压铸技术培训PPT课件
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压铸成型工艺PPT课件
▪ 压铸温度
2）压铸模的预热温度与工作温度
压铸前，为了有利于金属液的充填、成 型和保护压铸模具、便于喷涂涂料，需要 将压铸模具加热到某一温度，这一温度即 为压铸模具的预热温度。
生产中，应将压铸模具的温度控制在一 定的范围内， 这一温度称为压铸模的工作 温度。
▪ 压铸时间
压铸时间包括填充、保压及压铸件在压铸模 中的留模时间。
▪ 压铸机和压铸模具价格昂贵，不宜小批量
生产。
金属压铸的应用范围
▪ 压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一
种高效率、少切削或无切削的金属成型方 法，能成型形状复杂、尺寸精确、轮廓清 晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸 件，故应用广泛。目前，铝合金压铸件产 品最多，其次为锌合金压铸件。
▪ 应用场合
压铸工艺
从经济角度考虑，选择比压时，应根据压铸 件的形状、尺寸、壁厚、合金的性质、温度、浇 口的排溢系统等来确定，一般在保证压铸成型和 使用要求的前提下，宜选用较低的比压。
▪ 胀型力
压铸过程中，充填结束并转为增压阶段 时，在比压的作用下，金属液作用在型腔 壁和分型面上的压力称为胀型力。
胀型力的大小是为压铸件初选压铸机型 号及对板进行强度和刚度校核的重要参数。
3）留模时间
留模时间是指从保压时间终了到开模推 出压铸件的时间。
▪ 压铸用涂料
压铸过程中，为了避免压铸件与压铸具 的黏合，减少从模具型腔中推出压铸件的 阻力，需喷涂润滑材料和稀释剂，这样的 混合物称为压铸涂料。
简介
压铸是一种高效率、少切削或无切削的 金属成型工艺，而压铸模是压铸生产的重 要工艺装备，压铸过程能否顺利进行，压 铸件的质量优劣，在很大程度上取决于模 具合理性和技术上的先进性。
金属压铸过程
压铸安全知识培训教材ppt课件
1.3工具定位
建议设置专用的工具架，物料 堆放应设立专门区域。
1.4地面保持清洁
尤其不能有润滑油液压油，防 止滑倒。添加润滑油液压油后 ， 应将漏出的油用碎布或锯木屑 清理干净。
1.5劳保 操作者应着耐热手套，面罩，
防护眼镜，防护鞋等劳保用品。
1.6操作区 无关人员不能进入操作区。
1.7安全通道 务必保持畅通。
9、确定安全管理责任人，定期检查， 消除隐患。
第二节 压铸生产的安全隐患
1、锁模速度快 压铸机机械动作速度快，尤其是小吨位热
室压铸机锁模速度可达到数米/秒，操作或 保养不当可导致设备及人身安全事故。 2、环境
压铸生产环境管理不当，例如地面液压 油多可能造成滑倒跌伤。
3、飞料
压铸机射料压力大，速度快， 调整不当或模具未锁紧可能飞 料造成烫伤。
2.10锁模吉制 检查锁模到位及锁模确认吉制。
2.11模具区 开机时严禁进入或将手伸入模具区。取产 品使用专用夹钳。
2.12调整参数
由专人调整参数，机器正在自动 运行时严禁调整参数。
2.13模具
对未使用过的模具要仔细检查， 初次压铸时必须降低射料压力及速 度。
2.14 紧急处理
当机器发生紧急故障（如超压、管 路破裂，漏油及其他可能造成严重人 身、设备等事故的），必须立即停机， 关掉电源，并紧急处理和维修。有火 灾险情时，应放掉蓄能器中氮气。
2.8.10电源装置的外罩处于正确位置 时,才能操作电路开关。
2.9防范火灾
2.9.1在合适位置处应存放灭火器。 2.9.2易燃品至少应与可能产生火源处相
距10米。 2.9.3必须对合金溶液和炉渣冷处理。 2.9.4保持可能产生易燃气体的地方有良
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
5
压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
2024/1/28
1
目录
2024/1/28
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
2
2024/1/28
01
CATALOGUE
压铸技术概述
2024/1/28
压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
8
压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
2024/1/28
13
材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
2024/1/28
考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸技术培训课件
压铸分类
根据压铸机的类型和工作原理，压铸可分为热室压铸和冷室压铸两大类。热室 压铸主要用于锌、镁等低熔点金属的成型，而冷室压铸则适用于铝、铜等高熔 点金属。
2024/1/25
4
压铸技术发展历程
2024/1/25
早期阶段
压铸技术起源于19世纪初，最初主要用于印刷业和艺术品 制造。随着工业革命的推进，压铸技术逐渐应用于机械制 造领域。
。
模具锁模力控制
确保模具在压铸过程中保持紧 密闭合，防止飞边和毛刺产生
。
氮气压力控制
对于采用氮气辅助压铸的工艺 ，需要精确控制氮气压力，以 获得理想的压铸件内部质量。
2024/1/25
17Βιβλιοθήκη 产品质量检测与评估方法外观检查
通过目视或借助放大镜等工具检查压 铸件的表面质量，如毛刺、飞边、冷 隔等。
金相分析
通过观察压铸件的金相组织，了解其 显微结构和相组成，评估其冶金质量 和热处理效果。
01
02
尺寸测量
使用卡尺、千分尺等测量工具对压铸 件的尺寸进行精确测量，确保符合设 计要求。
03
力学性能检测
对压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力 学性能测试，评估其机械性能是否达 标。
05
04
无损检测
采用X射线、超声波等无损检测技术对 压铸件内部缺陷进行检测和评估。
定期开展安全检查和 隐患排查，及时消除 安全隐患，确保生产 安全。
2024/1/25
建立健全安全生产规 章制度，明确各级管 理人员和操作人员的 安全职责。
24
设备操作安全注意事项
操作人员必须熟悉设备的性能 、结构、原理和操作规程，严 禁违章操作。
2024/1/25
设备运行过程中，严禁触摸运 动部件，防止发生机械伤害事 故。
压铸工艺培训ppt课件
精选编辑ppt
20
最新的压铸工艺
为了克服传统压铸工艺的缺 点，发展出了新的压铸工艺，如 热流道技术、半固态压铸、射铸 成形、真空压铸、加氧压铸、精 速密压铸以及可溶型芯的应用等 新工艺。
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21
一、热流道技术 （Hot Sprue Technology）
（一）侧浇口的热流道技术
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22
1、热流道工艺
（1）热流道组件 热流道的组件包括：bush、 electric heat element、guide、 thermocouples、fix ring、ring 等。
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23
热流道组件图
精选编辑ppt
24
热流道组合示意图
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25
安装在模具上的热流道
精选编辑ppt
精选编辑ppt
34
热流道与普通流道实物对比
精选编辑ppt
35
（二）点浇口的热流道技术
精选编辑ppt
36
普通浇口、热流道侧浇口、热流道点浇口
精选编辑ppt
37
二、半固态压铸 （Semi-Solid Casting）
原理：在合金液冷却过程中 施加剧烈的搅拌，使枝晶破 碎，得到一种悬浮一定量球 状固相的浆料，进行成形。
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3
热压室压铸机 （Hot Chamber Die Casting Machine）
精选编辑ppt
4
热压室压铸机压铸工艺简图
精选编辑ppt
5
冷压室压铸机 (Cold Chamber Die Casting Machine)
精选编辑ppt
6
冷 压 室 压 铸 机
压铸培训教程.pptx
r最大= h
R=r+h
压
铸
當h1=h時﹕
模
r≧ h+h1
设
3
计
R=r+ h+h1
2
2020/8/16
K值
鋅﹕1/4 鋁﹕1/2
Macherchen
10
四.成型工艺
（五）孔
鋅:0.8~1.5（最小直径）
鋁:2.0~2.5（最小直径）
（六）文字:凸凹纹﹐直纹
压
铸 例:平行纹（直纹）高0.7MM﹐间距1MM﹐角度60.5。
压 铸 模 设 计
2020/8/16
由喷射﹑喷射流转变为压力流
Macherchen
5
三.压铸制程溶汤的流动方式
（二）压力流
因冲撞,磨擦和气体阻力等(抽象),运动能量耗尽(常发生在加强筋,
凸台,远离浇口之部位),具有接受后继金属液中供给的压力能,从而使金
属液沿着型腔内壁前进的特性.利用这特性,可便以型腔排气.在压力流充
13
五.压铸合金及其性能
压 铸 模 设 计
2020/8/16
鋅合金種類
合 商業習用編號
No.3
金
ASTM
AG40A
代
UNS
Z33251
號
SAE
903
Die Cast Aged
抗拉強度(Kg/mm2) 28.8 24.6
機 降伏強度(Kg/mm2) --
--
伸長率(%)
10
16
械 剪切強率(Kg/mm2) 21.8
铸
模 均匀﹐保证足够强度与刚度的前提）
设
计
2020/8/16
Macherchen
铝合金压铸工艺基础知识培训PPT课件
第18页/共49页
二、压铸过程主要工艺参数
3. 3 快压射速度的作用和影响
快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射 速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利 于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量， 但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹 包气，机械性能下降。
第33页/共49页
C
椭圆中心详见局部视图
椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
第34页/共49页
三、压铸件设计
7.压铸件设计中的嵌入嵌件设计 压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或
形成难以成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形 状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
第22页/共49页
二、压铸过程主要工艺参数
4. 1 浇注温度的作用和影响
➢ 合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高 。机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化， 主要原因是：
➢ 气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶 解在合金中的气体，但在压铸过程中难以析出，影响机 械性能
3. 1 冲头速度与内交口速度的关系
➢ 根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度V1流过 压室截面积为F1的合金液体积，应等于以速度V2流过 内浇口截面积为F2的合金液体积 F1室V1射=F2内V2内
➢ 因此，压射锤头的压射速度越高，则金属流经内浇口的 速度越高。
第17页/共49页
二、压铸过程主要工艺参数
三、压铸件设计
3.压铸件的圆角设计 铸件除有特殊配合要求的地方，尽量所有的部位都设计圆角，
二、压铸过程主要工艺参数
3. 3 快压射速度的作用和影响
快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射 速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利 于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量， 但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹 包气，机械性能下降。
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C
椭圆中心详见局部视图
椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
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三、压铸件设计
7.压铸件设计中的嵌入嵌件设计 压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或
形成难以成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形 状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
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二、压铸过程主要工艺参数
4. 1 浇注温度的作用和影响
➢ 合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高 。机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化， 主要原因是：
➢ 气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶 解在合金中的气体，但在压铸过程中难以析出，影响机 械性能
3. 1 冲头速度与内交口速度的关系
➢ 根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度V1流过 压室截面积为F1的合金液体积，应等于以速度V2流过 内浇口截面积为F2的合金液体积 F1室V1射=F2内V2内
➢ 因此，压射锤头的压射速度越高，则金属流经内浇口的 速度越高。
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二、压铸过程主要工艺参数
三、压铸件设计
3.压铸件的圆角设计 铸件除有特殊配合要求的地方，尽量所有的部位都设计圆角，
《压铸基本知识》课件
航空航天领域
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸机上岗培训课件
低的有色合金铸件生产。
冷压室压铸机
冷压室压铸机的压室与熔炉分开 ，压射前压室内充满空气，适用
于熔点较高的金属铸件生产。
直式和卧式压铸机
直式压铸机合型部分、压射部分 和机座均呈垂直布置，占地面积 小；卧式压铸机合型部分、压射
部分呈水平布置，维修方便。
压铸机安全操作规程
操作前准备
检查设备各部位是否正常，加注润滑油；检查模 具是否安装正确，紧固螺丝是否拧紧；检查熔炉 内金属液面高度及温度是否合适。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMARY
压铸机上岗培训课件
演讲人：
日期：
目录
CONTENTS
• 课程介绍 • 压铸机基础知识 • 压铸机操作技能 • 压铸机维护保养 • 压铸件质量控制 • 产品生产实例分析 • 总结与展望
REPORT
REPORT
01
课程介绍
培训目的和意义
压系统和电气系统。
操作技能考核标准
能够熟练掌握压铸机的操 作步骤及注意事项。
能够根据产品要求调整压 铸参数，确保产品质量。
能够独立完成压铸模具的 安装、调试及拆卸。
能够及时发现并处理压铸 过程中出现的常见问题。
REPORT
04
压铸机维护保养
维护保养概述
维护保养的重要性
确保压铸机正常运行，延长使用寿命，提高生产效率和产品质量 。
维护保养的原则
预防为主，定期检查，及时修理，全面保养。
维护保养的分类
日常维护保养和定期维护保养。
日常维护保养内容及方法
每日检查
检查压铸机的各部件是否完好，紧固件是否 松动，润滑系统是否正常。
冷压室压铸机
冷压室压铸机的压室与熔炉分开 ，压射前压室内充满空气，适用
于熔点较高的金属铸件生产。
直式和卧式压铸机
直式压铸机合型部分、压射部分 和机座均呈垂直布置，占地面积 小；卧式压铸机合型部分、压射
部分呈水平布置，维修方便。
压铸机安全操作规程
操作前准备
检查设备各部位是否正常，加注润滑油；检查模 具是否安装正确，紧固螺丝是否拧紧；检查熔炉 内金属液面高度及温度是否合适。
REPORT
CATALOG
DATE
ANALYSIS
SUMMARY
压铸机上岗培训课件
演讲人：
日期：
目录
CONTENTS
• 课程介绍 • 压铸机基础知识 • 压铸机操作技能 • 压铸机维护保养 • 压铸件质量控制 • 产品生产实例分析 • 总结与展望
REPORT
REPORT
01
课程介绍
培训目的和意义
压系统和电气系统。
操作技能考核标准
能够熟练掌握压铸机的操 作步骤及注意事项。
能够根据产品要求调整压 铸参数，确保产品质量。
能够独立完成压铸模具的 安装、调试及拆卸。
能够及时发现并处理压铸 过程中出现的常见问题。
REPORT
04
压铸机维护保养
维护保养概述
维护保养的重要性
确保压铸机正常运行，延长使用寿命，提高生产效率和产品质量 。
维护保养的原则
预防为主，定期检查，及时修理，全面保养。
维护保养的分类
日常维护保养和定期维护保养。
日常维护保养内容及方法
每日检查
检查压铸机的各部件是否完好，紧固件是否 松动，润滑系统是否正常。
《压铸模讲义》课件
ERA
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
《压铸工艺技术培训》PPT课件
h
2
压铸基本原理
h
3
压铸材料
压铸所用材料多为有色合金,如铝合金、锌合金、镁合金、铜合金，因我公司都
是铝合金，所以介绍压铸铝合金的材料。
牌号
Si
Fe
Cu
Mn
Mg
Ni
Zn
其他杂质总
和
Tin
Ti
A380
7.5-9.5 0.8max 3.0-4.0 0.5max 0.1max 0.5max 3.0max 0.35 max /
h
C
椭圆中心详见局部视图 椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
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压铸件设计
九、压铸件设计中的嵌入嵌件设计 压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或形成难以
成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形状同时要考虑嵌件 放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
0.5 max
383
9.5-11.5 0.8max 2.0-3.0 0.5max 0.1max 0.3max 3.0max 0.15 max /
0.5 max
ADC10
7.5-9.5
0．8ma x
2.0-4.0
0.5max 0.3max 0.5max 1.0max
0.2max 余量
ADC12
9.6-12.0
压铸件常见缺陷
铸件表面上 呈现的光滑条纹， 肉眼可见，但用 手感觉不出，颜 色不同于基体金 属的纹路.
10外观和使用功能即使有特殊的要求需要机械加工也应合理控制加工余量减少加工时间和暴漏气孔的机会一般加工余量都控制在08以下为了尽量减少机械加工一就要求合理制订图纸的公差能保证零件的安装即可不适当的公差范围就会增加后续的机械加工二是合理设计减少零件的收缩变形三是有角度的安装孔可以考虑对接异形孔压铸件设计九压铸件设计中的嵌入嵌件设计压铸件中能铸入金属或非金属嵌件主要为了提高局部的强度耐磨性或形成难以成型的内腔嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性压铸件常见缺陷压铸件常见缺陷压铸件常见缺陷压铸件常见缺陷谢谢大家
压铸工艺学课件(PPT 57页)
4.全立式冷压室压铸机的压铸过程
(2)冲头下压式
1 2
3
4 5 6 7
8 （余料）
1—压射冲头 2—压室 3—型腔 4—动模 5—定模 6—熔融合金 7—反料冲头
a）合模→熔融合金浇入压室
b）压射→反料冲头下降→熔融合金充满型腔
c）开模
d）冲头回程→推出压铸件
9
<压铸模、锻模及其他模具>
二.压铸生产的工艺特点
12
压铸模、锻模与其他模具
第一章 压铸工艺
Chapter2 The technology of die casting
重庆三峡学院机械工程学院
13
<压铸模、锻模及其他模具>
第二节 压铸件的工艺性
压铸件的工艺性包括以下三方面的内容： 压铸件的精度、压铸件的表面质量和压铸件的结构工艺性。
一.压铸件的精度
压铸工艺参数：是指压射压力、压射速度、浇注温度和 压铸模温度以及充填时间等工艺参数。
正确地选择和调整压铸工艺参数，是保证压铸件质量、 发挥压铸机的最大生产率和正确设计压铸模的依据。尤其 是压射压力、压射速度、浇注温度和铸模温度以及充填时 间等工艺参数合理选择，是生产合格压铸件的必要条件。
充填时间则是有关工艺参数的协调和综合的结果。
压铸过程循环图
2
<压铸模、锻模及其他模具>
二、压铸分类
热压室压铸机压力铸造 立式
冷压室压铸机压力铸造 卧式 全立式
3
<压铸模、锻模及其他模具>
压力铸造车间
4
<压铸模、锻模及其他模具>
1.热压室压铸机的压铸过程
1 2345
9 8 76
压铸培训教材ppt课件
EIement
2
3
5
7
ZA-8
ZA-12
ZA-27
AI 鋁
3.5-4.3
3.5-4.3
3.5-4.3
3.5-4.3
8.0-8.8
10.5-11.5
25.0-28.0
Mg 鎂
0.02-0.05
0.02-0.05
0.03-0.08
0.005-0.020 0.015-0.030 0.015-0.030 0.010-0.020
可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。
6
压铸的缺点
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解 决如： 1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态 不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔， 不能进行热处理； 2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难； 3). 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿 命较低； 4). 不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造 成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经 济。
Composition of Zinc Pressure DieCasting Alloys Casting Limits,% by weight
Alloy Designation (合金名稱）
Source ASTM B86 ASTM B86 ASTM B86 ASTM B86 ASTM B79 ASTM B79 ASTM B79
22
压铸生产中常遇模具存在的问题注意点-2
2、 铸造圆角（包括转角） 铸件图上往往注明未注圆角R2等要求，我们在 开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的 圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并可减少 应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充 不顺而出现各种缺陷）。例标准油盘模上清角处较多，相对来说，目前 兄弟油盘模开的最好，重机油盘的也较多。
压铸课程培训PPT课件
19
制品尺寸检验
（1）尺寸检验方法 制品：批量生产；环境温度；量具；记录；判
断 （2）自攻螺纹孔的测量 （3）配合尺寸的检验 （4）翘曲零件的测量 （5）工具显微镜检验尺寸
20
强度检验
• 冲击强度 • 跌落试验 • 弯曲试验 • 自攻螺钉凸台强度 • 蠕变与疲劳强度 • 冷热循环
21
老化试验
• 气候老化 定义 零件发生老化的四种原因：光和紫外线、热、
• •
-----方案提交日期：2011-9-5 责任人: 黄火 -----工装完成日期：2011-9-5 责任人: 黄火
大水管自动检测 内孔隔皮
NC车床增加自动 检测内孔隔皮程序
小水管自动检测 内孔隔皮
45
D5&D6 选择和实施纠正措施
• 3. 在泄露测试站增加2个型芯以防止水管不通。
•
-----方案提交日期: 2011-9-1 责任人: 王宝付
：不合格的原材料不投产，不合 格的零部件不流转，不合格的产
品不按合格品出厂。
5
2：QC应该具备 什么样的条 件上岗呢，都在什么情况下 做检验确认？
6
：1．负责进料检验标准，确实执行进料检验要求。2．负责进料质量异常的妥善处
理。3．负责对原料规格提出改善意见或建议。4．负责原料供应商，协作厂商交货质 量实绩的整理与评价。5．检验仪器，量规的管理与校正。6．负责进料库存品的抽验， 及鉴定报废品。7．资料回馈有关单位。8．办理上级所交办事项。
叫错位，取件后形成叫变形。
29
图片
起泡
说明
• 原因：1.喂料不纯，受污染。
• 2.模温过高，冷却时间不足，注射压 力不足。
• 3.模具排气不良有时也会造成此现象
制品尺寸检验
（1）尺寸检验方法 制品：批量生产；环境温度；量具；记录；判
断 （2）自攻螺纹孔的测量 （3）配合尺寸的检验 （4）翘曲零件的测量 （5）工具显微镜检验尺寸
20
强度检验
• 冲击强度 • 跌落试验 • 弯曲试验 • 自攻螺钉凸台强度 • 蠕变与疲劳强度 • 冷热循环
21
老化试验
• 气候老化 定义 零件发生老化的四种原因：光和紫外线、热、
• •
-----方案提交日期：2011-9-5 责任人: 黄火 -----工装完成日期：2011-9-5 责任人: 黄火
大水管自动检测 内孔隔皮
NC车床增加自动 检测内孔隔皮程序
小水管自动检测 内孔隔皮
45
D5&D6 选择和实施纠正措施
• 3. 在泄露测试站增加2个型芯以防止水管不通。
•
-----方案提交日期: 2011-9-1 责任人: 王宝付
：不合格的原材料不投产，不合 格的零部件不流转，不合格的产
品不按合格品出厂。
5
2：QC应该具备 什么样的条 件上岗呢，都在什么情况下 做检验确认？
6
：1．负责进料检验标准，确实执行进料检验要求。2．负责进料质量异常的妥善处
理。3．负责对原料规格提出改善意见或建议。4．负责原料供应商，协作厂商交货质 量实绩的整理与评价。5．检验仪器，量规的管理与校正。6．负责进料库存品的抽验， 及鉴定报废品。7．资料回馈有关单位。8．办理上级所交办事项。
叫错位，取件后形成叫变形。
29
图片
起泡
说明
• 原因：1.喂料不纯，受污染。
• 2.模温过高，冷却时间不足，注射压 力不足。
• 3.模具排气不良有时也会造成此现象
压铸培训教材 ppt课件
PPT课件
19
注意（一）：喷涂均匀，水分吹净，当有 水分时，铸出的转子端环、导条会产生缩 松。
注意（二）：脱模剂必须规定勾兑（脱模 剂：水=1：80-120），否则容易造成端环疏 松，产生废品。
PPT课件
20
压铸浇口的选择
1）压铸浇口太短，容易造成铸件打不全，导 条缩松； 2）压铸浇口太长，容易顶不出浇口，损坏模 具；
PPT课件
27
压铸机应具有的操作程序
1.合模－（浇料）－压射－开模－顶出（复位） －（取件、清模、喷涂）－【适用于无抽芯器压铸
模】
2.动模抽芯器插芯－合模－（浇料）－压射－开 模－动模抽芯器抽芯－顶出（复位）－（取件、清
模、喷涂）－【适用于有动模抽芯器压铸模】
3.合模－动模抽芯器插芯－（浇料）－压射－开 模－动模抽芯器抽芯—顶出（复位）－（取件、清 模、喷涂）【适用于有动模抽芯器压铸模】
PPT课件
7
压铸过程 起始阶段：金属液开始浇入压室，准备压射。 第Ⅰ阶段：压射冲头慢速移动越过浇料口，金属液 受到冲头的推动 ，这种状况也是在起始压射阶段所 要求的。 第Ⅱ阶段：压射冲头以高于第Ⅰ阶段的速度向前运 动，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口 前沿之处，与这一阶段速度响应的压力上升（又称 为金属液堆积阶段）。 第Ⅲ阶段：从这一阶段开始，其压射压力由于受到 内浇口处阻力的影响升高，而此时的冲头速度将要 求达到调定的运动速度，以高速推动金属液通过内 浇口进入型腔，这种冲头速度通称为压射速度，而 这一阶段又称为填充阶段
压铸培训
工艺处
PPT课件
1
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压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最 小圆角半径为0.5 mm，铸造圆角半径的计 算，见下表。
19.07.2020
压铸技术
25
压铸零件设计规范—铸造圆角
压铸件的最小圆角半径（mm）
压铸技术
17
压铸概述—压铸原零件
直流道
零件
料饼
横流道
内浇口
溢流槽
真空接口
19.07.2020
压铸技术
18
压铸概述—切边模
19.07.2020
压铸技术
19
压铸概述—切边模
19.07.2020
压铸技术
20
压铸概述—切边后的零件
19.07.2020
压铸技术
21
压铸概述—思考题
说出所指部位名称？
？
0.50
Balance
镁合金: AM60B PER ASTM B94
Code AM60B
Al 5.5～6.5
ASTM B94-06
Zn
Mn
Si
Fe
0.22 0.24～0.60 0.10 0.005
Cu 0.010
Ni 0.02
Total others
Mg
0.02
Balance
锌合金: ZA-8 PER ASTM B86 & ASTM B791
19.07.2020
压铸技术
5
压铸概述—材料
常用压铸件常用材料牌号
铝合金：A380.0 PER ASTM B85
ASTM B85-06
Code
Si
Fe
Cu
Mg Mn
Ni Zn Sn Total others
Al
A380.0 7.5～9.5 1.3 3.0～4.0 0.30 0.50 0.50 3.0 0.35
Code AM60B
Al 8.0～8.8
ASTM B86-06 & ASTM B791-06
Mg
Cu
Fe
Pb
0.015～0.030 0.8～1.3 0.075 0.006
Cd 0.006
Sn 0.003
Zn Balance
19.07.2020
压铸技术
6
压铸概述—压铸机
冷压室压铸机
压室与保温炉是分开的。
19.07.2020
压铸技术
16
压铸概述—模流分析及软件
模流分析
流动分析 填充分析 冷却分析 翘曲分析 流道(同模异穴产品)平衡分析 最佳浇口位置分析 最佳成型工艺分析 应力分析 收缩分析
模流分析软件
Flow3D, Anycast, Procast, Magmasoft
19.07.2020
卧式冷室压铸机 立式冷室压铸机
热压室压铸机
压室浸在保温溶化坩埚的液态金属 中，压射部件不直接与机座连接， 而是装在坩埚上面。
19.07.2020
压铸技术
7
压铸概述—卧式冷室压铸机
19.07.2020
压铸技术
8
压铸概述—立式冷室压铸机
19.07.2020
压铸技术
9
压铸概述—卧式热室压铸机
19.07.2020
铝合金
镁合金
壁 厚 h （mm）
最小 正常 最小 正常
0.8
2.0
0.8
2.0
1.2
2.5
1.2
2.5
1.8
3.0
1.8
3.0
2.5
4.0
2.5
4.0
铜合金
最小 0.8 1.5 2.0 2.5
正常 1.5 2.0 2.5 3.0
19.07.2020
压铸技术
24
压铸零件设计规范—铸造圆角
压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除 外），使金属填充时流动平稳，气体容易 排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于 需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以 均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。
达4级；表面粗糙度值低，一般相当于5-8级 压铸件的力学性能高，强度一般比砂型铸造砂型
铸造提高25-30％，但延伸率降低约70％ 砂型浇铸可压铸复杂薄壁零件，例如，当前锌合
金压铸件压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件 可达0.5mm；最小铸出孔径为 0.7mm；最小螺距 0.75mm
压铸件中可嵌铸其他材料的零件 压铸件中易产生气孔 不适宜小批量生产 压铸高熔点合金时模具寿命较低
型腔 型芯 料饼 直浇道 横浇道 内浇口 导柱 导套 推杆 复位杆 推杆 限位弹簧 溢流槽 排气槽
定模板 动模板 垫块
19.07.2020
压铸技术
13
压铸概述—压铸模
19.07.2020
压铸技术
14
压铸概述—压铸模
19.07.2020
压铸技术
15
压铸概述—压铸填充理论
喷射填充理论的填充形态
“全壁厚”填充理论的填充形 态
压铸技术
10
压铸概述—压铸过程
给汤完毕，开始压射
低速压射，压室充填 低速压射，浇道充填
增压位置
产品未充填完，进入 减速位置
高速切换位置
19.07.2020
压铸技术
11
压铸概述—压铸机工作原理
19.07.2020
压铸技术
12
压铸概述—压铸模
成型零件 浇注系统 导准零件 推出机构 抽芯机构 排溢系统 冷却系统 支撑零件
指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。 真空铸造 低压铸造 离心铸造
重力铸造
指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。 砂型浇铸 金属型浇铸 熔模铸造 泥模铸造
19.07.2020
压铸技术
4
压铸概述—压力铸造特点
生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化 压铸件的尺寸精度高，一般相当于6-7级，甚至可
压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件 不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见下表。
19.07.2020
压铸技术
23
压铸零件设计规范—壁厚
壁厚处的面积a×b （cm²）
≤25 ＞25～100 ＞100～500
＞500
锌合金
最小 0.5 1.0 1.5 2.0
正常 1.5 1.8 2.2 2.5
？
？
？ ？
19.07.2020
压铸技术
22
压铸零件设计规范—壁厚
压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例， 薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保 证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁 厚，并保持壁厚均匀一致。
铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时 给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及 裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随 之增多，同样降低铸件的强度。
压铸技术
NS
第一部分
整体概述
THE FIRST PART OF THE OVERALL OVERVIEW, PLEASE SUMMARIZE THE CONTENT
压铸技术培训内容
压铸概述 压铸零件设计规范
压铸工艺 压铸零件的缺陷及分析
ห้องสมุดไป่ตู้
19.07.2020
压铸技术
3
压铸概述—铸造类型
压力铸造
19.07.2020
压铸技术
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压铸零件设计规范—铸造圆角
压铸件的最小圆角半径（mm）
压铸技术
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压铸概述—压铸原零件
直流道
零件
料饼
横流道
内浇口
溢流槽
真空接口
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压铸概述—切边模
19.07.2020
压铸技术
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压铸概述—切边模
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压铸技术
20
压铸概述—切边后的零件
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压铸技术
21
压铸概述—思考题
说出所指部位名称？
？
0.50
Balance
镁合金: AM60B PER ASTM B94
Code AM60B
Al 5.5～6.5
ASTM B94-06
Zn
Mn
Si
Fe
0.22 0.24～0.60 0.10 0.005
Cu 0.010
Ni 0.02
Total others
Mg
0.02
Balance
锌合金: ZA-8 PER ASTM B86 & ASTM B791
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5
压铸概述—材料
常用压铸件常用材料牌号
铝合金：A380.0 PER ASTM B85
ASTM B85-06
Code
Si
Fe
Cu
Mg Mn
Ni Zn Sn Total others
Al
A380.0 7.5～9.5 1.3 3.0～4.0 0.30 0.50 0.50 3.0 0.35
Code AM60B
Al 8.0～8.8
ASTM B86-06 & ASTM B791-06
Mg
Cu
Fe
Pb
0.015～0.030 0.8～1.3 0.075 0.006
Cd 0.006
Sn 0.003
Zn Balance
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压铸概述—压铸机
冷压室压铸机
压室与保温炉是分开的。
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16
压铸概述—模流分析及软件
模流分析
流动分析 填充分析 冷却分析 翘曲分析 流道(同模异穴产品)平衡分析 最佳浇口位置分析 最佳成型工艺分析 应力分析 收缩分析
模流分析软件
Flow3D, Anycast, Procast, Magmasoft
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卧式冷室压铸机 立式冷室压铸机
热压室压铸机
压室浸在保温溶化坩埚的液态金属 中，压射部件不直接与机座连接， 而是装在坩埚上面。
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压铸概述—卧式冷室压铸机
19.07.2020
压铸技术
8
压铸概述—立式冷室压铸机
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9
压铸概述—卧式热室压铸机
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铝合金
镁合金
壁 厚 h （mm）
最小 正常 最小 正常
0.8
2.0
0.8
2.0
1.2
2.5
1.2
2.5
1.8
3.0
1.8
3.0
2.5
4.0
2.5
4.0
铜合金
最小 0.8 1.5 2.0 2.5
正常 1.5 2.0 2.5 3.0
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压铸零件设计规范—铸造圆角
压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除 外），使金属填充时流动平稳，气体容易 排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于 需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以 均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。
达4级；表面粗糙度值低，一般相当于5-8级 压铸件的力学性能高，强度一般比砂型铸造砂型
铸造提高25-30％，但延伸率降低约70％ 砂型浇铸可压铸复杂薄壁零件，例如，当前锌合
金压铸件压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件 可达0.5mm；最小铸出孔径为 0.7mm；最小螺距 0.75mm
压铸件中可嵌铸其他材料的零件 压铸件中易产生气孔 不适宜小批量生产 压铸高熔点合金时模具寿命较低
型腔 型芯 料饼 直浇道 横浇道 内浇口 导柱 导套 推杆 复位杆 推杆 限位弹簧 溢流槽 排气槽
定模板 动模板 垫块
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压铸概述—压铸模
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压铸概述—压铸填充理论
喷射填充理论的填充形态
“全壁厚”填充理论的填充形 态
压铸技术
10
压铸概述—压铸过程
给汤完毕，开始压射
低速压射，压室充填 低速压射，浇道充填
增压位置
产品未充填完，进入 减速位置
高速切换位置
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压铸概述—压铸机工作原理
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压铸概述—压铸模
成型零件 浇注系统 导准零件 推出机构 抽芯机构 排溢系统 冷却系统 支撑零件
指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。 真空铸造 低压铸造 离心铸造
重力铸造
指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。 砂型浇铸 金属型浇铸 熔模铸造 泥模铸造
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4
压铸概述—压力铸造特点
生产效率高，生产过程容易实现机械化和自动化 压铸件的尺寸精度高，一般相当于6-7级，甚至可
压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件 不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见下表。
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压铸零件设计规范—壁厚
壁厚处的面积a×b （cm²）
≤25 ＞25～100 ＞100～500
＞500
锌合金
最小 0.5 1.0 1.5 2.0
正常 1.5 1.8 2.2 2.5
？
？
？ ？
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压铸零件设计规范—壁厚
压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例， 薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保 证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁 厚，并保持壁厚均匀一致。
铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时 给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及 裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随 之增多，同样降低铸件的强度。
压铸技术
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第一部分
整体概述
THE FIRST PART OF THE OVERALL OVERVIEW, PLEASE SUMMARIZE THE CONTENT
压铸技术培训内容
压铸概述 压铸零件设计规范
压铸工艺 压铸零件的缺陷及分析
ห้องสมุดไป่ตู้
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压力铸造