涂装不良现象原因分析及対策

涂装结果不良现象原因分析及对策

一、颜色色差（OFFＣＯＬＯＲ）：目视颜色或色差值与标准件（色板）不符合

原因：

1、标准件（色板）的参照或运用发生错误。（上游厂分发至下游厂商的标准件（色板）已有不同程度的色差；

或临时要求以其它物件取代既已发行的标准件，而未及时更换原先的标准件）

2、出厂涂料色差判定失误。

3、使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。

4、涂装操作手法的差异（人为的湿喷或干喷）

5、被涂物素材本身存在的差异性。（对光反射显色的影响）

6、喷涂膜厚未达到或超过标准规格值。

7、涂膜烘烤时间过长，超过工程作业标准书的规定。

8、喷涂设备的设定参数已偏离标准工程的管理值。

9、涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。

10、循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物的污染。

处理方式：

1、各方对标准件（色板）的制订及喷涂过程共同参与确认。

2、启用静置涂料时，对容器内的部分的涂料予以适当的搅拌至均匀为止。（不可剧烈或强力搅拌）

3、对喷枪的压缩空气压力、涂料吐出量、喷雾、喷幅大小等各项施工手法的统一规范。

4、尽量控制被涂物素材本身对光反射与折射的影响性。

5、依标准膜厚规格值进行并管制喷涂作业。

6、更换线上涂料时，应彻底清洗净循环管路及循环桶。

二、橘子皮（ＯＲＡＮＧＥＰＥＥＬ）：吐膜表面呈现规则性的似橘皮状的波浪型纹路。

原因：

１、稀释剂太快干或溶解力不够。

２、喷枪压缩空气压力太高，造成涂料吐出量太少。

３、喷枪距离被涂物较远（或时远时近）

４、涂料稀释程度不足，粘度太高。

处理方式：

１、用的稀释剂，并选用调整予较慢干的稀释剂。

２、调节压缩空气压力及涂料吐出量比值至标准比例。

３、依照正常规定的喷涂距离及喷幅面积施工作业。

４、涂料稀释至标准的作业黏度（秒数）范围内。

三，针孔（PINHOLING）：涂膜表层有细小似针孔的细微孔洞出现。

原因：

１、稀释剂选用不当，蒸发速率太快。

２、喷涂过厚过湿，且至进炉烘烤前无足够的湿膜静置时间。

３、涂料搅拌作业不均匀，造成溶剂或空气包覆于涂料中。

４、喷涂环境湿气过重，于底漆表面造成水份残留。

５、喷枪喷涂距离被涂物过近。

处理方式：

１、使用较慢干燥、溶解力较强的稀释剂。

２、施工操作手法的标准化

３、避免剧烈摇动涂料，或以空气搅拌涂料以至产生过多气泡。

４、适当控制施工现成环境的湿度。

四、起雾（BLUSHING）：涂膜干燥后表面呈白雾状而失去应有的光亮外观

原因：

１、稀释剂干燥速度过快，使湿膜表面过度冷却。

２、空气湿度太高。

３、喷枪空气压力太大，造成湿膜漆面的冷却效应。

４、喷涂过程中对未干的漆面进行多余的强制干燥的空气喷扫。

处理方式：

１、喷涂环境空气湿度太高时，加以除湿处理或停止喷涂。

２、条件允许下，可适量地添加防白雾调整剂。

３、降低喷枪压缩空气压力的大小。

４、避免对刚施工过的湿涂膜进行多余的强制干燥喷扫。

五、剥落：局部涂膜附着力降低，并造成漆膜受不当外力时剥落。

原因：

１、素材局部表面的清洁处理工程不适当或不完全。

２、喷涂施工时，素材表面受油、水、打磨残污等污染。

３、前道涂膜因烘烤时间过长或温度过高造成的过烘烤现象。

４、涂膜的喷涂施工后的干膜膜厚过低。

５、被涂物施工素材的原料组成成分更改。

处理方式：

１、确实做好素材表面清洗或前处理手续的转化工程。

２、喷涂作业前可先以酒精或EE3310或其它的适当溶剂及去污纱布擦拭干净。避免涂膜成形于素材面的脏污部位上。

３、适当调整前道湿涂膜的烘烤条件或工艺条件至合理程度。

４、调整工艺至涂膜的喷涂膜厚达到适当程度。

５、要求素材供应商主动并提早通知素材配方更改事项。

六、浮皱：表面浮胀皱起，且与底层附着紧密度不良而浮皱。

原因：

１、当底层涂膜干燥未达到适当程度时，即连续喷涂施工，致咬起下层涂膜而造成浮皱现象。

２、涂料本身溶剂太强，而容易引起下层涂膜的肿胀变形。

处理方式：

１、在漆膜连续喷涂施工时，需要底层涂膜干燥至适当程度后，才可再进行喷涂。

２、选用稀释剂的重新调整搭配，可有效改善此现象。

七、垂流：涂料未干之前向外垂流，而形成表面不平整的涂膜。

原因：

１、涂料喷涂后干燥成膜的速度过慢。

２、喷涂涂膜过厚，或涂膜厚度不均匀。

３、稀释剂使用过量造成粘度偏低，形成刚施工完后附于素材的涂膜流动性过大或不容易控制。

４、喷枪压缩空气压力不足或与被涂物间的喷涂距离过近。

处理方式：

１、调整涂料与稀释剂组合后施工涂料的干燥成膜速度。

２、避免因特殊因素或喷涂手控制不良造成局部喷涂涂膜太厚。

３、一标准固定的施工参数、手法几规定，进行规律一致的喷涂施工作业。

八、砂纸痕：经砂磨后部位的研磨痕迹，与涂膜内呈膨胀粗糙化。

原因：

１、涂膜砂磨工程的选用砂纸材料，未按照‘先粗砂后细砂’的顺序渐次换用。

２、重涂施工时，选用稀释剂的挥发速度过于缓慢。

处理方式：

１、粗磨工程完毕后，必须改以细砂纸以固定方向，均匀地修饰已被粗研磨的部位。

２、重涂施工时，该采用适当挥发速度的稀释剂；或采用修补式喷涂的方式在被研磨的部位进行修饰性补喷。

九、油点：涂膜局部呈现似小火山孔、开口状凹洞

原因：

１、被涂装件的表面未完全清洁干净以前或前处理工程结果不良时，即进行施以喷涂作业（例如防锈油脂类、压延油脂类、脱模剂、蜡质、脏粒、异物、或人手指纹、及不规则或不完整的前处理皮膜等，仍

残留于素材表面的全面或局部位置）。

２、来自外界环境的污染（例如压缩空气输送管内含水或油、喷漆房内的气流正负压控制不当、空气进气口污染、部品输送带润滑油污染、部品吊挂架的污染、喷漆房地板溅起或环境中凝结滴落的水份、烘

烤炉内污染、烘烤炉内热流方向的控制不良等）。

处理方式：

１、确认被涂物件的清洁程度，及前处理工程满足规格的要求（若油脂残留于素材时间过久，或其中内含特殊的重油脂、矽类物质等，得必须加强表面处理清洁工程的程度）

２、避免待喷涂物件于施工的准备、搬运、传送及后涂装的前准备过程中间受到环境及人为的再次污染。

３、定时、全面性清洁施工设备和整理作业环境（5S非常重要）