铝带坯连续铸轧技术新发展——四辊式连续铸轧机
我国铝加工轧制设备未来几年的发展预测
我国铝加工轧制设备未来几年的发展预测1.热轧中国在20世纪形成的铝板带铸锭热轧能力仅998.5kt/a，而在21世纪第一个十年建成的热轧机生产能力则高达4550kt/a，这在铝板带生产史上是空前的，在这10年中形成的生产能力相当于总生产能力的82%。
到2008年后，中国铝热轧板带建设热将降温，但产能在2010年左右达到峰值。
到2010年，中国的铝板带热轧产能将会跃居全球首位。
2.连续铸轧我国铝板带坯连续铸轧市场虽然面临严重挑战，但毕竟拥有投资少、流程短、便于操作，可以与电解铝熔铸工艺配套等优势，所以仍有较强的生存和发展空间。
预计到2010年，中国可拥有约350余台连续铸轧机，板带坯生产能力将达到3700kt/a左右。
3.冷轧在冷轧设备方面，随着国产铝板带材质量的提高，铝板带材的净进口量也逐年减少。
预计2009年，中国有望成为铝板带材的净出口国。
到2010年，中国的四辊冷轧机可达280台，总生产能力可达4800kt/a，加上我国即将拥有的2条冷连轧生产线，预计2010年，我国冷轧板带的生产能力可超过6800kt/a。
4.箔轧2002年～2007年，我国新建及在建的铝箔轧机多达90台以上，其中，1600mm～1930mm 的四辊宽幅铝箔轧机60台以上，大于2000mm的超宽幅铝箔轧机33台。
其中，2005年有8台2000mm 与4台1850mm轧机投产，2006年有6台2000mm级轧机与5台其他规格大型轧机有负荷试车，2007年有8台2000mm超大型轧机建成，2008年可有4台大型轧机投入运转，2009年可有4台1850mm 以上的轧机投产。
这5年形成的双零箔生产能力达255tk/a。
目前中国铝加工呈现的三大发展热点前不久,中国有色金属工业协会副会长兼秘书长潘家柱指出，目前中国铝加工业出现的3个发展热点，应当引起业界关注。
第一个热点：当前铝板带热连轧生产线的建设。
据统计，总计在建、拟建的热连轧生产线达6～7条，到2008年将新增200万吨生产能力。
铝带坯连续铸轧技术新发展——四辊式连续铸轧机
技术开发 铝带坯连续铸轧技术新发展——○四○辊○式○连○续○铸○轧○机 50年代初,由美国亨特公司研制的双辊式铝连续铸轧技术投入工业应用。
由于该技术具有带坯生产流程短,投资少(仅为热轧法的1 3),节能(能耗仅为传统热轧法的40%)等突出特点,因此,一直受到世界各国的重视。
特别是70年代的能源危机使该技术更倍受青睐。
目前世界上铝连续铸轧设备发展到230多台套,它已成为铝板带箔材生产的重要供坯方法。
我国从70年代初研制成功铝连续铸轧技术以来,也有了很大的发展。
目前,我国铝连续铸轧机发展到48台套(包括引进),其供带坯量已占我国铝板带箔材产量的一半左右,已成为我国铝板带箔材生产的主要供坯方法。
但由于该技术的单机产能低,铸轧材料的品种少(目前主要铸轧纯铝)以及存在一定的产品质量问题,影响该技术与传统的热轧开坯技术的竞争。
因此,世界各国都在致力于该技术的新发展或突破。
最近英国的戴维(D aV y)公司研制开发的四辊式铝簿带坯快速连续铸轧技术,就是这些新突破的例证之一。
这台四辊连续铸轧机于1996年末安装在卢森堡的Eu rofo il厂。
这台铸轧机的设计是在经过牛津大学的研究试验并结合瑞典的格兰斯(Granges)公司的F in spong厂的连续铸轧机的发展经验基础上提出的。
他们的研究和经验认为,随着铝的连续铸轧带坯加宽和变薄,连续铸轧的材料向合金方向发展和铸轧速度增加,铸轧机的单位受载力可达1. 25～1.35t mm带宽。
这样高的单位载荷带来如下问题:1.为了铸轧出合格带坯,铸轧辊的辊径要超过1200mm,铸轧辊的总装重量达40t。
这将给铸轧机的安装和起动带来不便,同时使制造费和装运费提高。
铸轧辊属于消费件,这样大的消费件,会给生产成本带来影响。
2.高的单位载荷会使铸轧辊的挠曲和压扁增加,结果造成铸轧带坯的板型变坏和带坯的厚度偏差增大。
为了解决这一问题,往往要给铸轧辊磨成一定的凸度,但是,一定凸度只能适应生产一定的正常板型的带坯。
连续铸造及其与轧制的衔接工艺
连续铸造及其与轧制的衔接工艺1. 引言连续铸造是一种现代化的铸造工艺，它与传统的间歇铸造相比具有更高的生产效率和质量控制能力。
随着工业技术的发展，连续铸造在轧制过程中的应用也越来越广泛。
本文将介绍连续铸造的基本原理和与轧制的衔接工艺。
2. 连续铸造的原理连续铸造是通过在连铸机上连续铸造金属坯料，将熔融金属倒入预先制备好的连续浇注铸模中，经过一系列冷却和凝固过程，最终形成所需的连续坯料。
连续铸造具有以下几个主要特点：•产量高：连续铸造可以实现连续、自动化生产，生产效率高于传统的间歇铸造。
•质量可控：由于冷却和凝固过程的控制，连续铸造可以获得均匀的结晶组织，从而提高材料的力学性能和物理性能。
•节省能源：连续铸造的过程中可以充分利用余热和余能，提高能源利用效率。
3. 轧制与连续铸造的衔接工艺在连续铸造生产的金属坯料经过冷却和凝固后，需要进行进一步的加工，其中轧制是最常用的一种加工方式。
轧制是利用辊轧机将金属坯料进行塑性变形，最终得到所需的板材、型材或管材。
轧制与连续铸造的衔接工艺主要包括以下几个步骤：3.1 金属坯料的预热在连续铸造后的金属坯料中，由于冷却和凝固过程的影响，金属坯料温度较低，不利于轧制操作。
因此，需要对金属坯料进行预热处理，将其温度提高到适合轧制的范围。
3.2 理化性能测试在进行轧制前，需要对金属坯料进行理化性能测试，以确保其符合轧制要求。
测试项目包括金属材料的化学成分、力学性能和物理性能等。
3.3 轧制机的调试轧制机是进行轧制操作的关键设备，调试工作包括辊轧机的调整和辊轧力的设定，以保证轧制过程中金属坯料的塑性变形符合要求。
3.4 轧制过程的控制轧制过程中，需要对金属坯料的温度、厚度、宽度等进行实时监控和控制。
一般采用自动控制系统，通过传感器和控制算法，对轧制参数进行调整，以实现所需的轧制结果。
3.5 轧制后的检验和修整轧制后的金属板材、型材或管材需要进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度和力学性能等。
北京科技大学科技成果——四辊精密冷轧机
北京科技大学科技成果——四辊精密冷轧机
成果简介
由北京科技大学机械和信息两学院与上海冶金设备总厂联合开发的四辊精密冷轧机已经在生产上成功应用多年。
对厚度0.1mm的带钢，厚差在±4μm以内。
主传动稳速精度<1%。
经上海市科委鉴定，达国际先进水平，获上海冶金科技一等奖。
技术特点
采用支承辊传动，工作辊直径小；
采用整体式机架，增大轧机刚度；
采用快速换辊装置，提高工作效率；
采用全液压推上AGC装置，位置分辨精度<1μm，频宽11.87Hz；
备有辊缝仪直接测量辊缝系统，当量刚度提高2.8-12倍；
计算机控制采用实时多任务系统，具有监控AGC，予控AGC，张力AGC，恒张力复合控制，加减速补偿，支承辊偏心补偿，操作自动化等系统功能。
应用范围
可用于一般带钢、薄带钢和有色金属带材生产。
经济效益及市场分析
一般为进口同类设备价格的三分之一或更低。
根据不同规格，年效益几百万至千万元以上。
浅谈铝带坯铸轧机的辊缝调节系统
图如 图 ３ 示 。用 于辊 缝 调 节 系统 的 回路 主 要 包 括保 所 压 回路 和平 衡 回路 。
工作侧 驱动 侧
图 ３ 结构简 图
２ 保 压 回路
在 轧制 过 程 中要 求 液压 缸 进 行恒 压 力 轧制 ，这种
情况 下要 采用保 压 回路 。保 压 回路 的类 型有 ： 用定 量泵 保压 回路 ， 蓄能 器 的保 压 回路 ， 力补 偿 变量 泵 的保 用 压 压 回路 ， 辅助 泵 的保 压 回路 。保压 回路 应满 足保 压 时 用
间 ， 力稳 定 ， 作 可靠 ， 压 工 经济 性 等要 求 。在 购进 的铸轧
机 中是 采 用辅 助泵 的保 压 回路 。下 面将 此 种 回路 与其 它几 种保压 回路 进行 比较 ： （） １ 用定量 泵 的保压 回路 ， 图 ４ 。 见 ａ 采用 液控 单 向 阀 和 电接 点 式压 力 表 实 现 自动 补 油 的保压 回路 。这 种
回路保 压 时 间长 ， 压 力 稳 定 性 不 高 ， 统发 热 量 大 ， 但 系
图 １ 辊 缝 调 节 系统
１ ４ 电磁 换 向 阀 ；一 卸荷 阀 ；一溢 、一 ２ ３ 流阀；ａ Ｈ 一工 作 侧 油缸 无 杆 腔 压 力 ；
附立辊四辊可逆式轧机技术操作规程
附立辊四辊可逆式轧机技术操作规程（沙钢集团沙景宽厚板厂热轧工段）一、设备简介：沙钢宽厚板轧机工程由（VAI/ABB）设计，采用单机架四辊可逆式轧机，轧机规格为5000mm。
设计产量为180万t/a。
宽厚板轧机生产的产品品种为碳素结构钢板、低合金结构钢板、建筑结构钢板、耐大气腐蚀钢板、桥梁钢板、造船钢板、管线钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、机械工程用钢板等。
二、附立辊四辊可逆式轧机主要技术参数及结构特点1、四辊可逆式轧机四辊轧机用于将加热后的板坯轧制到要求的尺寸和性能,有以下主要特点：——高刚性，轧机模数～8,820kN/mm——牌坊结构形式：组合式（每片牌坊分四块，用键、螺栓连接）——设置附着式立辊轧机——快速机械压下系统——下置大行程液压AGC——工作辊强力弯辊，弯辊力max 4,000kN/侧——出口（入口）侧的高压除鳞集管分为两个区；——轧辊可进行分段冷却；——轧机前后设有水幕式烟尘抑制装置——快速工作辊换辊装置1)、主要技术参数型式：四辊可逆式轧制力： Max.kN轧制速度：Max. 7.3m/s轧机开口度：Max. 550mm工作辊尺寸： 1210/1110×5000mm工作辊材质：无限冷硬铸铁工作辊表面硬度：HS68～72工作辊重量：57500kg（光辊/个）87000kg（组装/个）支持辊尺寸： 2300/2110×4900mm支持辊材质：离心浇铸合金铸钢支持辊表面硬度：HS40～50支持辊重量：kg（光辊/个）kg（组装/个）工作辊轴承型式： 4列圆锥滚柱轴承尺寸：外径990.6×内径749.5×605mm润滑：手工干油润滑支承辊轴承型式：油膜轴承80”~76”KLX润滑：稀油润滑轧制速度： Min 1.0m/s（最大荷载）0.5m/s（轧制力80000KN时）主电动机： 2×AC10000kW×0/50/120r/min输出力矩 Max. 4775kN.m牌坊型式：组合式，每片由4块构成数量： 2片材质： BS3100A1重量：约500t/片立柱断面： 12100cm2衬板：复合材料轧机模数：～8,820kN/mm机械压下装置行程： 745mm速度： 12.5～25.1mm/s2电机： 2×AC185/370kW×0/435/870r/min 压下螺丝： 900×52mm材质：锻钢测压头： 2×60000KN液压压下装置（AGC缸） 2个行程： Max.110mm有效行程 100mm工作压力： 27.5MPa（55000KN时）压下速度： 5mm/s（长行程时）15mm/s（行程45mm时）20mm/s（行程15mm时）活塞直径： 1580mm工作辊弯辊弯辊力： Max.4000kN/侧速度： 20mm/s工作压力： 29MPa支持辊平衡型式：液压式，2个平衡缸尺寸： 460×790mm速度： 30mm/s压力： 21MPa支持辊安全锁紧：液压式，4个锁紧液压缸： 80/45×120mm工作辊锁紧装置型式：液压，换辊侧液压缸：尺寸80/45×120mm轧线调整型式：阶梯垫调整范围： 75mm移动速度： 75mm/s液压缸： 125/90×470125/90×940mm传动轴及平衡传动轴型式：万向接轴（十字头式）数量： 2根尺寸长度12000mm接轴头直径1080mm工作角度： 2.7～5.7︒传动轴平衡型式：液压式上辊平衡缸： 1－320/280×100mm下辊平衡缸： 1－250/200×70mm上辊锁紧缸： 1－280/45×160mm除鳞集管：轧机入口和立辊轧机入口上下各1根水量： 533m3/h喷嘴：压力18Mpa（喷嘴处）数量 184个高度 200mm喷射宽度5010mm喷射角度15︒打击力0.58N/mm2工作辊冷却：水量4700L/min压力1MPa支持辊冷却：水量 2160L/min压力1MPa工作辊换辊装置4型式：电动齿轮齿条运输距离： 28500mm运输速度： 6m/min电动机： AC58kW×1150r/min支持辊换辊装置：型式：电动齿轮齿条运输距离： 28000mm运输速度： 5m/min电动机： AC250kW×1000r/min2）、设备结构型式及组成轧机主要由以下部分组成：——轧机牌坊：每片轧机牌坊有4部分组成，2个立柱，1个顶部横梁，1个底部横梁。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术近几年，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术得到了广泛的关注和应用，在航空、交通、电子和生产等领域发挥着重要作用，并取得了可喜的成就。
本文介绍了铝合金连续铸轧和连铸连轧技术，总结其优点和应用领域，并展望未来发展。
首先，让我们先来介绍连续铸轧技术。
连续铸轧是把铸态的毛坯在双辊铸轧机上连续铸轧的一种特殊的铸轧技术。
它不仅可以在一条生产线上完成整体模块的加工，还可以连续涂层、连续切削、连续横切，从而实现大批量生产，提高生产效率。
此外，它还可以提高材料的性能，降低成本，但是操作起来比较复杂，容易出错。
连铸连轧技术，也称为热轧技术，是将铁水经连续送料炉溅射、蒸发冷凝池或冷却池自动加工成一定规范形状的毛坯精加工成所需规格和性能的钢材的一种特殊的技术。
它有很多优点：操作简单，精度高，材料质量好，成品率高，生产效率高，投资少，特别适用于量大、精度高的产品的生产，有较好的经济效益。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术可用于制造高性能的铝空心结构件、铝芯轴以及汽车零部件等铝合金结构件。
它具有节能、环保、能耗低、操作方便等优势，应用于航空航天、汽车、电子电器、医疗器械等领域可以节约资源，提高工作效率。
未来，随着技术的发展，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将更加成熟，获得更多的关注和应用。
同时，随着用户消费趋向的变化，针对不同类型的产品，研究者也会发展出更多新型的生产工艺，以期在节能、环保、成本等方面取得更好的效果。
综上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是近几年中取得可喜成绩的一种先进技术，它具有节能、环保、成本低等优势，将带给我们更多的经济和社会效益。
未来，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将朝更高层次发展，为人类社会做出更多的贡献。
四辊轧机
四辊可逆式冷轧机的压下装置设计摘要压下系统是连轧机的关键设备之一，其设计制造水平直接影响成品的质量和生产企业的经济效益。
目前国内广泛应用的连轧管机组中大部分采用的是电动压下系统。
和电动压下相比，液压压下有其无可比拟的优势。
由于国内在这方面的研究起步较晚，只有宝钢、天津钢管公司等少数大型企业连轧机采用了液压压下系统。
液压压下系统代表了当今轧机组工艺设计和制造的最新发展水平，为了打破国外企业在这方面的技术垄断，提高我国连轧机组设计制造在国际上的竞争力，设计制造出国产采用液压压下系统的连轧机组是十分必要的，因此对连轧管机液压压下系统的研究具有重要的理论和实际意义。
本课题研究的主要内容是设计出一套用于连轧机的液压伺服压下系统，用来对连轧机轧辊的压下位置进行控制。
关键词：四辊可逆冷轧机；液压压下系统；液压缸ABSTRACTThe press down device is one of the key equipment of the tube mill，its design and manufacture level directly influences the end product quality of seamless steel pipe and the benefit of production enterprise．At present the electric screw down gear is mostly used in the tube rolling train that is widely applied in home．With electric screw down gear comparing，the hydraulic press down system has its incomparable superiority．Because the domestic studies on this aspect are late，only the tube mills from oversea that are adopted in the minority major corporations such as Bao Steel Corporation、Tianjin Steel pipe Company and So on useing the hydraulic press down system，which has represented now most recent development level of the technological design and manufacture of the tube rolling train．It is very necessary to design andmanufacture the homemade tube rolling train with hydraulic press down system,in order to break the monopoly of overseas enterprise and enhance our countrymanufacture the homemade tube rolling train with hydraulic press down system，in order to break the monopoly of overseas enterprise and enhance our country.KEY WORDS:draulic press down system;tube mill;Four-high reversing mill第一章 绪论1.1 液压控制系统1.1.1 液压控制系统概述液压系统是以电机提供动力基础，使用液压泵将机械能转化为压力，推动液压油。
消化国外引进新技术 实现设备国产化——1400mm四辊式铝带冷轧机的研制做出了样板
消化国外引进新技术实现设备国产化——1400mm四辊式铝
带冷轧机的研制做出了样板
刘世德
【期刊名称】《有色设备》
【年(卷),期】1991(000)004
【摘要】1400四辊式铝带冷轧机是一台具有多项国外成熟新技术和自行攻关的科研成果的现代化带材冷轧机。
本文就该轧机的研制成功,为我国消化吸收国外引进新技术,逐步实现现代化轧制设备国产化积累的宝贵经验,和该轧机的设计、制造、安装调试全过程进行了详细的剖析。
【总页数】6页(P33-38)
【作者】刘世德
【作者单位】洛阳市科委技术顾问团
【正文语种】中文
【中图分类】TF806
【相关文献】
1.全球铝轧制工业概览系列综述之十七我国引进的4辊铝带冷轧机及典型产品的轧制规范 [J], 王祝堂
2.1400毫米四辊式铝带冷轧机的设计研制 [J], 欧光辉
3.浅谈1850四辊不可逆铝带冷轧机控制系统 [J], 朱宏广;崔巍
4.1850四辊铝带冷轧机动力学特性与机理研究 [J], 王桥医;张秋波;崔明超;王瀚
5.消化吸收国外引进技术实现超薄型铝箔国产化 [J], 陈兴康
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
铝带连续铸轧工艺的现状及研究进展
铝带连续铸轧工艺的现状及研究进展高性能铝板带材广泛用于航天、交通运输、信息、包装、印刷、建筑等领域,市场需求巨大.铝板带材坯料主要生产方式为热轧和连续铸轧<1> .热轧产品深加工性能好,可轧制各系铝合金,其最先进的方式是热连轧,但投资巨大,我国尚无铝热连轧生产线,已有的最好的生产方式为双机架热轧,在产品精度、性能上均有一定局限.相比热轧,连续铸轧投资大幅减少,流程短、能耗低.二十世纪八十年代以来在我国迅速发展,成为我国主要的铝板带材坯料生产方式.但是常规铸轧板组织不均匀、深加工性能差,可铸轧的合金品种少,主要用于铝箔毛料和对深加工性能要求不高的部分薄板.我国高性能铝板带材仍需大量进口.1 连续铸轧工艺所面临的关键问题铝带坯连续铸轧是一种低投入、低成本、节能型的短流程生产工艺,其铸轧区的熔体受到激烈的冷却,冷却速度可达10 2～1 0 3℃s,比常规水冷半连续铸锭约高2个数量级<1> .它的组织具有快速凝固与定向结晶的特点,晶体生长的方向性很强.目前用这种方法生产的铝板带各向异性严重,深加工性能远比热轧板差,这就限制了铸轧板的使用范围.连续铸轧是一个很复杂的过程,金属一方面连续散热与凝固,另一方面还受到轧制,而不是铸造过程与热轧过程的简单混合,它们互相影响着.在连续铸轧过程中金属凝固涉及到的学科有材料学、热力学、动力学、振动理论、流体理论、晶体生长理论等问题.它们涉及到两个重大科学问题:(1)铝在连续轧制过程中的凝固规律;(2 )金属凝固过程中的晶体生长与控制.金属凝固过程主要由两部分组成,一是形核过程,它对金属材料晶粒的大小起着至关重要的作用.受金属熔体结构复杂性以及人们对其认识程度的限制,形核理论与控制形核过程的手段还没有达到人们所想象的程度,故金属凝固中的形核问题仍然是金属凝固行为研究的前沿课题之一.金属凝固过程中另一个重要问题是形核后的晶体生长,它关系到凝固后金属组织组成物的形态.由于组成金属材料的晶体形态直接与金属材料的性能有关,如何控制晶体生长,已经成为控制金属材料性能的一个重要手段<2> .因此研究在铸轧过程中铝溶液的晶体凝固规律,对提高铝带材的组织性能与机械性能都具有非常重要的意义.铝带坯连铸技术作为冶金及材料研究领域内的一项前沿技术,目前在工业化应用方面面临的一个主要间题是薄带的质量较差和质量不稳定.其中,薄带的凝固组织对薄带的质量有非常重要的影响,但目前国内外还不能定量阐明工艺因素变化对薄带凝固组织的影响.由于双辊薄带连铸过程中工艺参数间的匹配较复杂,如果采用实验的方法来研究工艺因素变化对薄带凝固组织的影响,则难度高、工作量大.而采用数值模拟的办法,则可以大幅度减少工作量.此外,双辊薄带的凝固组织结构(晶区的几何特征)以及不同晶区内晶粒的几何特征还在很大程度上决定着薄带的工艺性能和使用性能.因此,对双辊薄带凝固组织的数值模拟和薄带凝固组织中各晶区的分布特征、晶区内晶粒几何特征的尺寸表征展开研究具有重要的理论意义和实用意义.2国内外研究现状195 1年,美国亨特—道格拉斯(Hunter-Douglas)公司首次铸轧成了铝带坯,制成了双辊式连续铸轧机.随后,法国彼西涅(Pechiney)公司研制的3C水平式双辊铸轧机也获得成功,从那以后,铝带坯双辊连续铸轧技术和设备得到了迅速的发展.根据Frishchknecht和Maiwald统计目前世界上约有20 %的铝带材的坯料由双辊连续铸轧法生产,大约有1 70多台双辊铸轧机正在工业上应用,其中约有60 %是在北美和欧洲<3> .在2 0世纪70年代以前,铸轧机多为标准型,铸轧辊直径为Φ60 0～70 0mm ,铸轧带坯厚度7mm 左右,铸轧速度小于1 .5m min .80年代以后出现了超型铸轧机,铸轧辊直径可达1 0 0 0mm ,带坯厚度5～1 2mm ,铸轧速度3m min左右,铸轧合金已有纯铝扩大到3 0 0 0系列、5 0 0 0系列软合金.90年代初出现了改进型超型铸轧机,铸轧带坯厚度3mm ,铸轧速度5mm min .由于铸轧带坯尺寸薄和铸轧速度快能进一步发挥快速凝固的特点,使铸轧带坯的晶粒细化,从而获得更好的冶金质量,使这一生产方式为人类带来更大的效益.从90年代以来,国际上开展了对快速超薄铸轧技术的研究<4～6> ,主要有意大利的法塔—亨特(Fata-Hunter)公司、法国的彼西涅(Pechiney )公司、英国的戴维(Davy)公司以及挪威的海德洛(Hydro)公司,他们共同的做法是先在研究开发中心与大学合作进行小型试验,在取得一定成果和经验后,进行中试和大型工业试验,英国Davy公司和牛津(Oxford)大学合作,于1991年推出了第一台快速超薄铝带坯铸轧试验机.1 996年以来,意大利Fata -Hunter 公司、英国Davy公司以及法国Pechiney公司都相继研制出超薄铸轧工业样机<7> ,能铸轧出1mm厚的铸带坯,铸轧速度达1 5m min ,应该说,这是铸轧技术发展中的又一次飞跃.但是由于各国(美国、英国、法国、意大利、挪威) 对快速超薄技术的研究均处于工业试验阶段,试验条件(如装备参数、功能、工艺环境条件等)各不相同,所得结果也有差别,甚至相反,如:Fata-Hunter的试验与Hydro-Lauener公司的试验,对快速超薄铸轧的组织与性能的认识与结果几乎完全相反;在快速超薄铸轧的铸轧机型选择上也存在不同的主张:如Fata-Hunter 采用二辊铸轧机型,英国Davy公司则采用四辊铸轧机型,同时各试验铸轧机的工艺环境条件、设备参数及其范围的确定也不一致(力学参数、辊径、有无外部冷却、铸轧区长度、大小、铸咀开口度大小等).在主要技术规律上尚未形成共识.我国铝带坯连续铸轧技术研究开发工作始于2 0世纪60年代<16 > ,1 964年初进行了双辊下注式铝带坯连续铸轧模拟实验,并于同年铸轧出厚8mm ,宽 2 5 0mm和40 0mm的铝板,1 965年铸轧出宽70 0mm的铝带坯,1 971年由东北轻合金加工厂研制成我国第一台80 0mm水平式下注式双辊铸轧机,1 975年,用铝带坯生产的冷轧板基本上满足了一般深冲制品和箔材毛料的性能要求.1 979年由华北铝加工厂研制成65 0mm×1 3 0 0mm我国第一台亨特式倾斜铸轧机,并于1 981年和1 983年相继研制成65 0mm×1 60 0mm和980mm×1 60 0mm 铸轧机,并通过部级鉴定,标志着我国铸轧技术进入成熟阶段.1 984年中日诼神有色金属加工专用设备有限公司成立,并于1 993年诼神公司为其母公司华北铝业有限公司试制成功我国第一台仿3C 960mm×1 5 5 0mm超型铸轧机.至此国产铸轧机发展成为具有标准型和超型这两种机型,而且铸轧机逐步实现标准化、系列化.随着我国微电子、信息、机械、食品、包装、建筑产业的迅猛发展,我国已成为铝材生产及消费大国,如何提高铝材生产率、降低生产成本、提高我国铝材质量、扩大铝材使用范围已成为迫在眉睫的问题.而快速超薄铸轧的冷却速度远高于现有常规铸轧,铸坯结晶组织的晶粒度和枝晶间距将明显减少,溶质元素在固熔体中的过饱和度提高,因此板带的深冲性能和机械性能得到改善,可生产出具有优良冶金组织和表面质量的优质板带材;同时,可铸轧合金范围也可拓展(如30 0 0系列等铝合金) ,可使铸轧产品的应用市场范围扩大.例如:高精度PS版基,计算机硬盘的铝质基板,高层建筑幕墙板,高精烟箔以及空调箔等.另外,由于铸轧板厚度减薄后,不仅大大减轻了对后面工序———冷轧的压力,解放冷轧机的生产力,大大节省了铝箔生产的投资和能源,而且提高了生产效率,增加了产品的市场竞争力.我国科技界和国际铝加工同行一样已认识到快速超薄铸轧代表了新一代铝加工发展的重要方向和铝加工技术的制高点,我国必须加入到这一研究领域中去.由国内学者钟掘院士担纲技术指导的“铝及铝合金铸轧新技术及设备研制开发”作为国家计委的重大科研项目于1999年初启动,经过以钟掘为首的科研课题组经过一年多的攻关,于2 0 0 0年7月在实验机上成功地铸轧出铸速为1 3 .2m min ,厚度为2mm的铸坯,并开发了铜基合金新型辊套材料、具有在线布流控制技术的新型铸咀、新型复合外冷润滑技术等一系列相关的新技术、新装置、新材料,这些都标志着我国在快速超薄铸轧技术领域已经达到世界领先水平,填补了国内空白.目前用连续铸轧法生产的铝板带在国内已占铝板带生产总量的70% ,在国际上约占铝板带生产总量的40 %左右<7> .国内的连续铸轧设备已由十多年前的3 0多台套,增至目前的5 0多台套.但是,常规的连续铸轧生产工艺目前还只局限于1 系列和3 系列、8 系列的一部分,连续铸轧板带的深拉性能明显地低于热轧开坯板带.这是目前连续铸轧生产工艺必须解决的技术难题.显然,能突破这一难题,将使铝带坯的生产结构发生根本型变化,带来巨大的社会效益与经济效益.对金属凝固规律,国内外都已进行了比较多的研究,如50年代初Tiller,Jackson和Rutter提出的成分过冷理论<8> ,首次将传质和传热因素耦合起来分析凝固过程的组织形态问题,以后发展起来的理论有Jacks on和Hunt提出的枝晶和共晶合金凝固过程扩散场的理论解,Flemings提出局部溶质再分配方程等理论模型,这些理论为控制金属组织奠定了基础,20世纪60年代以来形成了快速凝固技术、定向凝固技术、半固态铸造等先进铸造工艺和技术<9> .3国内开展相关研究的基础与条件据统计,我国现有的铝带坯连续铸轧生产线已超过1 1 0条,总生产能力超过90万吨/年.其中有引进的生产线1 2条,合计生产铝箔毛料质量的重要性和技术标准要求铝箔毛料质量的重要性和技术标准要求Technology Standard and Qualitative Importance of Aluminium Foil Stock黄金法张学平HUANG Jin-fa ZHANG Xue-ping（兰州铝业股份有限公司西北铝业加工有限公司，甘肃陇西748111）摘要：从四个方面阐述铝箔毛料质量对生产高质量铝箔的重要性；指出了在订购铝箔毛料时应提出的技术要求内容。
连续铸轧
3.2 铸轧速度
铸轧开始时，为了进一步预热浇铸系统，铸轧速 度要很高，一般为正常铸轧速度的一倍半以上。
随着预热的进行，供料嘴内温度均匀，就要逐渐 增加冷却水量和降低铸轧速度，这个阶段液体金 属不能成形，金属会贴在铸轧辊上成为碎片；铸 轧速度降到一定数值时，板坯开始局部立起，并 不断扩展至整个断面……
3. 铸轧的热平衡条件
所谓连续铸轧的热平衡，就是进入整个铸轧系 统的热量要等于从铸轧系统导出的热量。如果 失去这个热平衡，连续铸轧将无法进行，或者 液体金属冷凝在挠注系统中。 影响铸轧热平衡条件的有：铸轧温度、铸轧速 度和冷却速度。
3.1 铸轧温度
铸轧温度一般以金属出炉温度为准。铸轧温度的 选定，必须充分考虑液体金属从炉内经流槽入前 箱，再进人浇道系统，最后从供料嘴送至铸轧辊. 在整个流样中温度的散失。必须保证为适应铸轧 要求的金属流动性，铸轧温度选得过低，使金届 容易冷凝在浇访系统中：选得过高，则容易不成 形，或板坯质量变差。
铸轧的基本条件
金属的液面高度
整个浇注系统是一个连通器。前 箱内液面水平高度就决定着供料 嘴出口处液体金属压力的大小。
若液面低，供应金属的压力过小， 则铸轧板面易于产生孔洞； 若液面过高，金属静压力过大，或在铸轧扳面上出现被 冲破的氧化皮，影响板面质量；或使液体金属进入辊隙， 造成铸轧中断。
带材的工艺称为连续铸轧。 这种工艺的显著特点使其结晶器为两个带水冷 却系统的旋转铸轧棍，熔体在辊缝间完成凝固 和热轧两个过程，而且是在很短的时间内。
1. 连续铸轧工艺的基本原理
炉内金属按照铸轧的要 求控制温度。经精炼处 理后的液态金属，通过 流槽进入浇道系统，并 控制液面高度。当液体 金属靠本身压力作用， 从供料嘴顶端溢出，随 即进入一对内部通冷却 水的旋转铸轧辊缝中被 轧制成板。
2050四辊轧机传动装置毕业设计论文
2050四辊轧机传动装置毕业设计论文2050四棍轧机（F5）设计摘要目前，随着国民经济高速的发展，钢铁企业也迅猛发展。
带钢的应用变得更加广泛，例如：厂房设备、机械设备、桥梁、高速公路等。
为了适应新形式的发展需要，我国自行设计制造了2050热带钢连轧机，产品质量达到国际先进水平。
它是2050四棍热连轧机的第五架轧机，本文通过对F5精轧机的设计计算，了解了机械设计的一般设计方法，通过对局部结构进行改造，使结构更合理。
本设计的设计内容是根据轧件要求，确定轧制力，轧制力矩，并对电机、主传动装置等进行了合理的选择和校核。
选取主要部件如轧辊，机架，齿轮座等结构尺寸并校核，另外还对轧机系统的环保和经济技术进行了合理的分析。
关键词：机架；轧制力；轧辊；环保；校核。
The Design of the 2050 Four Roller Mill (F5) AbstractAt present,along with national economy high speed development, iron and steel enterprise also swift and violent development. The belt-shaped steel becomes more widespread, for example: Workshop equipment ,mechanical device ,bridge highway and so on . For the new situation development need .quality of the products of the 2050 hot strip tandem mill .Which is designed and manufactured by our own country,The F5 finishing mill is the fifth frame of the four-high hot tandem mill.Here, by designing and calculating to the F5 finishing mill, I find out the general design procedures of mechanism designs .By improving on the part structure and carrying the optimize design .The contents of my design are to ascertain the rolling force and rolling torque ,And to the electrical machinery ,the main drive and so on has carried on the reasonable select and the examination ,The next step is to selectthe structure dimensions of the critical pieced which contain the mill rolls ,Moreover also has carried on the reasonable analysis to the rolling mill system environmental protection and the economical technology .Key words: framework ,rolling force ,mill rolls ,environmental protection ,check目录2050四棍轧机（F5）设计 (1)Abstract (2)1 绪论 (1)1.1选题背景 (1)1.2轧钢生产工艺 (2)1.3热轧的优点 (2)1.4热轧的缺点 (2)1.5传统热轧带钢生产的新技术和新设备 (3)1.6课题研究方法及内容 (3)2 总体方案设计 (4)3 主电机容量的选择 (5)3.1轧制力的计算 (5)3.1.1基本数据的确定 (5)3.1.2 轧制力计算 (6)3.2 轧制力矩的计算 (8)3.3 选择主电机 (10)3.3.1 电机初选 (10)3.3.2 计算机轴上的力矩 (11)3.3.3 电机容量校核 (12)4 减速机设计 (13)4.1 计算各轴的动力参数 (13)4.2 齿轮的设计 (14)4.3 输出轴的设计计算 (17)4.3.1 初步确定轴的最小直径： (17)4.3.2 传动轴受力分析： (18)4.3.3 求支座反力和传动轴应力集中点处得弯矩值： (19)4.3.4 校核轴的强度 (19)5 压下装置的选择 (21)6 轧辊的强度计算 (22)6.1 工作辊强度计算 (22)6.2 支承辊强度计算 (22)6.3 轧辊的变形计算 (25)7 机架的设计计算 (26)7.1 结构尺寸 (26)7.2 强度计算 (27)7.2.1 惯性矩的计算 (27)7.2.2 截面系数的计算 (27)7.2.3 强度计算 (28)7.3 机架的变形计算 (29)8 齿轮座倾翻力矩及轧辊轴承的计算 (31)8.1 齿轮座倾翻力矩的计算 (31)8.2 轧辊轴承的计算 (31)9 轧机润滑方式的选择 (34)10 设备的经济效益和环保分析 (35)10.1 设备投资的经济分析 (35)10.2 设备的环境保护设施 (35)结束语 (36)致谢 (37)参考文献 (38)1 绪论1.1选题背景轧钢机也称为轧钢机械，一般把将被加工的材料在旋转的轧辊间受压力产生的塑性变形即轧制加工机器称为轧钢机，这是简单定义。
铝板带“1+4”热连轧设备特点探析
工程 技术
铝 板 带 “ １ ＋ ４ ’ ’热 连 轧 设 备 特 点 探 析
崔 建 华 ，刘金 朋 ，马金 伟
（ 河南 中孚 实业股份有 限公 司，河南 巩 义 ４ ５ １ ２ ６ １ ）
摘 要 ：文章 论 述 了铝 热连 轧 生产 线设备 配 置的特 点 ，分析 了 目前主 要设 备 的结构特 点 连 轧机 设备
结构 的配置和选择 对 于一 条铝轧制 生产线 的成功建设 非常 重要 。
关 键 词 ：连 轧 机 ；立 辊 轧 机 ；机 架辊 道
中 图分类 号 ：Ｔ Ｇ３ ３ ５
文献 标识 码 ：Ａ
文 章编 号 ：２ ０ ９ ５ — ０ ７ ４ ８ （ ２ ０ １ ５ ） ０ ７ — ０ ０ ３ ４ — ０ ２
产 线及 目前 魏 桥 正在 安 装 的热 连 轧 生 产线 都采 用 了 此种 配 置方式 。
产 效 率高 、产 品质 量 好 、能 源消 耗 低 、 自动 化 程 度
高 的特 点 。
河南 中孚实业股 份有限公 司正在 建设的 “ １ ＋ ４ ”热
连 轧生产 线 ， 目前 从德 国西马 克公司 引进 相关 设备和
２ “ １ ＋ ４ ＂铝 热 连 轧 机 机 械 设 备 的 组 成
热 连 轧 机 组 主体 机 械 设 备 主 要 包 含 以 下组 成 部 设 计 ，通过 结 合 分析 外 方 设 计 的设 备结 构和 设 计特 分 ：１ ． 粗 轧 机 入 口辊 道 ；２ ． 立 辊 轧 机 ；３ ． 对 中导 点 ，探究 国外先进 理念 ，对于 国际主流轧 机 的设 备结 尺 ；４ ． 可 逆式粗 轧 机 ；５ ． 轻 、重型 剪 刀 ；６ ． Ｌ 架连 构的研 究以及 设备维护具有 十分重要 的意义。 轧机 ；７ ． 张 力辊 ；８ ． 多通道 凸度 仪 ；９ ． 园盘 剪 及碎
四辊轧机轧制高精度小尺寸圆方线材的发展
译文：四辊轧机轧制高精度小尺寸圆方线材的发展摘要：川崎钢铁公司继1994年成功引进四辊径钢筋轧制技术后，又于1998年成功的研发和推出了四辊径线材轧制技术。
之后，随着各种四辊径轧制新技术的不断发展，该公司又成功的建立了4.2mm-8.5mm线棒材的高精度测量自由轧制生产线。
该生产线也可以轧制12.7mm-27mm的不锈钢方型线圈。
川崎钢铁公司能够制造出如此高测量精度的热轧线棒材，以致于其产品可以作为汽车用钢和其他一些与成品具有相似形状和尺寸的特殊用钢；从而减少了后续处理过程。
前言：线棒材常用于制造汽车和各种工业机械的零部件，近年来，人们为了降低生产成本，都在致力寻求诸如表面加工、拉拔、切割、锻造等能简化二次加工过程的工序。
也正是由于上述原因才导致了人们近年来热衷于具有高尺寸精度以及能简化后续处理工艺的热轧线棒材生产技术的开发。
在1994年和1998年住友重机械工业有限公司、株式会社和川崎钢铁公司先后联合开发了四辊棒材轧机和四辊线材轧机。
随后，这些轧机被运用到了川崎钢铁公司的棒线材厂。
它们可以轧制出具有高尺寸精度的产品，热轧线棒材的直径可以在传统的5.5-8.5mm范围内高出1mm。
在进行锻造和其它二次加工前，线材都要被加工到某一具体尺寸，在某些情况下，在进行其它成形工艺前线材所要求的尺寸还不到可以进行轧制的最小尺寸5.5mm，新推出的四辊线材轧机生产出的线材直径可以小至4.2mm，从而简化了二次加工期间拉拔必要性。
例如，可用这些线材作为轧制头线。
汽车、电气设备、工业机械都由许多零件组成。
这些零部件被加工成方形比加工成圆形更加经济。
而四辊轧机生产的方形件比传统的二辊轧机生产出的产品有更高的尺寸精度且更易成形。
比如，对立面方形度的一致性。
拐角处半径易于控制的灵活性等。
四辊轧机的这些特点能有效的精简和去除一些后续加工工序。
本文将四滚线材轧机和四棍棒材轧机的特点进行了比较，介绍了使用四辊轧机轧制小直径线材，方钢，的发展过程。
四辊不可逆铝板冷轧机的设计
摘要摘要我的设计题目为铝板冷轧机的设计，铝板轧机是轧铝车间的重要设备，在铝板生产中被广泛应用。
铝板轧机是一个集机械、电气、液压、控制、传动为一体的复杂系统，并且在非常恶劣的环境下工作。
本轧机其为典型的四辊不可逆冷轧机，所轧制的金属为典型的有色金属——铝，因此该设计具有其独特性。
本论文系统的阐述了四辊不可逆冷轧机的结构和新的计算理论，分章节的介绍了铝的轧制工艺及设备、轧制规程的制定、轧辊、轧辊轴承、轧辊的设计、轧机机架和轧机工作辊的校核、轧机的附属装置的设计、轧机的三维设计等。
并对轧制力能参数、工作辊和工作辊轴承进行了重点设计计算。
由于作者的能力有限，在设计中借鉴了渤海铝业有限公司的四辊不可逆轧机的相关设计资料。
关键词四辊不可逆冷轧机工作辊轧制工艺I燕山大学本科生毕业设计（论文）AbstractThe topic of my design is cold aluminum strip mill. Strip mill is an important equipment in the aluminum-rolling workshop and is extensive used in strip aluminum manufacture. Strip mill is a set of mechanical, electrical, hydraulic, control, transmission as one of the complex system, and work in the very poor environment.This mill is a typical of 4-high non-reversing cold strip mill. Besides, the rolling material in the design is the typical of nonferrous metal-aluminum; therefore, this design has its specialty.This paper describes the structure of 4-high non-reversing cold strip and new calculational theory and methods systemically. It gives a presentation of rolling technics and equipments of aluminum、roll、rolling bearing、milling house、outfit for adjusting and balancing roll etc.Especially, the author pays more attention to designing rolling parameter、work roll and roll bearing.For the limited capacity of designer, in the process of the design, the author uses the design information of 4-high non-reversing cold strip mill(2200)designed by Davy McKee (Poole)Ltd for reference, which belongs to Bohai Aluminum Industries Ltd. Corporation.Keywords4-high non-reversing cold strip mill work roll rolling technicsII目录摘要 (I)Abstract ................................................................................................................ I I 第1章绪论.. (1)1.1课题背景 (1)1.2铝及其合金的轧制工艺及设备 (2)1.2.1 铝及其合金板、带、箔材 (2)1.2.2铝及其合金的轧制工艺简述 (2)1.2.3 铝及其合金的轧制设备 (3)1.2.4 冷轧机型式的选择 (4)1.3本章小结 (6)第2章轧机轧辊 (7)2.1轧机工作辊的基本参数 (7)2.1.1 工作辊辊身的长度和直径 (7)2.1.2 工作辊辊径的长度和直径 (7)2.1.3 工作辊轧辊头的长度和直径 (8)2.2轧机支撑辊的基本参数 (9)2.2.1 支撑辊的辊身长度和直径 (9)2.2.2 支承辊辊径直径和长度 (9)2.3轧辊的挠度的公式推导 (10)2.3.1 工作辊相应挠度的公式推导 (10)2.3.2 支承辊相应挠度的公式推导 (11)2.3.3 轧辊辊身中部与边部压力差值的确定 (13)2.3.4 轧辊挠度的计算过程 (14)2.4轧辊的校核 (16)2.5本章小结 (18)第3章轧机的力能参数 (19)3.1轧制工艺规程的设计 (19)3.1.1 轧制材料的确定 (19)3.1.2 轧制道次的确定 (19)3.1.3 轧制速度的选取 (19)III3.1.4 平均单位压力和总轧制压力 (19)3.2轧制力距和轧制功率的计算 (21)3.2.1 轧制力距的计算 (21)3.2.2 轧制功率的计算 (23)3.3本章小结 (24)第4章轧机机架的设计 (25)4.1机架的结构 (25)4.2轧机机架尺寸参数的确定 (25)4.2.1 窗口宽度的确定 (26)4.2.2 窗口高度的确定 (27)4.2.3 机架立柱断面的确定 (27)4.3ANSYS有限元法 (27)4.3.1 有限元法简介 (27)4.3.2 ANSYS 功能简介 (29)4.3.3 ANSYS 分析的基本过程 (31)4.4轧机机架的校核 (32)4.4.1 轧机机架的材料和受力分析 (32)4.4.2 轧机机架的网格划分 (33)4.4.3 施加载荷及约束 (33)4.4.4 轧机机架的结果分析 (34)4.5本章小结 (38)第5章轧机工作机座的其他部分 (39)5.1轧辊轴承 (39)5.1.1 轧辊轴承的特点 (39)5.1.2 轴承组件的装配要求 (39)5.1.3 四列圆柱滚子轴承的寿命计算 (39)5.2液压压下装置 (41)5.2.1 液压压下装置的特点 (41)5.2.2 液压压下装置的基本类型 (42)5.2.3 液压压下装置的控制方式 (43)5.2.4 液压压下油缸的选择 (43)5.3轧制线调整装置 (44)IV5.4液压平衡装置 (44)5.4.1 四辊轧机上轧辊平衡装置的特点 (45)5.4.2 平衡装置的型式 (45)5.5液压弯辊装置 (45)5.6主接轴结构 (47)5.7本章小结 (48)第6章轧机的动力及传动机构 (49)6.1轧机的主电机选择 (49)6.2主减速器的选择 (49)6.3齿轮机座 (49)6.3.1 齿轮机座的结构 (49)6.3.2 齿轮机座的轴承 (50)6.3.3 润滑及密封 (51)6.3.4 轮齿形式 (51)6.4连接轴 (51)6.5本章小结 (51)结论 (53)参考文献 (55)致谢 (57)附录1 开题报告 (59)附录2 文献综述 (69)附录3 外文翻译 (79)VVI第1章绪论第1章绪论1.1 课题背景中国的铝板带轧制工业始于1919年9月，上海益泰信记铝器厂用二辊小轧机轧制小铝片。
浅析连续铸轧法生产铝带坯的现状
浅析连续铸轧法生产铝带坯的现状摘要：本篇文章主要分析了我国运用连续铸轧技术（Continuous Casting Rolling Technology）生产铝带坯的现状以及运用连续铸轧技术生产铝及铝合金带坯的优势与弊端。
连续铸轧技术生产铝带坯在我国飞速的发展并成为重要的生产铝板带材坯料（Aluminum Sheet Strip Blank）的方式。
目前我国的连续铸轧工艺在铝合金生产中已经达到能自动化。
铝加工业的不断发展让连续铸轧的设备也更加先进。
详细的探讨了传统的连续铸轧技术在现代的实际生产中所存在的问题及详细的分析了如何解决这些技术上问题。
关键词：连续铸轧;铝带坯;生产现状高性能的铝制材料被广泛应用于各行各业之中，比如像航空航天行业、食品包装行业、交通运输行业、建筑装饰行业以及机械设备制造行业等等,伴随着我国计算机科学的迅猛发展，我国的科技技术也发生了日新月异的变化,同时铝带坯被应用的范围也更加的广泛。
生产铝带坯的方法有热轧（Hot-rolling）以及铸轧（Cast Rolling）。
运用热轧法生产出的铝带坯产品具有良好的深加工性能,铝及铝合金板带都可以运用热轧法来进行生产,运用多机架热连轧工艺（Frame Hot Continuous Rolling Process）是热轧法生产铝带坯方式中的具有最先进水平的技术,然而运用多机架热连轧技术生产铝带坯是需要投入大量资金。
1了解连续铸轧的基本含义传统的双辊式连续铸轧（Traditional Double Roll Continuous Casting Rolling）与其他铸轧方法的区别就是铝熔体经由供料嘴在铸轧辊的一边进入铸轧区,进入铸轧区后马上接触两根在转动且已经被水冷却的铸轧辊,液态状态的铝熔体会在两个辊缝之间进行凝固,凝固态的铝熔体在铸轧区中受到轧制变形形成铝带坯。
传统的双辊式连续铸轧的设备因为其本身的性质与受到我国传统技术的局限仅仅可以生产出铝合金的1系、3系、8系、5系中的部分合金以及6系中的部分合金。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
技术开发
铝带坯连续铸轧技术新发展
——○四○辊○式○连○续○铸○轧○机
50年代初,由美国亨特公司研制的双辊式铝连续铸轧技术投入工业应用。
由于该技术具有带坯生产流程短,投资少(仅为热轧法的1 3),节能(能耗仅为传统热轧法的40%)等突出特点,因此,一直受到世界各国的重视。
特别是70年代的能源危机使该技术更倍受青睐。
目前世界上铝连续铸轧设备发展到230多台套,它已成为铝板带箔材生产的重要供坯方法。
我国从70年代初研制成功铝连续铸轧技术以来,也有了很大的发展。
目前,我国铝连续铸轧机发展到48台套(包括引进),其供带坯量已占我国铝板带箔材产量的一半左右,已成为我国铝板带箔材生产的主要供坯方法。
但由于该技术的单机产能低,铸轧材料的品种少(目前主要铸轧纯铝)以及存在一定的产品质量问题,影响该技术与传统的热轧开坯技术的竞争。
因此,世界各国都在致力于该技术的新发展或突破。
最近英国的戴维(D aV y)公司研制开发的四辊式铝簿带坯快速连续铸轧技术,就是这些新突破的例证之一。
这台四辊连续铸轧机于1996年末安装在卢森堡的Eu rofo il厂。
这台铸轧机的设计是在经过牛津大学的研究试验并结合瑞典的格兰斯(Granges)公司的F in spong厂的连续铸轧机的发展经验基础上提出的。
他们的研究和经验认为,随着铝的连续铸轧带坯加宽和变薄,连续铸轧的材料向合金方向发展和铸轧速度增加,铸轧机的单位受载力可达1. 25～1.35t mm带宽。
这样高的单位载荷带来如下问题:
1.为了铸轧出合格带坯,铸轧辊的辊径要超过1200mm,铸轧辊的总装重量达40t。
这将给铸轧机的安装和起动带来不便,同时使制造费和装运费提高。
铸轧辊属于消费件,这样大的消费件,会给生产成本带来影响。
2.高的单位载荷会使铸轧辊的挠曲和压扁增加,结果造成铸轧带坯的板型变坏和带坯的厚度偏差增大。
为了解决这一问题,往往要给铸轧辊磨成一定的凸度,但是,一定凸度只能适应生产一定的正常板型的带坯。
因此,这就使铸轧机的铸轧范围变窄和适应性差。
3.用增大铸轧辊辊凸度办法可以补偿高载荷带来的影响,但这又很难保证铸轧机起动时所需要的辊缝平行均匀的形状,因此,给铸轧机起动带来困难。
戴维公司针对上述问题研究试验认为,采用四辊连续式铸轧机有利于解决这些问题。
首先,高单位载荷带来的影响由大直径的支撑辊来承担,这样就可以减小铸轧辊(工作辊)的辊径和重量,从而可以消除大的铸轧辊的重量所带来的影响,降低铸轧辊以及其轴承的生产成本。
—
1
3
—
1997年第10期世界有色金属技术开发
第二,当有了大的支撑辊支撑时,就减小了铸轧辊的挠曲,保证两个铸轧辊间的辊缝是平行的,这样既保证了铸轧带坯的板型和厚度偏差得到改善,又有利于铸轧机顺利起动和生产出均一的铸轧带坯。
第三,采用四辊系统,就可以利用正负弯辊系统在线调整因铸轧条件变化所带来的板型变化。
这就大大地增加了铸轧机的适用范围,即为铸轧带坯宽度增大、铸轧材料向合金发展、铸轧带坯厚度向减簿方向发展、铸轧速度向高速发展提供了条件。
综上所述,由于铸轧薄带坯所产生的高载荷和为控制铸轧过程所需要的自动化水平,超薄高速铝连续铸轧机在结构上和控制的先进程度上越来越与板带材生产的轧机相近似。
采用四辊铸轧机所带来的好处有:
1.提高铸轧带坯尺寸的均一性;
2.改进了铸轧带坯尺寸和板型的控制;
3.减少了换辊时间;
4.降低了铸轧辊及其轴承的生产成本。
英国的戴维公司为卢森堡的Eu rofo il 厂最新设计的铝四辊连续铸轧机的主要技术数据如下:
铸轧带宽1800mm 铸轧带厚度范围1～6mm 实际铸轧带厚2～3mm
铸轧辊尺寸Ф
600×950mm 轧制力2250t (加弯辊系统
)单位载荷1.35t mm 带宽驱动动力2×300k W 铸轧速度
0～15m m in
(老 兵)
□ 技术开发 □日本开发出
除去废铝罐涂料的新方法
日本神户制钢公司最近开发出利用化学处理方法除去废铝罐表面涂料的新方法
——膨胀分离法。
该方法是使废罐的印刷涂料吸收溶剂后膨胀而与罐体分离,从而被除
去。
该溶剂是以二氯甲烷为主要成份的一种有机溶剂,是日本神户制钢公司与一大药品生产厂家合作开发出来的。
该溶剂和利用该溶剂除去废铝罐涂料的方法均正在申请专利。
据称,膨胀分离法具有如下优点:①能使涂料完全被除去,从而提高了废罐熔炼回收率。
据神户制钢公司称,采用该方法,从废罐到再生铝锭的回收率可达到91%,而目前的燃烧法其回收率只有
83%。
②可以防止涂料中的钛进入铝液。
采用燃烧法处理废铝罐所生产的再生铝,含钛量为0.04%,而采用膨胀分离法处理废铝罐所生产出的再生铝,其含钛量仅为0.02%,与日本工业标准(J IS )对3004铝合金所规定的含钛量相同,这表明废铝罐涂料中的钛已被完全除去。
因此,此再生铝
重新作为罐体材料时,可不必配入新铝液。
③废罐涂料不溶于分离液而是浮在分离液中,通过过滤除去涂料后,分离液可重新利用。
④由于涂料的除去可在常温下进行,因此,可节省电力和燃料费用,从而降低了再生铝的生产成本。
据估计,可比燃烧法降低30%。
日本神户钢铁公司正在开发设计用膨胀法连续处理废铝罐的设备,其工序包括废铝罐加入、破碎、涂料分离、清
洗、干燥、加压、取出,全部工
序完全自动化。
(人 中)—
23—技术开发世界有色金属1997年第10期。