品的整体质量状况。
保证检验结果的代表性合理的抽样方案可以在保证检验结果准确性的前提下，尽可能地减少检验工作量，提高检验效率。
提高检验效率通过对抽样检验结果的分析，可以发现产品质量存在的问题和薄弱环节，为企业进行质量改进提供有力的依据。
有利于质量改进通过抽样检验，可以及时发现并处理不合格产品，防止其流入市场，从而保障消费者的合法权益。
保障消费者权益抽样计划的重要性02抽样计划基本概念抽样检验的定义01抽样检验是一种统计学方法，用于从整体中随机选取一部分样本进行检验，以推断整体的质量水平或特征。
02在抽样检验中，样本的代表性至关重要，因此必须确保抽样过程随机、公正、无偏。
主要用于检验产品的缺陷数或不合格品数，通常适用于生产批量大、质量比较稳定的情况。
计数型抽样计划主要用于检验产品的尺寸、重量、颜色等连续变量，适用于对产品质量要求较高、需要精确控制的情况。
计量型抽样计划根据产品质量的历史数据和实时变化，动态调整抽样方案和检验标准，以提高检验效率和准确性。
抽样标准管理规定
抽样标准管理规定1目的为保证物资质量达到要求提供科学依据。
使公司内部质量管理系统作业标准化。
2适用范围适用于原辅料、半成品、成品的抽样管理。
3职责3.1.1质量部负责对抽样标准的监督、检查。
4定义4.1检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品，称为检查批。
4.2批量：批中所包含的单位产品数，称为批量。
4.3样本大小：样本中所包含的样本单位数，称为样本大小。
4.4不合格：单位产品的质量特性不符合规定，称为不合格。
不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性，或者按质量特性不符合的严重程度来分类，一般将不合格分为三类：4.4.1严重缺点(CR)：凡有危害制品的使用者或携带者的生命安全(不符合安全规格)之缺点.4.4.2主要缺点(MA)：制品单位的使用性能不能达到所期望之目的,或显著的减低其使用性质缺点。
4.4.3次要缺点(MI)：实际上不影响制品的使用目的这缺点谓之次要缺点.4.5不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品。
按不合格类型可分为MA\MI\CR。
4.6合格判定数(Ac)：作为批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。
4.7不合格判定数(Re)：作为批不合格判断样本中所允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格判定数。
4.8抽样检查：是按统计方法从一批产品中随机抽取一部分单位产品作为样本，对样本进行全检，并根据样本的检查结果对该批产品质量作出合格或不合格的判定。
4.9合格质量水平（AQL）：在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。
4.10检查水平（IL）：用测量、试验或其他方法，把单位产品与技术要求对比的过程称为检查。
5抽样准则5.1本文件规定采用一次抽样的正常检查方案。
为避免与后续其他检验作业指导书产生冲突，在没有其他检验作业指导书规定检验计数方法时，采用本文件规定。
5.2公司根据客户及产品质量的要求，确定外购件、半成品、成品的合格水平（AQL）和物资检验的检查水平（IL）5.2.1合格质量水平（AQL）。
C=0抽样方案
• 经济性：较少的抽样数量。 • ISO/TS16949的要求：“7.1.2 对计数型数据抽样，其接
• Pa1=73.58%; • Pa2=40.64%; • Pa3=19.91%
• 当P从0~100%变化时的曲线。 称作上述抽样方案的OC曲线。
• 不同抽样数下的曲线变化
C=0时的OC曲线
• 案例：有N=10000个产品，不良 率为P，我们抽取n=50个，0收1 退。分别计算P=1%,2%,3%时 的接收概率Pa
抽样原理
• 案例1:200个产品中有2个不良，现在抽样抽50个，1收2 退。问拒收的概率是多少？
– 抽到0个不良品的概率为： – 抽到1个不良品的概率为： – 所以接收概率Pa=93.84%
50
C 198
50 56 . 16 %
C 200
49 1
C CC 198
2
50 37.69%
200
• 概念：式中1-Pa=6.16%，是抽样时候，生产者风险，记 为α，也叫I类风险
为二项分布的近似。事实上，泊松分布是由二项分布导出
的。
– 概率密度
f
(
x
)
（
np
)
x
e
np
x!
– 累积概率
r
F (x) f (x) x0
OC曲线
• 案例：有N=10000个产品， 不良率为P，我们抽取n=100 个，1收2退。分别计算 P=1%,2%,3%时的接收概率 Pa
【8A文】GB2828抽样标准与C=0抽样方案
C=0抽样方案
以MIL-STD-105抽样方案为基础的，把抽样数量减少，缺点数为
“0”，AQL值为0.01~10.0
不存在宽严程度，多次抽样等 只能用于静态的抽样，IPQC不适用 对IQC来说，供应商的要求高，但IQC的作业量减少 对产品检验时，只要有一个缺点存在，即可判定，基本上不用全检 对供应商的品质逐渐提高和改善不利，往往一锤子打死 定义A/B/C（严重缺点、主要缺点、次要缺点）要慎重，否则实际现 场作业复杂性提高，操作尴尬
批产品合格
批产品 N
样本 n
不合格品 d
2 1 批产品不合格
d≥Re
0 判断准则（Ac，Re）
实施程序 C=0
GB/T2828.1-2003
规定产品质量标准（技术标准、图纸） 确定批量（N） 规定检验水平（IL） 规定接收质量限（AQL）规定接收质量限（AQL） 规定方案类型（一次、二次、多 次） 确定抽样方案（正常、加严） 检验判定 批的提交 批的再提交及不合格品处理
免检： 适用范围：1.生产过程稳定，对后续生产无影响
2.国家批准的免检产品及产品质量认证产品 的无试验买入 3.长期检验证明质量优良，双认可生产方的检验结果
抽样检验概论
概念：抽样检验是利用从批或过程中随机抽取的样 本，对批或过程的质量进行检验。 统计抽样检验是相对于全数检验提出来的。 GB/T2828抽样检验方案 发展历程：1929年《一种抽样方法》
GB2828抽样标准 与 C=0抽样方案
概论
检验：为确定产品或服务的各特征是否合格，测定、 检查、试验或度量产品或服务的一种或多种特征， 并且与规定要求进行比较的活动。 检验方式：1.全数检验 2.统计抽样检验 3.其他的抽样检验 4.免检
(完整版)GB2828
(完整版)GB2828.1-2003抽样准则GB2828.1-2003抽样准则介绍GB2828.1-2003是中国国家标准化管理委员会发布的一项抽样准则，该准则适用于产品抽样检验的程序和方法。
目的该抽样准则的目的是确保产品抽样检验的可靠性和有效性，从而提高产品质量管理水平，保证产品符合相关标准和规定要求。
适用范围该抽样准则适用于各类产品的抽样检验，包括但不限于工业制品、农业产品、消费品等。
主要内容1. 抽样方法：准则规定了不同类型产品抽样的方法和程序，包括随机抽样、分层抽样、系统抽样等。
2. 抽样方案：准则根据不同产品和检验目的，提供了多种抽样方案选择，以满足不同情况下的抽样要求。
3. 抽样尺度：准则中定义了不同抽样级别的数值标准，以确定抽样数量和判定结果。
4. 抽样检验方法：准则列举了常用的抽样检验方法，包括计数检验、计量检验、质量检验等。
5. 抽样计划：准则给出了制定抽样计划的参考指导，包括确定抽样数量、选择抽样方案、制定抽样方案等内容。
使用注意事项1. 在执行抽样检验时，应按照准则中规定的抽样方法和程序进行操作，确保抽样的科学性和准确性。
2. 需要根据具体产品的特点和检验要求选择合适的抽样方案，以保证抽样结果的可靠性和代表性。
3. 注意准则中所列的抽样尺度和判定结果的标准，以确定产品的合格与否。
4. 制定抽样计划时，应根据具体情况确定抽样数量，并按照准则给出的参考指导制定抽样方案。
结论GB2828.1-2003抽样准则是执行产品抽样检验时的重要依据，通过遵循该准则的方法和程序，可以提高抽样检验的科学性和准确性，确保产品质量符合要求。
在实际应用中，需要根据具体情况合理选择抽样方案和抽样尺度，并制定相应的抽样计划。
GBT28281-统计抽样检验标准
GBT28281-统计抽样检验标准
1.1.2一次抽样方案
简记为（n Ac,Re）
从批中抽取n 个单位产品
对样品逐个进行检验，发 现d个不合格品
若d≤Ac，接收该批 若dRe，拒绝该批
Re=Ac+1
GBT28281-统计抽样检验标准
泊松分布.x!
λ=np
P(X=x)=
e-λ
计数抽当样p为包括每：百单元产品不合格数时一定要采用泊松分布.
1.计点（不合格数）——泊松分布 2.计件（不合格品数）——“超几何分布”或“二项式分布”
GBT28281-统计抽样检验标准
泊松分布
例：有钢球10万个，进行外观检验，方案（n=100， Ac=15）,p=10%,求接收概率？
但实际工作中,理想的OC曲线不 存在,一般的OC曲线是如右图的 曲线,其形状取决于n和c的选择.
GBT28281-统计抽样检验标准
1p
1.2.2.3 OC曲线的风险,
p0 和P1是生产方和使用方共同商定的质量指标, p0是满意的 指标,称“合格质量水平”或“可接受的质量水平”,计为
AQL. P1为应尽量避免的质量水平,为“极限不合格品率”.
p>p0
L(p)=0
L(p) 1
横轴P表示不合格品率; 纵轴L(p)表示接受概率; OC曲线表示在不同的不 合格品率的情况下接受 该批的概率.
P0
p
GBT28281-统计抽样检验标准
1.2.2.3 实际的OC曲线
0≤P≤1 0≤L（p）≤1 当p1＜p2时，有L(p1)＞L(p2)
Pa(p)也 称L(p) 1
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重要原材料和零部件（B类）
批量（N）
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拒收数(Re)
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IL=Ⅱ
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批量（N）
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接收数(Ac)
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IL=Ⅱ
IL=Ⅲ
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10001-35000
a.正常检验连续15批已被认为是可接受的;
b.生产稳定，没有出现质量问题;
c.品管部认为放宽检验可取。
5、当正在采用IL=Ⅰ抽样检验时,如果初次检验出现下列情况之一,应恢复IL=Ⅱ检验:
a.一个批未被接受;
b.制程中出现不合格品超出10个时;
c.品管部认为恢复正常检验是正当的其他情况。
五、特殊情况说明:
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一般原材料和零部件（C类）
四、检查水平（IL）转移规则：
1、当样本量（n）≥批量（N）时，进行100%检验，接受准则不变。
2、当批质量判定为不合格时:公司内产品进行100%检验；外购原材料及零部件执行100%检验或退货。
德泓国际绒业股份有限公司
企业标准
三、抽样及判定准则如下表所示：
关键原材料和零部件（A类
批量（N）
样本量（n）
接收数(Ac)
拒收数(Re)
IL=Ⅰ
IL=Ⅱ
IL=Ⅲ
2—8
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一、本抽样方案及判定准则依据GB/T2828.1-2003正常检查一次方案进行抽样，对于关键原材料和零部件（A类）的接受准则为零缺陷，对于重要原材料和重要零部件（B类）的接受准则为AQL=0.65，对于一般原材料和重要零部件（C类）的接受准则为AQL=1.0，对于其它结合公司产品特性制订。
二、本标准适用于进货检验和成品入库检验抽样数量及判定准则（功能试验按企业或国家标准进行）。
1、检查开始时按IL=Ⅱ进行抽样；
2、当正在采用IL=Ⅱ抽样检验时,只要初次检验中连续10批或少于10批中有2批是不可接受的,则转移到IL=Ⅲ抽样检验；
3、当正在采用IL=Ⅲ抽样检验时,如果初次检验的连续10批已被认为是可接受的,则应恢复IL=Ⅱ抽样检验；
4、当正在采用IL=Ⅱ抽样检验时,如果下列条件均满足,应转移到IL=Ⅰ抽样检验: