电石渣工艺
脱硫技术----电石渣、石膏法
脱硫技术----电石渣、石膏法
电石渣-石膏法
一、工艺介绍
湿式电石渣-石膏法烟气脱硫工艺利用电石法制乙炔中产生的电石渣及其清液作为脱硫剂，其吸收工艺流程与石灰石-石膏法相似，该工艺不会产生温室气体——二氧化碳，是一个“以废治废”、电石渣无害化和资源化综合利用的环境友好型工艺。
脱硫效率可达95%以上，产生的脱硫石膏可用于水泥厂、石膏板厂等。
由于电石渣本身是固体废弃物，相比较于石灰石，其价格低廉、脱硫活性较高，因此所需的液气比较低，相应的运行费用也明显降低。
电石渣-石膏法烟气脱硫工艺突出以废治废、资源综合利用的循环经济理念，符合节能、低碳的环保要求，是一种符合中国国情、值得大力推广的脱硫工艺。
本文由江西金阳钢艺有限公司（专业生产火电厂脱硫脱硝设备用搪瓷钢）提供。
二、工艺特点
1、运行费用低，与传统石灰石-石膏法脱硫装置相比，其运行成本、能耗分别降低40%和30%；
2、无碳排放，节能、减排；
3、“以废治废”，可为用户带来显著的环保效益和经济效益。
三、工艺流程图。
电石渣代替石灰石生产水泥生料配料工艺
电石渣代替石灰石生产水泥生料配料工艺一、电石渣的来源电石渣是PVC生产企业采用电石法生产时排出的工业废渣，电石的生产过程中，石灰和焦炭中的许多微量元素均变为气态逸出。
电石水解生成乙炔后排出电石渣，其反应过程为：CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2获得C2H2的同时也产生了副产物电石渣，其主要成分是Ca(OH)2，其中氧化钙含量65%-75%，同时含有少量从石灰石和焦炭中带来的SiO2、Al2O3和Fe2O3。
二、电石渣的理化性能：1.排出的电石渣成泥浆状态，粒度大约40%（0.08mm水筛），水份大约30%-40%。
2.电石渣水份测定方法：称取电石渣30g，倒入烘样盘中，放入105℃的恒温干燥箱中,烘干2小时后取出称量，计算出电石渣水份。
三、电石渣中的有害元素：1.电石渣中有害元素硫、碱、氯和氧化镁，其中硫和氯含量较高，碱含量和氧化镁含量较低。
2.硫元素易引起预热器和回转窑结皮、结圈。
3.氯离子过高会带来系统管道结皮堵塞及熟料强度的下降，预分解窑要求氯离子在生料中小于0．015％，同时会增高出厂水泥中氯离子含量。
四、电石渣生产水泥工艺的原燃料：1.生料配料用原料：电石渣、硅废石、粉煤灰、钢渣。
其中电石渣成分见表：2.进厂电石渣主要控制指标：备注：经烘干后电石渣的水份应小于2.0%3.生料配料用燃料：生料配料用燃料全部使用烟煤，无搭配使用情况，原煤的质量控制指标及使用平均值见下表：4.生料配料用煤粉控制指标及实际值见下表：五、生、熟料相关工艺参数1.生料分解率：≥90%2.熟料三率值：KH=0.90 SM=2.35 IM=1.453.熟料游离氧化钙：0.3%-1.3%4.熟料立升重：1280kg/L六、生料荧光曲线标定：1.电石渣生产水泥的生料曲线标定与石灰石生产水泥生料曲线基本相同，主要增加碱、硫、氯的含量。
2. 电石渣生产水泥的生料曲线标定：接近生产，按比例配制小样7-8个，进行化学全分析，根据化学全分析的结果进行荧光曲线的标定。
电弧炉冶炼电石渣脱氧操作工艺讲解
电弧炉冶炼电石渣脱氧操作工艺讲解第一步，装料。
将电石渣按照一定的配比加入到电弧炉中。
电石渣通常由硅酸盐和氧化铁组成，硅酸盐的主要成分是二氧化硅(SiO2)，氧化铁的主要成分是三氧化二铁(Fe3O2)。
在装料过程中，需要严格控制电石渣的配比，以确保最终得到的电石渣可以充分脱氧。
第二步，冶炼。
通过电弧炉加热电石渣，将其熔化成液态。
电弧炉是一种利用电弧高温加热的设备，其特点是加热快、温度高、控制精度高。
冶炼过程中，需要控制电弧炉的加热温度和保持恒定的保温时间，以确保电石渣完全熔融。
第三步，脱氧。
在熔融的电石渣中添加还原剂，如焦炭、焦粉等。
脱氧的目的是将电石渣中的氧化物还原成金属，并将氧气捕捉在脱氧剂中形成氧化物。
脱氧反应可以通过以下方程式表示：
Fe3O2+4C=3Fe+4CO
SiO2+2C=Si+2CO
在脱氧过程中，需要控制还原剂的加入量和加入时机，以确保足够的还原剂与氧化物反应，并保持良好的混合。
同时，还需要控制脱氧反应的时间和温度，以确保反应充分进行。
总结：电弧炉冶炼电石渣脱氧是一种重要的冶金工艺，用于提高熔融金属的纯度。
操作工艺主要包括装料、冶炼和脱氧三个步骤。
通过严格控制电石渣的配比、加热温度和保温时间，以及控制还原剂的加入量、时机和反应时间，可以实现电石渣的充分脱氧，提高熔融金属的质量。
电石渣-石膏脱硫方案
本工程烟气脱硫工艺采用电石渣石膏法，脱硫剂为电石渣，Ca(OH)2有效含量按85%计。
其中，电石渣浆由渣浆泵通过管道输送到，电石渣浆储池贮存。
在满足环保排放标准和设计指标下，节能降耗，脱硫系统管理维护方便，整个系统设计紧凑，布局合理。
2.4总体性能要求✧SO2脱除效率：≥ 93 ％✧SO2排放浓度：≤400 mg/ Nm32.5 特点按照技术先进、工艺可靠、经济合理的原则确定，结合工程的具体情况，特点有：（1）脱硫工艺采用电石渣——石膏脱硫工艺，保证脱硫工艺的先进性和可靠性；（2）脱硫装置采用一炉一塔，每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉设计工况时的烟气量，脱硫效率按≥93%设计，满足环保总量控制要求、排放标准和设计指标；（3）脱硫系统设置100%烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响发电机组的安全运行；吸收塔不影响锅炉的安全、稳定运行。
脱硫不降低机组的出力，不影响锅炉效率；（4）脱硫系统配置pH值、温度、压力、液位、浓度等参数的监测；（5）吸收塔顶部设计两层除雾器，保证出口烟气雾滴含量≤75mg/Nm3；（6）脱硫设备年可运行时间按8000小时考虑；（7）FGD装置可用率不小于95%；（8）脱硫装置在尽量少改动和拆迁地面管道和地下设施的前提下，因地制宜、合理布局，尽可能减小脱硫装置占地面积。
浙江天蓝在脱硫系统布置中综合考虑了烟气脱硫装置的公共设施，相应降低了工程投资及运行费用；（9）脱硫岛主体装置寿命与锅炉使用寿命一致；（10）在满足除尘脱硫系统各项指标的前提下，节能降耗。
除尘脱硫系统管理维护方便。
整个系统设计紧凑，布局合理，占地面积小。
1.电石渣—石膏法工艺原理3.1 反应机理化学过程：1）吸收反应烟气与循环浆液在吸收塔内有效接触，循环浆液吸收掉大部分SO2，反应如下：SO2（g）<——> SO2（aq）SO2（aq）+H2O(l) <——>H++HSO3－<——>2 H++ SO32－石灰的溶解度是十分低的。
电石渣烘干工艺流程
电石渣烘干工艺流程英文回答：The process of drying carbide slag involves several steps to ensure the efficient removal of moisture and the production of high-quality dried material. Here is a detailed description of the process:1. Pre-treatment: Before the drying process begins, the carbide slag is usually crushed into smaller pieces to increase the surface area and facilitate the evaporation of moisture. The slag may also undergo screening to remove any impurities or oversized particles.2. Drying: The dried carbide slag can be achieved through various drying methods, such as rotary dryers, fluidized bed dryers, or flash dryers. These dryers utilize hot air or gases to remove moisture from the slag. The choice of dryer depends on factors such as the desired moisture content, production capacity, and energyefficiency.3. Heat source: The heat required for drying can be generated using different sources, including natural gas, coal, electricity, or waste heat. The selection of the heat source depends on availability, cost, and environmental considerations.4. Temperature control: It is crucial to maintain the appropriate drying temperature to avoid overheating or under-drying of the carbide slag. The temperature is typically controlled using thermocouples and feedback control systems to ensure consistent and uniform drying.5. Moisture measurement: Regular moisture measurements are conducted during the drying process to monitor the progress and adjust the drying parameters if necessary. Moisture sensors or laboratory testing methods can be used to determine the moisture content of the dried material.6. Cooling: After the drying process, the carbide slag is usually cooled to room temperature before furtherprocessing or storage. Cooling can be achieved using ambient air or dedicated cooling systems.7. Quality control: To ensure the quality of the dried carbide slag, samples are often taken and analyzed for moisture content, particle size distribution, and chemical composition. These tests help to identify any variations or deviations from the desired specifications.8. Packaging and storage: The dried carbide slag is typically packaged in bags, bulk containers, or silos for transportation and storage. Proper packaging and storage conditions are essential to prevent moisture re-absorption and maintain the quality of the dried material.中文回答：电石渣烘干的工艺流程包括几个步骤，以确保高效去除水分并生产出高质量的干燥物料。
电石渣烘干破方案
电石渣烘干破方案电石渣是一种固态物质，由于其含水率高，使得其不能直接用于生产和加工。
因此，烘干和破碎处理是电石渣的基本工艺流程。
本文将针对电石渣的烘干和破碎进行详细的方案介绍。
一、烘干方案1.常规烘干法常规烘干法是将电石渣放在晾晒场等散置的场所自然晾干。
然而，这种方法的烘干周期长，受天气影响大，且存在粉尘扬散、交叉污染等弊端。
2.集中干燥法集中干燥法是将电石渣集中密封在一个封闭的空间内，使用燃气、蒸汽或电加热器进行烘干。
这种方法的烘干时间短，不受天气影响，且粉尘扬散小，但是需要一定的设备投资和占用场地。
3.分散干燥法分散干燥法是将电石渣分散放置在通风的场地，利用自然风力或人工风机进行烘干。
这种方法的成本较低，对场地要求不高，但是粉尘扬散较大，对环境污染较严重。
综合考虑，建议采用集中干燥法。
在干燥室内部，可根据需要设置多个温度区域，并通过控制加热器、通风系统等设备的运行来实现烘干过程。
二、破碎方案破碎是电石渣加工的关键环节。
一般来说，破碎工艺可以分为初级破碎、中级破碎、细碎等多个阶段，根据实际工艺需要可以适当增加或减少某些阶段。
1.初级破碎初级破碎主要是对电石渣进行粗破。
可使用颚式破碎机、轮式破碎机、锤式破碎机等设备进行处理。
这些设备能够对电石渣进行高速、高强度的碾磨，使得电石渣分散并达到一定的破碎度。
2.中级破碎中级破碎是在初级破碎的基础上，继续对电石渣进行细化处理。
可使用圆锥式破碎机、反击式破碎机等设备进行处理。
这些设备能够对零散的电石渣进行细致的破碎，使得其颗粒度更加均匀。
3.细碎细碎是指对通过初级破碎和中级破碎处理后的电石渣进行精细化处理。
可使用球磨机、超细磨机等设备进行处理。
这些设备对颗粒度更加细小的电石渣进行碾磨，使得其表面更加细腻光滑，利于后续加工和生产。
综上所述，对于电石渣的烘干和破碎处理，应选择适当的工艺方案，合理配置设备，并通过质量控制等手段保证加工和生产的质量。
电石渣石膏法脱硫工艺介绍(石灰石-石膏法,电石渣-石膏法,石灰石-电石渣工艺对比,面临问题,学术研究)
电石渣本身为废弃物，实现以废制废。 不产生二次污染。
4、电石渣-石膏法面临问题及解决方案
1 电石渣为什么要预处理
2
设备磨损问题
3
除雾器堵塞问题
4
石膏氧化困难
5
石膏脱水困难
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问题1：电石渣为什么要预处理？
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1、石灰石-石膏法工艺介绍
❖ (4) 溶液中的离解、氧化 ❖ HCl → H+ + Cl❖ H2SO3 → H+ + HSO3❖ HSO3- → H+ + SO32❖ HSO3- + 1/2 O2 → HSO4❖ SO32- + 1/2 O2 → SO42- (部分) ❖ (5) 在液相中，CaCO3溶解与电离 ❖ CaCO3 → Ca2+ + CO32❖ CO32- + H2O → HCO3- + OH❖ HCO3- + H2O → H2CO3 + OH-
废水排放
❖ 为什么排放废水？
➢ 维持系统CL-平衡； ➢ 维持系统黑色物质平衡。
❖ 废水排放水量：
➢ 15-25t/h
❖ 废水处理系统
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天蓝公司为何能做出高品质电石渣石膏？
底流
氧化塔
吸收塔
顶流
废水
1.371（mg/L) 1.178（mg/L) 1.067（mg/L) 1.035（mg/L) 1.014（mg/L)
3、石灰石-电石渣工艺对比
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电石渣的干燥处理
电石渣干燥制粉工艺系统电石渣干燥制粉由干燥及制粉两道工序组成。
废电石渣经堆放蒸发和脱水，其含水率一般在35％左右，电石渣的预干燥电石渣浆采用机械脱水后水分一般在28～35%范围内波动，给电石渣的输送、储存和准确配料带来困难，因此有必要对电石渣进行预烘干；由于电石渣属于高湿含量的轻质废渣，烘干处理难度非常大，需要解决以下技术难题：（1）解决喂料及防堵问题。
压滤后的电石渣呈“牙膏”状态，输送过程中无法储存和喂料计量，也不易送入烘干机内，落入烘干机后易出现堆料和粘堵现象。
（2）电石渣烘干时，需要克服蒸发速率低以及湿含量大的缺点。
（3）电石渣烘干后废气中含尘浓度高，收尘设备易产生粘堵和腐蚀。
干燥机的选用：为避免上述干燥时一般干燥机所遇到的问题，我们选用斯德旋流动态干燥机，该机工作原理如下：旋流动态干燥机首先使用无轴螺旋给料机，解决了送料粘堵的问题。
来自热源的热空气从干燥机底部高速进入干燥机主体。
电石渣在底部完成打散，在强有力的旋转风场的作用下，把由螺旋加料送入干燥器的电石渣与热风充分接触、受热、干燥、并在强烈的离心作用下互相碰撞、磨擦而被微粒化。
（从进料口到干燥底部这段高温区又称为"流化段"。
）物料的大部分水份在流化段内蒸发。
干燥后的微粒被热风带入上部的干燥段，在旋风场中继续干燥。
干燥器上部有一环状挡板--分级，（分级器以上称作"分级段"）对于那些处于较大颗粒的、或含水量较大的物料，由于离心力作用被甩向干燥器筒壁，被分级器挡回干燥段，重新干燥，只有那些达到了干燥程度和粒度较小的物料随热风从分级器圆环内孔带出进入旋风分离。
这种干燥方式就不受含湿量大的限制。
干燥后的电石渣不断从星形卸料器卸出装袋。
湿热风经布袋除尘、引风机排出，布袋集尘器选用耐腐蚀材料解决了腐蚀问题。
干燥好的细料进入粉仓，供脱硫装置使用。
运行经济分析系统设计最大出力：11吨t（干粉）／h系统设计平均出力：10t（干粉）／h系统设计电耗：20kW/吨干粉系统设计煤耗量： 70kg／t（干粉）设计产物质量标准：Ca（OH）2含量≥85％含水量：1％～1．5％粒度：≤50μm（270）比表面积：15～20m2／g项目投资总额按300万元计其中设备投资（150万）。
电石渣制浆系统工艺规程
特变电工（2×350WM热电联产机组）电石渣制浆系统运行规程编制单位：福建龙净环保股份有限公司乌鲁木齐分公司新特能源项目部电石渣制浆系统工艺规程电石渣制浆工艺流程简介由于电石渣中含有大量的碳等杂质，这些杂质进入吸收塔内，将直接影响脱硫效率和石膏品质，严重时损坏脱硫设备,导致脱硫无法运行，因此必须在制浆过程中对电石渣进行必要的处理，而后才能送入脱硫系统运行。
电石渣处理的流程如下：由汽车把电石渣运入脱硫电石渣处理车间后自卸入棚库内。
棚库为36mx10m可贮存约500立方米的电石渣。
棚库门口的侧面设有电石渣受料斗（约6.8m3），可通过装载机把电石渣陆续铲入受料斗，受料斗下有螺旋给料机，把电石渣陆续送入预制箱（约31m3）中搅拌制浆。
受料斗侧壁开有两层下料口，以做到自由落料和螺旋给料同时下料，保证下料的连续性。
受料斗与预制箱焊接为一体，受料斗溶解的电石渣直接流入预制箱，达到一定液位后，通过预制箱上部的溢流口溢流到滚筛进行过筛分选，筛孔直径为1～3mm（筛孔直径视要求可更换），筛分出的颗粒状杂质流入渣斗，定时由人工清理、运走。
滚筛过筛后的浆液直接流入浆液池，达到一定液位后可以启动浆液自吸泵，进行浆液的循环，以调节、配制有关浓度。
浆液池（约544m3）在池底有一高度为800mm的隔墙，使得浆液池在底部一分为二，位于浆液自吸泵一端浆液池的浆液和靠滚筛一端浆液池的溢流，以减少其杂质的清理量，并装有液位测量，根据液位对补水调整门进行自动调节，保持浆液浓度和液位在规定范围。
螺旋给料机转速为不可调，根据浆液池浆液浓度进行启、停螺旋给料机，以维持浆液浓度在15%～20%（1100kg/m3～1150kg/m3）。
为防止浆液池中固体物的沉积，设置了两台搅拌机。
当电石渣浆液纯度Ca（OH）2达到85-90%，而后由电石渣浆液自吸泵送入石灰石浆液罐，再由石灰石浆液供给泵送往吸收塔浆液循环泵（C泵或D泵）入口进行脱硫。
技术｜电石渣加工纳米活性碳酸钙生产工艺
在氯碱行业，利用电石法生产聚氯乙烯（PVC），每1吨PVC树脂就会产生约3.6吨的干电石渣，且电石渣长期露天堆放不仅占用大量土地，还会污染土壤和浅层地下水，使土壤盐渍化和盐碱化，因此，如何将电石渣综合回用、变废为宝已是众多氯碱企业迫在眉睫的课题。
、电石渣电石渣的主要成分是Ca（OH）2，利用其生产碳酸钙，无疑是电石渣高附加值综合利用的最好途径。
目前新疆天业、东风化工、晨宏力化工等已实现电石渣生产碳酸钙产业化。
现在给大家分享一下电石渣生产纳米活性碳酸钙生产工艺，以期大家对电石渣生产碳酸钙有深入的了解。
纳米活性碳酸钙生产工艺（1）电石渣浸取湿电石渣进入反应釜加入一定量水进行搅拌并加入氯化铵在常温下进行浸取反应，化学反应式如下：（2）电石渣残渣压滤通过压滤实现氯化钙氨水溶液（CaCl2、NH3·H2O）及未反应完残渣进行固液分离。
液体进入储槽作碳化用，残渣运去堆料场作筑路材料或送建材厂做原料。
（3）氯化钙碳化将氯化钙氨水溶液泵入碳化塔通入CO2在适宜温度下进行碳化反应，得碳酸钙和氯化铵水溶液。
反应式如下：由于在生产过程会有少量氨挥发或随电石残渣流失，为调节氯化钙氨水溶液的pH值，生产过程将根据pH值在预冷槽补充些氨水溶液。
（4）碳酸钙沉降将反应得到的碳酸钙和氯化铵水溶液依次进入接收槽、澄清桶，给沉降碳酸钙沉积于桶的底部，氯化铵水溶液会浸取罐连续用于生产。
（5）氯化铵洗涤从澄清桶底部放出的碳酸钙用泵打入洗涤塔进行洗涤，将放料时带入的氯化铵洗涤到达产品要求。
（6）碳酸钙压滤、干燥将沉降在洗涤塔底部的碳酸钙转入调固槽，并加入活化剂进行改性，之后泵入压滤机，进行固液分离，压滤回收水返浸取罐。
压滤得固体碳酸钙进入粉体干燥器进行干燥得成品，成品含水量≤0.05%。
在目前全社会环境保护意识日浓、重视废弃物资源化和发展'循环经济'的形势下，将电石渣综合利用、变废为宝，提高其利用率和附加值，已越来越为人们所关注。
电石渣生产氯化钙工艺
电石渣生产氯化钙工艺
电石渣生产氯化钙的工艺一般包括以下几个主要步骤：
1.石灰石的预处理：
首先，将石灰石（主要成分为氧化钙）进行预处理，通常是在高温下进行煅烧，将其转化为生石灰（氧化钙）。
2.电石的制备：
使用电弧炉对预处理后的石灰石进行电石制备。
在电石炉中，通过电解质（一般是氯化钠溶液）电解的方式，将电石炉中的石灰石转化为电石（主要成分是氢氧化钙）。
3.电石的氯化：
将制备好的电石与盐酸反应，生成氯化钙和氢气。
反应方程式如下：Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2↑Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2↑
4.氯化钙的沉淀和提取：
氯化钙会沉淀出来，可以通过沉淀、过滤等步骤将其分离提取。
5.氯化钙的结晶和干燥：
对提取得到的氯化钙溶液进行结晶和干燥，得到固体的氯化钙。
6.氯化钙的精制：
对初步提取得到的氯化钙进行精制，以提高氯化钙的纯度。
以上过程描述了电石渣生产氯化钙的一般工艺流程。
这个工艺的关键是通过电石制备得到氢氧化钙，然后再与盐酸反应生成氯化钙。
氯化钙在许多领域中有广泛的应用，包括在化学工业、农业、食品工业等领域。
值得注意的是，这只是一种可能的工艺流程，具体的生产工艺可能因厂家和设备的不同而有所调整。
电石渣
电石渣一电石渣的基本概念1电石渣的概念电石水解获取乙炔气后的以氢氧化钙为主要成分的废渣。
乙炔（C2H2）是基本有机合成工业的重要原料之一，以电石（CaC2）为原料，加水（湿法）生产乙炔的工艺简单成熟，至今已有60余年工业史，目前在我国仍占较大比重。
1t电石加水可生成300多kg乙炔气，同时生成10 t含固量约12%的工业废液，俗称电石渣浆。
它的处臵一直令生产厂头痛。
2电石渣形成的原理乙炔是生产聚氯乙烯、聚氯乙烯树脂（PVC）的主要原料，按生产经验，每生产1 t PVC产品耗用电石1.5～1.6t，同时每t电石产生1.2 t电石渣（干基），电石渣含水量按90％计，那么每生产1 t PVC产品，排出电石渣浆约20t。
由此可见，电石渣浆的产生量大大超过了PVC的产量。
大多数PVC 生产厂家将电石渣浆经重力沉降分离后，上清液循环利用；电石渣经进一步脱水，其含水率仍达40%～50%，呈浆糊状，在运输途中易渗漏污染路面，长期堆积不但占用大量土地，而且对土地有严重的侵蚀作用。
要想从根本上解决问题，只有在技术上谋求突破，寻求新的治理工艺，综合利用，化害为利，变废为宝。
在电石乙炔法生产聚氯乙烯产品时，电石（CaC2）加水生成乙炔和氢氧化钙，其主要化学反应式如下：CaC2+2H2O→C2H2+ Ca(OH)2+127.3 KJ/克分子在电石和水反应同时，电石中杂质也参与反应生成氢氧化钙和其他气体：CaO+H2O→Ca(OH)2CaS+2H2O→Ca(OH)2+H2S↑Ca3N2+6H2O→3Ca(OH)2+2NH3↑Ca3P2+6H2O→3Ca(OH)2 +2PH3↑Ca2Si+4H2O→2Ca(OH)2 + SiH4↑Ca3As2+ 6H2O→3Ca(OH)2 + 2AsH3↑Ca(OH)2在水中溶解度小,固体Ca(OH)2微粒逐步从溶液中析出。
整个体系由真溶液向胶体溶液、粗分散体系过渡，微粒子逐步合并、聚结、沉淀，在沉淀过程中又因粒子互相碰撞、挤压，促使颗粒进一步结聚、长大、失水，沉淀物逐步变稠，俗称电石渣浆。
电石渣烘干工艺流程
电石渣烘干工艺流程英文回答：The drying process of carbide slag involves several steps to achieve the desired moisture content. Here is a typical process flow for drying carbide slag:1. Crushing and screening: The carbide slag is first crushed into smaller pieces and then screened to remove any impurities or oversized particles.2. Pre-drying: The crushed slag is then pre-dried to remove the surface moisture. This can be done by spreading the slag in thin layers on a drying bed or using a rotary dryer. The pre-drying step helps to accelerate the subsequent drying process.3. Drying: The pre-dried slag is then subjected to the main drying process. This can be done using various methods such as fluidized bed dryers, rotary dryers, or flashdryers. The drying equipment is designed to provide a controlled environment with hot air or gas to evaporate the remaining moisture from the slag. The temperature and airflow are carefully adjusted to ensure efficient drying without causing any damage to the slag particles.4. Cooling: Once the desired moisture content is achieved, the dried slag is cooled down to ambient temperature. This can be done using a cooling drum or a fluidized bed cooler. The cooling step helps to stabilize the dried slag and prevent any further moisture absorption.5. Storage and packaging: The cooled and dried carbide slag is then stored in silos or containers for further use or packaging. Proper storage conditions are maintained to prevent any re-absorption of moisture.It is important to note that the specific drying process may vary depending on the equipment and operational requirements of the plant. The above process flow provides a general overview of the steps involved in drying carbide slag.中文回答：电石渣的烘干工艺流程包括几个步骤，以达到所需的含水率。
电石渣水泥生产线生产工艺流程
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浙江巨化电厂电石渣干粉应用及工艺介绍
电石渣干粉在电厂烟气脱硫工艺中的应用近年来，国家对环保越来越重视，开展SO2的治理工作已成为当前火电厂的重要任务。
我国火电厂烟气脱硫工作起步较晚，比较成熟的脱硫工艺技术还比较少，多数停留在积累工程经验阶段，引进国外的工艺尚在摸索论证阶段。
在脱硫剂的选用上，主要是采用钙吸收法。
无论是采用CaCO3、CaO或Ca（OH）2，其共同的原理都是通过化学反应，使钙元素以Ca （OH）2形态与烟气中的SO2反应，生成CaSO3和CaSO4。
脱硫终产物中CaSO3的物性比较特殊，在开发利用上尚无比较成功的先例，如果仅仅作为废弃物填埋处理，则对脱硫剂的选择上应优先考虑以废治废的原则。
实验室中有过利用工业废碱渣作为脱硫剂的试验。
全国许多大、中型化工企业都有大量的电石渣产生，电石渣的主要成分是Ca（OH）2，易溶于水，长期露天堆放会污染土壤和浅层地下水，使土壤盐渍化和盐碱化，大量电石渣的堆放还挤占宝贵的土地资源。
浙江巨化集团公司排往堆放场的电石渣和废水，每年需向环保部门交纳相当费用，电石渣的综合治理已成为公司的环保大事。
浙江巨化集团公司热电厂以电石渣干粉作为该厂NID （NewIntegrated Desulfurisation）工艺烟气脱硫系统的脱硫剂，取得了成功应用，本文主要介绍该厂的NID脱硫工艺。
浙江巨化集团公司热电厂八期采用的NID脱硫工艺是浙江菲达机电集团公司引进瑞典ABB公司（现为ALSTOM公司）的半干法脱硫技术，并经国产化的新型烟气处理工艺系统。
NID工艺的原理为利用含石灰（CaO）的干反应剂或干的熟石灰Ca（OH）2与烟气中的SO2反应。
石灰在一个专门的消化器中加水消化成Ca（OH）2，然后与从除尘器下来的大量循环灰相混合并进一步加水增湿使混合灰的水分含量达到5％，然后进入直烟道反应器，含5％水分的循环灰由于有极好的流动性，省去了喷雾干燥法复杂的制浆系统，克服了普通半干法烟气脱硫中可能出现的粘壁问题。
电石渣-石膏湿法烟气脱硫技术
中国化工贸易│China Chemical Trade 中国化工贸易网164 电石渣—石膏湿法烟气脱硫技术彭静（安徽理工大学 地球与环境学院 安徽 淮南 232001）摘 要：某公司配套热电厂规模2×300MW 能力， 锅炉烟气未处理前SO2含量达2000mg/m3，年产生量为1360吨，烟气脱硫充分利用了上游电石制乙炔装置产生的废电石渣做为脱硫的原料，年消耗废电石渣17400吨，脱硫反应产生的石膏(42400吨/年)经干燥后送水泥厂做制造水泥的原料，真正实现了“低碳环保，循环经济”的理念。
关键词：电石渣—石膏；湿法；烟气；脱硫技术一、工艺原理乙炔（C2H2）是基本有机合成工业的重要原料之一，以电石（CaC2）为原料，加水（湿法）生产乙炔的工艺简单成熟，至今已有60余年工业史，目前在我国仍占较大比重。
1t 电石加水可生成300多kg 乙炔气，同时生成10 t 含固量约12%的工业废液，俗称电石渣浆。
华塑公司采用干法乙炔工艺生产，其电石渣含水约5%。
在对乙炔气进行洗涤精制过程中产生的含有电石渣成分的浆液经配制后送热电厂做为烟气脱硫原料。
烟气自锅炉引风机后烟道引入吸收塔内，自下而上流动与喷淋层喷射向下的电石渣浆液滴发生反应，洗涤SO2、SO3、HF、HCl 等有害气体。
由吸收塔循环泵将浆液向上输送到喷淋层，与浆液池中电石渣浆液混合。
从高效雾化喷嘴喷出的浆液在喷淋作用下形成很细的雾状液滴，在塔内产生高效充分的气-液-固接触。
在氧化塔中，氧化风机供给的空气通过布置在氧化塔内的曝气管道与洗涤产物在搅拌器的协助下进一步反应生成石膏(CaSO4•2H2O)，石膏浆液通过石膏排出泵打入水力旋流器和真空皮带过滤机脱水，并在石膏烘干系统中烘干，使其含水率小于4%，然后通过石膏转运机送至石膏库房堆放。
反应过程：经过除尘烟气后进入吸收塔，在吸收塔吸收区内，烟气中的SO2被雾化的吸收剂浆液吸收生成CaSO3,Ca(OH)2 ＋SO2 =CaSO3 1/2H2O＋1/2H2O， CaSO3 1/2H2O ＋1/2H2O＋SO2 =Ca（HSO3）2并在吸收塔浆液池中被鼓入的氧化空气氧化生成石膏 CaSO3 1/2H2O ＋3/2H2O ＋1/2O2 = CaSO4 2H2O。
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生产能力,t/h
进料粒度,mm
成品细度,％
允许进料水分,％
出料水分,％
磨辊直径和宽度,mm
磨盘中径,mm
主电机,kW
分离器
80～90
≤40
R0.08≤12
≤15
≤1
1900×650
2200
500
HRM22-01
3.1入磨物料综合水分宝生公司采用电石渣、粘土、石灰石、硫酸渣、砂岩五组分配料，其原料配合比见表3，入磨物料综合水分为11.29％。3.2系统热平衡计算立式磨系统采用窑尾废气作为烘干热源，其废气成分见表4，废气量为85000m3(标)／h，废气温度为320℃，立磨产量为75t／h，出磨生料平均水分1％，出磨废气温度为90℃，出磨生料温度为70℃，入磨原料温度为20℃，以0℃为计算基准。其系统热平衡计算结果见表5。
好
操作可靠性
高
高
耐磨损情况
对磨琢性物料敏感
好
产品细度及化学成分调整时间
短
长
通过表1可以看出，立式磨系统具有粉磨效率高，电耗低，烘干能力大，系统漏风率小，建筑面积小，建设速度快，允许入磨物料粒度和水分大，工艺流程简单紧凑，噪音低等优点，尤其是近年来国产立式磨的技术和装备日益成熟，可以粉磨砂岩等易磨性较差的原料，立式磨已经成为水泥厂生料制备的主流设备。2．2电石渣生产水泥生料制备系统工艺方案的选择立式磨制备生料系统工艺流程简述如下：将浓缩过的电石渣液压滤成料饼(含水30％～35％)，通过输送设备送到电石渣的抓斗堆棚内，电石渣逾过抓斗喂入受料斗，通过计量皮带机送入两台Ф 3m× 25m烘干机内预烘干；烘干后的电石渣（含水l2％～l5％)通过皮带机、斗提机送入1-Ф 8m× 20m配料库。砂岩、页岩存放于堆场，硫酸渣存放在堆棚内。砂岩、页岩经颚式破碎机破碎后由皮带机分别送入1-Ф 8m× 20m砂岩配料库和l-Ф 8m× 20m页岩配料库，硫酸渣由皮带机送入l-Ф 8m× 20m配料库；采用库底配料，HRMl900／2200型立式磨烘干兼粉磨生料，利用窑尾废气作为烘干介质，出磨气体先进入2-Ф 3.2m高效旋风除尘器，气体中的粉料经分离后作为成品，由分格轮喂入螺旋输送机，经提升机送入1-Фl 2m× 35m连续式均化库储存。被初步净化的气体由立式磨风机引出,由电收尘器进行二次净化，收集下来的粉尘也作为成品，经螺旋输送机输送至入库提升机。风扫磨制备生料系统工艺流程简述如下:将浓缩过的电石渣液压滤成料饼(含水30％～35％)，通过输送设备送到电石渣的抓斗堆棚内，电石渣通过抓斗喂入受料斗，通过计量皮带机送入两台Ф 3m× 25m烘干机内预烘干；烘干后的电石渣水分一般要求控制在小于l2％，电石渣呈3～5mm球形，通过皮带机、斗提机送入1-Ф 8m× 20m配料库。砂岩、页岩存放于堆场，硫酸渣存放在堆棚内。砂岩、页岩经颚式破碎机破碎后由皮带机分别送入1-Ф 8m× 20m砂岩配料库和l-Ф 8m× 20m页岩配料库，硫酸渣由皮带机送入1-Ф 8m× 20m配料库；采用库底配料，Ф 4m× 7.5m风扫磨烘干兼粉磨，要求入磨物料综合水分小于12％。采用窑尾废气作为烘干介质，热风炉作为烘干补充热源，出磨气体先进入NHSF-260高效转子式生料分离器分选后，粗粉回磨头与新磨头的物料一起重新粉磨，合格的细粉随气流一起送入2-Ф 3.2m高效旋风除小器,气体中的粉料经分离后作为成品，由分格轮喂入螺旋输送机，经提升机送入l-Ф 12m× 35m连续式均化库储存。废气经窑尾电收尘器进行除尘，收集下来的灰尘也作为成品，经螺旋输送机输送至入库提升机。通过对立式磨生料制备系统和风扫磨系统工艺流程的比较，不难看出，风扫磨系统存在以下缺点: (1)工艺流程复杂，操作上难度较大，运转率低，占地面积大，建筑面积大，系统投资费用高。(2)入磨物料综合水分为12％时，必须设置热风炉作为烘干补充热源，窑尾废气热能没有能够充分利用，系统能耗偏高，经济上不合理。(3)选用的球磨机规格大。虽然需要研磨的物料约占24％左右，但为了保证烘干能力和通风面积，必须选用大规格的风扫磨，要求烘干能力大和研磨能力小的矛盾在球磨内难以统一。(4)粉磨效率低，电耗高。综上所述，对于磨蚀性不大的硅质原料，采用立式磨粉磨电石渣配料的生料是最合适的技术方案，对于磨蚀性大的物料可以采用预破碎或预粉磨的方式加以解决。3电石渣生料制备系统立式磨的研究淄博宝生环保建材有限公司1200t/d熟料水泥生产线于2005年7月18日顺利进行了生料制备系统负荷试车, 8月22日生料粉磨系统产量在76t/h以上,到2005年9月系统产量稳定在85t/h以上,平均电耗18kWh/t生料,取得了较好的效果。根据生产采用电石渣、粘土、石灰石、硫酸渣、砂岩五组分配料，需要研磨的物料约占37.7％，入磨物料综合水分为11％～13％和原料易磨性实验的要求，磨机的磨辊、磨盘规格具有45～60t/h生料的研磨能力，风环总面积为0.8m2,保证有70～90m/s的风速,在风环上方1m处,气体温度即可从350℃下降到90～100℃,产生强烈的热交换；分离器具有220000 m3/h处理能力,合肥水泥研究设计院研发的HRM1900/2200立式磨,具有80～90t/h生料的烘干能力,将烘干能力大和研磨能力小的矛盾在磨内达到完美的统一,具体技术性能参数见表2。
1前言电石渣是煤化上行业用乙炔法生产聚氯已烯树酯或乙炔气厂产生的工业废渣，生产过程中以湿基排放，含水率在90％～92％，经浓缩后电石渣液含水80％左右,由厢式压滤机排出滤饼颗粒间的微离水分，料饼的水分最好状态可以选到25％，一般能保证在35％左右。电石渣中颗粒细微，l0～50μm微米颗粒为80％以上，BT-9300激光粒度分布仪测定结果如下：电石渣的个数平均粒径：1.89μm；重量平均粒径：9.19μm；面积平均粒径:5.75μm，中位粒径：8.29μm；比表面积: 947.32m2／kg。从电石渣的颗粒性质可以看山：电石渣不必经过粉磨其粒度即可满足水泥生产中生料细度的要求，电石渣的主要成分是Ca(OH)2，其Ca0含量高达60％以上，是制造水泥熟料的优质钙质原料、配料时须采用SiO2含量较高的粘土、页岩、砂岩或其它含硅原料。生产中采用电石渣、页岩(粘土、砂岩)、硫酸渣配料，其需要研磨的物料约占24％左右，入磨物料综合水分一般大于l0％，要求生料制备系统烘干能力要强，而研磨的物料量非常少。2生料制备系统工艺方案的选择2.1生料粉磨系统工艺方案的选择新型干法水泥生产线的生料粉磨通常采用烘干兼粉磨系统，对于电石渣配料的生料，主要有立式磨系统和风扫磨系统两种工艺方案可供选择。立式磨是集破碎、粉磨、烘干、分级和气力输送于一体。入磨物料在磨辊的快速碾压下，物料被研磨并且向磨盘边沿风环处抛洒，被70～90m／s的高速风环气流带起，产生强烈的热交换，水分没有来得及蒸发的大块物料会再次沉落，反复带起、沉落，充分进行热交换，高速气流在磨腔内流速很快降低，形成强烈的紊流场，特别适合于高湿原料的烘干；粉状物料随气流一起上升通过磨机上壳体进入分离器的分级区,在分离器转子叶片的作用下，其中的粗粉落回磨盘与新喂入的物料一起重新粉磨，合格的细粉随气流一起出磨，经收尘器收集为成品，其工艺流程见图l。生产中总结出如下特点： )$d~_HA@B
表4窑尾废气成分
名称
CO2
SO2
N2
O2
H2O
质量比,％
15.54
0.06
57.67
3.94
22.77
表5系统热平衡计算
收入项目
数量, kJ/kg熟料
支出项目
数量, kJ/kg熟料
废气带入热
447.09
蒸发原料中水分耗热量
234.75
飞灰带入热
27.38
出磨废气带走热
149.77
原料显热
19.60
出磨生料带走热
(1)入磨物料粒度大。入磨物料粒度可以达到辊径的5％，60mm块状物料直接粉磨，可以减少原料破碎工序，节省设备投资。(2)入磨物料综合水分可以达到15％～l8％。立式磨通风量大，直接利用窑尾废气作为烘干热源，利用率达到80％。对于水分小于8％的原料或在运输和储存过程中不会发生粘结堵塞的原料可以直接入磨，以此简化烘干过程，降低产品热耗。(3)粉磨效率高，电耗低。磨内设有选粉功能，物料在磨内的停留时间约为2～4min，能及时有效地选出合格的细粉，减少过粉磨现象，产品的细度及化学成分可以很快测定并得以调整。生料粉磨系统电耗仅为18kWh／t，比风扫磨节电26％。(4)设备噪音低、扬尘少、系统工艺流程简单、设备布置紧凑、占地面积小、土建费用低，其占地面积和建设投资分别比风扫磨系统低50％和70％。风扫磨是短而粗，其长径比一般小于2，进出料中空轴大，窑尾无出料篦板，可以通入大量热风，烘干能力强，利用窑尾废气可以烘干8％水分的物料，设置热风炉作为烘干补充热源，可以烘干l2％水分的物料。风扫磨系统是借气力提升料粉，用粗粉分离器分选，粗粉再回磨粉磨，其工艺流程见图2。
69.30
立式磨系统漏风显热
3.34
表面散热损失
25.92
立磨工作产生的热量
20.15
合计
547.56
合计
479.74
由计算结果得出，窑尾废气作为立磨的烘干热源，完全能够烘干综合水分为11.29％的原料。立磨气体含水量为0.3167kgH20／kg干空气，由x=0.3167，t= 90℃查表可知，露点温度twb= 72℃，说明气体在管道中和收尘器内不会结露。4结束语国内首条高掺电石油干磨干烧新型干法水泥生产线，采用HRMl900／2200型立式磨烘干兼粉磨生料，利用含水气22.77％的窑尾废气作为烘干热源，生产中完全能够烘干高湿原料，系统产量稳定在85t／h以上，平均电耗18kWh／t，取得了较好的效果。对综合利用电石渣作为水泥生产原料的生料制备系统起到了示范作用。来源：《水泥技术》
图2风扫磨系统工艺流程图
立式磨系统和风扫磨系统优缺点比较见表l。
表1立式磨系统和风扫磨系统优缺点比较
系统
立式磨
风扫磨
入磨物料粒度,mm