铝带坯连续铸轧技术新发展——四辊式连续铸轧机

技术开发　

铝带坯连续铸轧技术新发展

——○四○辊○式○连○续○铸○轧○机

50年代初,由美国亨特公司研制的双辊式铝连续铸轧技术投入工业应用。由于该技术具有带坯生产流程短,投资少(仅为热轧法的1 3),节能(能耗仅为传统热轧法的40%)等突出特点,因此,一直受到世界各国的重视。特别是70年代的能源危机使该技术更倍受青睐。目前世界上铝连续铸轧设备发展到230多台套,它已成为铝板带箔材生产的重要供坯方法。

我国从70年代初研制成功铝连续铸轧技术以来,也有了很大的发展。目前,我国铝连续铸轧机发展到48台套(包括引进),其供带坯量已占我国铝板带箔材产量的一半左右,已成为我国铝板带箔材生产的主要供坯方法。但由于该技术的单机产能低,铸轧材料的品种少(目前主要铸轧纯铝)以及存在一定的产品质量问题,影响该技术与传统的热轧开坯技术的竞争。因此,世界各国都在致力于该技术的新发展或突破。最近英国的戴维(D aV y)公司研制开发的四辊式铝簿带坯快速连续铸轧技术,就是这些新突破的例证之一。

这台四辊连续铸轧机于1996年末安装在卢森堡的Eu rofo il厂。这台铸轧机的设计是在经过牛津大学的研究试验并结合瑞典的格兰斯(Granges)公司的F in spong厂的连续铸轧机的发展经验基础上提出的。他们的研究和经验认为,随着铝的连续铸轧带坯加宽和变薄,连续铸轧的材料向合金方向发展和铸轧速度增加,铸轧机的单位受载力可达1. 25～1.35t mm带宽。这样高的单位载荷带来如下问题:

1.为了铸轧出合格带坯,铸轧辊的辊径要超过1200mm,铸轧辊的总装重量达40t。这将给铸轧机的安装和起动带来不便,同时使制造费和装运费提高。铸轧辊属于消费件,这样大的消费件,会给生产成本带来影响。

2.高的单位载荷会使铸轧辊的挠曲和压扁增加,结果造成铸轧带坯的板型变坏和带坯的厚度偏差增大。为了解决这一问题,往往要给铸轧辊磨成一定的凸度,但是,一定凸度只能适应生产一定的正常板型的带坯。因此,这就使铸轧机的铸轧范围变窄和适应性差。

3.用增大铸轧辊辊凸度办法可以补偿高载荷带来的影响,但这又很难保证铸轧机起动时所需要的辊缝平行均匀的形状,因此,给铸轧机起动带来困难。

戴维公司针对上述问题研究试验认为,采用四辊连续式铸轧机有利于解决这些问题。首先,高单位载荷带来的影响由大直径的支撑辊来承担,这样就可以减小铸轧辊(工作辊)的辊径和重量,从而可以消除大的铸轧辊的重量所带来的影响,降低铸轧辊以及其轴承的生产成本。

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1997年第10期世界有色金属技术开发

第二,当有了大的支撑辊支撑时,就减小了铸轧辊的挠曲,保证两个铸轧辊间的辊缝是平行的,这样既保证了铸轧带坯的板型和厚度偏差得到改善,又有利于铸轧机顺利起动和生产出均一的铸轧带坯。

第三,采用四辊系统,就可以利用正负弯辊系统在线调整因铸轧条件变化所带来的板型变化。这就大大地增加了铸轧机的适用范围,即为铸轧带坯宽度增大、铸轧材料向合金发展、铸轧带坯厚度向减簿方向发展、铸轧速度向高速发展提供了条件。

综上所述,由于铸轧薄带坯所产生的高载荷和为控制铸轧过程所需要的自动化水平,超薄高速铝连续铸轧机在结构上和控制的先进程度上越来越与板带材生产的轧机相近似。

采用四辊铸轧机所带来的好处有:

1.提高铸轧带坯尺寸的均一性;

2.改进了铸轧带坯尺寸和板型的控制;

3.减少了换辊时间;

4.降低了铸轧辊及其轴承的生产成本。

英国的戴维公司为卢森堡的Eu rofo il 厂最新设计的铝四辊连续铸轧机的主要技术数据如下:

铸轧带宽1800mm 铸轧带厚度范围1～6mm 实际铸轧带厚2～3mm

铸轧辊尺寸Ф

600×950mm 轧制力2250t (加弯辊系统

)单位载荷1.35t mm 带宽驱动动力2×300k W 铸轧速度

0～15m m in

(老　兵)

□　技术开发　□日本开发出

除去废铝罐涂料的新方法

日本神户制钢公司最近开发出利用化学处理方法除去废铝罐表面涂料的新方法

——膨胀分离法。该方法是使废罐的印刷涂料吸收溶剂后膨胀而与罐体分离,从而被除

去。该溶剂是以二氯甲烷为主要成份的一种有机溶剂,是日本神户制钢公司与一大药品生产厂家合作开发出来的。该溶剂和利用该溶剂除去废铝罐涂料的方法均正在申请专利。

据称,膨胀分离法具有如下优点:①能使涂料完全被除去,从而提高了废罐熔炼回收率。据神户制钢公司称,采用该方法,从废罐到再生铝锭的回收率可达到91%,而目前的燃烧法其回收率只有

83%。

②可以防止涂料中的钛进入铝液。

采用燃烧法处理废铝罐所生产的再生铝,含钛量为0.04%,而采用膨胀分离法处理废铝罐所生产出的再生铝,其含钛量仅为0.02%,与日本工业标准(J IS )对3004铝合金所规定的含钛量相同,这表明废铝罐涂料中的钛已被完全除去。因此,此再生铝

重新作为罐体材料时,可不必配入新铝液。

③废罐涂料不溶于分离液而是浮在分离液中,通过过滤除去涂料后,分离液可重新利用。④由于涂料的除去可在常温下进行,因此,可节省电力和燃料费用,从而降低了再生铝的生产成本。据估计,可比燃烧法降低30%。

日本神户钢铁公司正在开发设计用膨胀法连续处理废铝罐的设备,其工序包括废铝罐加入、破碎、涂料分离、清

洗、干燥、加压、取出,全部工

序完全自动化。(人　中)—

23—技术开发世界有色金属1997年第10期