机械制造工艺学实验报告
机械制造工艺实践报告（通用5篇）
机械制造工艺实践报告机械制造工艺实践报告（通用5篇）接地气的实践活动已经告一段落，回顾过去的实践活动，倍感充实，收获良多，那么我们需要好好地进行总结了。
为自己以后能更好的走向社会做准备吧！下面是小编精心整理的机械制造工艺实践报告（通用5篇），供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
机械制造工艺实践报告1实践目的一年的大学生活已经结束，许多学生对本专业认识不够到位，尤其是同学们学了一门机械制图课，对一些机械零件的设计和制造方面缺乏一些感性的认识和切身的操作、实践。
因此学校专门组织了本专业同学去西工院工业中心进行精工实习，西工院工业中心是一个专门为广大学子提供一些机械制造行业设备的教学基地，这里不仅拥有数十台车床、铣床、刨床等设备以及钳工所涉及的一些加工设备，如折弯成型机、塑型机、配套铸造设备和数控车铣、加工中心、电火花切割机、激光内雕等。
这里为我们提供了一个独立思考、操作的实践平台，从而培养广大学子动手操作能力。
实践内容学校组织同学进行为期16天的实习：分为传统制造和先进制造。
传统制造：铣床→钳工→车床→焊接→铸造等工序。
先进制造：数控车床→加工中心→电火花切割加工→激光内雕等工序。
首先让同学们去认识、了解一些传统加工设备，首先进入铣床车间进行铣出一个毛培，然后进入车工间应用车工技术进行对毛培的加工，精加工以及打磨出一个榔头，从中培养学生看图识图的能力，以及钳工的一些要领技术，并且培养学生的一种吃苦耐劳的精神，当然钳工技术在机械制造业占有很重要的地位。
接下来就是进入车工车间，进行加工一个榔头手柄，该工序也是培养同学们的一种看图实图的能力。
焊接在机械加工也起着非常重要的作用，尤其是对一些栅栏等钢件的链接，如北京奥运鸟巢就是通过焊接技术制造的。
该工序让学生加一些钳工余料焊接在一起。
剩下最后一到传统制造程序就是铸造！经过的八天的传统制造我们也收获颇多，其实先进制造就是建立在传统制造的基础之上，只不过是通过一些先进技术将传统设备自动化、精确化。
《机械制造工艺学》实验报告
中北大学《机械制造工艺学》实验报告姓名：学号：学院（系）：专业：2011年12月实验一刚度实验一．实验目的1.了解机床（包括夹具）—工件—刀具所组成的工艺系统是一弹性系统；2.了解机床刚度对加工精度的影响；3.熟悉机床动刚度的测定方法；4.巩固和验证所学工艺系统刚度和误差复映的概念。
二．实验内容用动载荷测定法测定机床部件刚度。
三．实验记录1．实验条件：机床名称、型号及规格： C620-1普通车床。
刀具名称及材料：硬质合金外圆车刀。
几何形状及参数： K r=45°,r0=10°,λs=0°走刀量： 0.1量具： 175-200千分尺、游标卡毛坯（试件）材料：45号钢2．实验记录及结果：表13．计算机床部件刚度（含计算过程）：四．分析讨论题1、机床刚度对加工精度有什么影响？2、减少误差复映的措施？实验二机床加工精度及尺寸分布规律一．实验目的1．通过实验掌握加工精度统计分析的基本原理和方法，运用此方法综合分析零件尺寸的变化规律；2．通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的方法，改进工艺规程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计分析在全面质量管理中的应用。
二．实验内容运用分布曲线法对100个工件进行统计分析。
三．实验记录1．实验条件：机床名称、型号及规格：量具规格：毛坯（试件）材料：2．实验记录及结果：（1）磨削后的零件的尺寸表1 全部零件磨削后的尺寸记录（2）确定实验数据并记录表2尺寸分散范围=(Xmax—Xmin)=分组数k= （当工件N=100件时，k=6—10）尺寸间隔宽度ΔX=(Xmax—Xmin) /k=式中：X max——100中零件最大值；X min——100件中零件尺寸最小值；k——分组数。
表2 零件尺寸实测值注：表中n 是测量的工件数。
（3）画分布曲线以表2中频率m/n 为纵坐标，以尺寸范围的中点x 为横坐标，画分布曲线。
1020304050频率（%）尺寸(m μ)图1（4）计算 样本均值1i xx n ==∑分散范围6σ=（2s = ，样本标准差s 是总体标准差σ的无偏估计） 公差带中心= 分散范围中心= △系统=工艺能力系数Cp=T/6σ= 四.分析题判断工序精度6σ能否满足加工精度要求T 。
机械制造工艺学课程实习报告
机械制造工艺学课程实习报告一、实习背景机械制造工艺学是机械系本科生的重要课程，旨在培养学生对机械制造过程的理解和掌握。
为了进一步提升学生的实践能力，在本学期中，我参加了机械制造工艺学课程的实习活动。
本文旨在总结我在实习过程中的经验和收获。
二、实习内容1. 实习目标在机械制造工艺学课程实习中，我的主要目标是：•熟悉常见的机械加工工艺，如车削、铣削、钻削等；•学习使用相关加工设备，如车床、铣床、钻床等；•掌握机械加工过程中的安全操作规范；•理解和掌握常见加工工艺的实际应用。
2. 实习时间和地点实习时间为2022年6月1日至2022年6月30日，实习地点是学校实验室和工厂实习基地。
3. 实习内容和安排实习内容主要包括以下几个方面：3.1 熟悉机械加工工艺在开始进行实际操作之前，我们首先学习了常见的机械加工工艺，包括车削、铣削、钻削等。
通过观看教学视频和参与课堂讲解，我们了解了每种工艺的原理和应用范围。
3.2 学习使用加工设备在实习期间，我们有机会亲自操作各种加工设备。
我们先从简单的车床操作开始，逐步学习了铣床和钻床的操作技巧。
老师们耐心地为我们讲解每个设备的结构和使用方法，并示范操作步骤。
3.3 安全操作规范机械加工是一项高风险的工作，因此学习安全操作规范非常重要。
在实习期间，我们接受了相关的安全操作培训，包括急停按钮的使用、危险区域的警示标识等。
我们也学习了如何正确佩戴个人防护装备，如护目镜、手套等。
3.4 加工工艺的实际应用除了学习基本的加工工艺和设备操作，我们还有机会参与实际的工艺应用案例。
在工厂实习基地，我们组成小组，与工人们一起进行实际的机械加工操作。
这对我们来说是一次宝贵的机会，我们能够直接参与到真实的生产环境中，了解工厂实际生产线上的各项工作。
三、实习收获通过这段实习经历，我获得了以下几个方面的收获：1. 熟悉机械加工工艺通过实习过程，我更加深入地理解了机械加工工艺的原理和应用。
我学会了如何选择合适的加工工艺来完成不同类型的零件加工任务，并且了解了每种工艺的优缺点。
机械加工制作实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解机械加工的基本原理和工艺过程。
2. 掌握机械加工实验的操作技能。
3. 熟悉常用加工设备的性能和操作方法。
4. 培养实验操作规范和实验数据处理能力。
二、实验内容1. 钻孔加工实验2. 车削加工实验3. 铣削加工实验4. 磨削加工实验三、实验原理1. 钻孔加工实验：利用钻头对工件进行钻孔，通过调整钻头的旋转速度和进给量，实现对工件孔径和孔深的控制。
2. 车削加工实验：利用车刀对工件进行切削，通过调整车刀的旋转速度、进给量和刀具角度，实现对工件表面粗糙度和尺寸精度的控制。
3. 铣削加工实验：利用铣刀对工件进行铣削，通过调整铣刀的旋转速度、进给量和刀具角度，实现对工件表面粗糙度和尺寸精度的控制。
4. 磨削加工实验：利用磨具对工件进行磨削，通过调整磨具的旋转速度、进给量和磨削深度，实现对工件表面粗糙度和尺寸精度的控制。
四、实验步骤1. 钻孔加工实验（1）根据工件图纸，确定钻孔位置、孔径和孔深。
（2）调整钻床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行钻孔操作，观察孔径和孔深是否符合要求。
2. 车削加工实验（1）根据工件图纸，确定加工部位、加工尺寸和加工要求。
（2）调整车床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行车削操作，观察加工表面粗糙度和尺寸精度是否符合要求。
3. 铣削加工实验（1）根据工件图纸，确定铣削部位、铣削尺寸和铣削要求。
（2）调整铣床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行铣削操作，观察加工表面粗糙度和尺寸精度是否符合要求。
4. 磨削加工实验（1）根据工件图纸，确定磨削部位、磨削尺寸和磨削要求。
（2）调整磨床的转速和进给量。
（3）将工件安装夹紧。
（4）进行磨削操作，观察加工表面粗糙度和尺寸精度是否符合要求。
五、实验数据及结果分析1. 钻孔加工实验（1）孔径：实际孔径为φ10mm，符合图纸要求。
（2）孔深：实际孔深为20mm，符合图纸要求。
2. 车削加工实验（1）表面粗糙度：实际表面粗糙度为Ra1.6μm，符合图纸要求。
机械制造工艺实训报告
机械制造工艺实训报告机械制造工艺实训报告机械制造工艺实训报告机制1232杨家荣五周的机械制造工艺学习、在这周就要结束了。
此次实训学习了轴类、套筒类、箱体类、齿轮类等经典零件的机械加工工艺规格的编制。
也了解了机械加工工艺规程的组成、定位基准的选择、工艺尺寸链的计算和拟定机械加工工艺路线等方面的基础知识。
了解了机械加工工艺过程中的刀具、夹具、量具和工艺装备等的基本结构和使用方法。
轴类零件是机器中最常见的一种零件，它主要起支承传动转矩的作用。
轴是旋转类零件、具体类型多种多样。
轴类零件的特殊性、对于它的选料也因工作需要而不同。
通常选用45钢、精度较高的轴选用CGr15和弹簧钢65Mn等。
对于毛培的选择也是因工作需要而不同。
最常用的是圆棒料和锻件，一些需要特殊性能的轴、需要经过热加工来达到要求。
对不同的轴类零件、加工人员会根据生产批量、设备条件、工人技术水平等因素，来制定机械加工工艺过程。
轴类主要采用车削、铣削、磨削以及热处理等。
轴类的经典加工工艺:正火→车端面钻中心孔→粗车各表面→精车各表面→铣花键、键槽→热处理→修研中心孔→粗磨外圆→检验。
机械加工工艺过程中的工序是指：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
2.在工件的一次安装中通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。
在一个安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。
3.加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。
4.切削刀具加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
一个工步可包括一次或数次走刀。
走刀是构成工艺过程的最小单元。
规定产品或零件制造工艺过程和方法等工艺文件称为工艺规程。
其中，规定零件机械加工工艺过程和操作方法等工艺文件称为机械加工工艺规程。
这次学习、我们学习了如何编制机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。
机械制造工艺学 实验报告
机械制造工艺学实验报告《机械制造工艺学实验报告》摘要：本实验旨在通过实际操作，探讨机械制造工艺学中的相关知识和技术。
通过对不同工艺参数的调整和实验数据的收集，我们对机械制造工艺学有了更深入的理解和认识。
引言：机械制造工艺学是机械制造工程中的重要学科，它涉及到材料的选择、加工工艺的确定、加工设备的选择和使用等方面。
通过实验，我们可以更直观地了解和掌握这些知识和技术，为今后的工程实践打下坚实的基础。
实验目的：通过实验，掌握机械制造工艺学的基本原理和技术，熟悉常见的加工工艺和设备，培养实际操作的能力和技巧。
实验内容：本次实验主要包括以下内容：1. 材料的选择和加工性能测试2. 不同工艺参数对加工质量的影响3. 加工设备的使用和操作技巧实验步骤：首先，我们选择了常见的金属材料进行实验，通过对其硬度、强度等性能的测试，了解其加工性能。
然后，我们通过对不同工艺参数的调整，如切削速度、进给量等，观察其对加工质量的影响。
最后，我们使用了常见的加工设备，如车床、铣床等，进行实际操作，熟悉其使用和操作技巧。
实验结果与分析：通过实验，我们得到了丰富的实验数据，并对其进行了分析。
我们发现不同材料具有不同的加工性能，对于不同的工件，需要选择合适的加工工艺和参数，才能获得理想的加工质量。
同时，我们也发现加工设备的使用和操作技巧对加工质量有着重要的影响，需要经过实践和经验的积累，才能熟练掌握。
结论：通过本次实验，我们对机械制造工艺学有了更深入的理解和认识，掌握了相关的知识和技术。
实践是检验真理的唯一标准，通过实际操作，我们更加深刻地体会到了机械制造工艺学的重要性和实用性，为今后的工程实践打下了坚实的基础。
机械制造工艺学加工精度统计分析实验报告
机械制造加工精度的统计分析一、实验目的：1．通过实验掌握加工精度统计分析的基本原理和方法，运用此方法综合分析零件尺寸的变化规律。
2．掌握样本数据的采集与处理方法，正确的绘制加工误差的实验分布曲线和x-R图并能对其进行正确地分析。
3．通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的方法，改进工艺规程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计分析在全面质量管理中的应用。
二、实验用材料、工具、设备1.50个被测工件；2.千分尺一只（量程25～50）；3.记录用纸和计算器。
三、实验原理：生产实际中影响加工误差的因素是复杂的，因此不能以单个工件的检测得出结论，因为单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个工件的误差大小也不能代表整批工件的误差大小。
在一批工件的加工过程中，即有系统性误差因素，也有随机性误差因素。
在连续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向或是保持不变或是按一定的规律而变化，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调整误差。
机床、刀具、夹具、量具的制造误差、工艺系统的静力变形系统性误差。
如机床的热变形、刀具的磨损等都属于此，他们都是随着加工顺序（即加工时间）而规律的变化着。
在加工中提高加工精度。
常用的统计分析有点图法和分布曲线法。
批零件时，误差的大小和方向如果是无规律的变化，则称为随机性误差。
如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误差、内应力引起的变形误差等都属于随机性误差。
鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进行检查的结果为基础，运行数理统计分析的方法去处理这些结果，进而找出规律性的东西，用以找出解决问题的途径，改进加工工艺，提高加工精度。
四、实验步骤：1．对工件预先编号(1～50)。
2．用千分尺对50个工件按序对其直径进行测量，3. 把测量结果填入表并将测量数据计入表1。
表内的实测值为测量值与零件标准值之差，单位取µm五、 数据处理并画出分布分析图：组 距： 44.59)35(1411min max =--=--=-=k x x k Rd µm 5.5=d µm 各组组界： ),,3,2,1(2)1(min k j dd j x =±-+ 各组中值： d j x )1(min -+16.1111-==∑=ni i x n x µm 28.12)(1112=--=∑=ni i x x n σ六、 误差分析1.加工误差性质样本数据分布与正态分布基本相符，加工过程系统误差影响很小。
13机制本科03班机械制造工艺学报告
《机械制造工艺》生产实习报告任务书一、实习目的1.掌握机械加工的工艺过程和特点。
2.熟悉工件加工时的定位、夹紧方式及所使用的夹具。
3.了解工件的机械加工质量及其测量方法和所使用的量具。
4.掌握典型零件的加工方法和工艺过程。
5.熟悉主要机加设备的构造原理、主要结构、加工适用范围和精度特点.6.了解生产厂的生产规模、组织形式、物流过程。
二、实习内容和要求1.了解所在厂的生产规模和和生产组织形式。
2.分析所看到的零件的加工工艺过程，及时画出工序草图。
3.认真分析零件的定位、夹紧原理和所用的夹具，及时画出夹具原理简图并分析定位工件的自由度。
4.认真分析轴类、齿轮、箱体类等典型零件的技术要求，典型表面的工艺过程和方法。
了解工件的材料、毛坯的结构形式及时效处理、热处理工艺安排，分析各加工工序的定位、夹紧和所使用的夹具，了解典型工艺过程，并掌握工件的检验方法和所使用量具的测量原理。
5.了解车、铣、刨、镗、齿轮加工的典型机床的主要性能、规格、结构特点。
6.了解机器的装配过程，熟悉装配的工作方法，掌握典型零件的装配工艺，了解装配时所用的设备、工具等。
7.分析零件的结构工艺性，结合其它技术要求，能制订简单的加工工艺路线。
认真分析现场工艺并能提出合理的改进意见。
三、具体实习过程实习地点：兰州机床厂实习日期：2006年6月12日到7月9日。
目录第一部分关于《机械制造工艺》生产实习 (1)第二部分实习工厂概况 (3)第三部分典型箱体的加工工艺过程 (4)第四部分典型机床分析 (11)第五部分轴类、齿轮、箱体类典型零件的技术要求 (17)第六部分实习总结 (22)第一部分关于《机械制造工艺》生产实习一、实习目的《机械制造工艺学》是机械设计制造及其自动化专业重要的专业课之一，为了更好的掌握该课程，需进行《机械制造工艺学》的课程实习，通过对现场生产情况的实习和认识，达到如下目的：1. 掌握机械加工的工艺过程和特点；2. 熟悉工件加工时的定位，夹紧方式及所使用的夹具；3. 了解工件的机械加工质量及其测量方法和所使用的量具；4. 掌握典型零件的加工方法和工艺过程；5. 熟悉主要机加工设备的构造原理、主要结构、加工适用范围和精度特点；6. 了解生产厂（车间）的生产规模、组织形式、物流过程等。
机械制造工艺实验报告
机械制造工艺实验报告机械制造工艺实验报告引言：机械制造工艺是现代工业生产的基础，通过实验研究机械制造工艺的优化和改进，可以提高产品的质量和生产效率。
本实验旨在通过对机械制造工艺的实际操作和数据分析，探索不同参数对加工质量的影响，为工业生产提供参考。
实验目的：本实验的主要目的是研究机械加工中的切削力、表面粗糙度和加工精度等参数的测量方法和影响因素，以及如何通过调整工艺参数来优化加工效果。
实验装置和材料：本实验使用的装置包括数控车床、切削力测量仪和表面粗糙度测量仪等。
材料方面，我们选用了常见的铝合金材料作为实验对象。
实验步骤：1. 首先，我们将铝合金材料固定在数控车床上，选择适当的刀具和切削参数。
2. 接下来，我们进行切削力的测量。
通过切削力测量仪，我们可以实时监测切削过程中的力的变化，并记录下来。
3. 在切削过程中，我们还需要对加工表面的粗糙度进行测量。
使用表面粗糙度测量仪，我们可以得到加工表面的粗糙度参数，并进行分析。
4. 最后，我们对加工件的尺寸进行测量，并与设计要求进行对比，以评估加工精度。
实验结果和讨论：通过实验，我们得到了一系列的数据，并对其进行了分析和讨论。
首先，我们发现切削力与切削参数有着密切的关系。
当切削速度增加时，切削力也会相应增加；而切削深度和进给量的增加则会导致切削力的进一步增加。
这提示我们在实际生产中需要合理选择切削参数，以平衡加工效率和切削力的关系。
其次，我们观察到加工表面的粗糙度与切削参数之间也存在一定的关联。
当切削速度较高时，加工表面的粗糙度较大；而当切削深度和进给量较大时，加工表面的粗糙度也会相应增加。
这表明在实际加工中，我们需要根据产品的要求选择合适的切削参数，以获得满足要求的加工表面质量。
最后，我们对加工件的尺寸进行了测量，并与设计要求进行了对比。
实验结果显示，尺寸测量误差在允许范围内，说明我们的加工精度是可以满足要求的。
然而，我们也发现在实际操作中，操作者的技术水平和设备的精度都会对加工精度产生影响。
机械制造工艺学实验报告
《机械制造工艺学》课程实验报告实验名称：组合夹具的设计、组装与调整姓名：班级：机械1201班学号：实验日期： 2014 年 04 月 16 日指导教师：何老师成绩：1. 实验目的（1）掌握组合夹具的特点和设计装配方法，具有按加工要求组装组合夹具并进行检测的能力。
（2）了解组合夹具的元件种类、结构与功用。
（3）掌握六点定位原理及粗、精基准选择原则。
（4）理解夹具各部分连接方法，了解夹具与机床连接及加工前的对刀方法。
（5）掌握定位方法，调整定位尺寸、消除形位误差、夹紧力的分析等。
（6）熟悉铣、钻、镗等机床夹具的特点。
2.实验内容与实验步骤实验内容：根据工件工序要求及结构特点，自行设计夹具总装方案，并进行装配及调整，以巩固机制工艺学课程中所学到的有关组合夹具的基本理论知识，并用来解决实际加工中工件的装夹问题。
组合夹具元件及其作用：组合夹具按组装对元件间连接基面的形状不同，可分为槽系和孔系两大系统。
为了适应不同产品加工零件尺寸大小的需要，组合夹具按其尺寸大小又分为大、中、小型三个系列，见下表。
各系列中，其元件用途又可分为八大类。
在每一类元件中又分很多结构类型、品种及规格，以供组装不同夹具时搭配选用。
为了掌握组合夹具的组装技术，必须熟悉各类元件的结构特点、尺寸规格及使用方法，以便灵活运用各类元件，迅速组装出所适用的夹具来。
现以中型系列为例，介绍八大类元件的主要结构形式和基本用途。
1．基础件它是组合夹具中最大的元件，包括各种规格尺寸的方形、矩形、圆形基础板和基础角铁等。
基础件通常作为组合夹具的基体，通过它将其他各种元件或合件组装成一套完整的夹具，图1为其中的几种结构。
图1 基础件图2 支承件2．支承件支承件是组合夹具的骨架元件。
支承件通常在组合夹具中起承上启下的作用，即把上面的其他元件通过支承件与其下面的基础件连成一体，一般各种夹具结构中都少不了它。
支承件有时可作定位元件使用，当组装小夹具时，也可作为基础件。
机械制造工艺学实验报告
学号：《机械制造工艺学》实践报告金工实习基地实践单位实践地点金工实习基地教学院机电工程学院业机械设计制造及其自动化专级班姓名夏春明指导教师日10 月11 年2013《机械制造工艺学》实验报告一、实践目的及主要内容1）了解生产现场机床的类型及其布局；2）了解生产现场工人使用的工艺文件（主要工序卡）形式；3）了解生产现场使用的夹具类型；4）重点了解一零件的机械加工过程（加工路线、加工阶段划分等）及一副夹具的工作原理；5）完成实践报告一份。
二、实践方式及计划学时本实践为现场教学，在机械加工生产现场完成。
计划学时为4 学时。
三、实践教学中的注意事项1）全体学生应按要求准时到达实践的地点；2）全体学生在实践时应严格按照指导老师的要求，注意安全、仔细观察、做好记录、虚心请教；3）全体学生应积极、热情地投入到实践中去，力争圆满完成实践任务。
四、相关知识简介（一）机床方面1、常用机床1）车床车床是应用最广泛的金属切削机床之一，它的加工范围很广。
车床可以车削外圆、车端面、切断和切槽、钻中心孔、钻孔、镗孔、铰孔、车削各种螺纹、车削内外圆锥面、车削特形面、滚花以及盘绕弹簧等。
2）钻床钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动，并沿主轴方向进给，操作可以是手动，也可以是机动。
在钻床上装上不同的刀具可完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、锪凸台等。
3）镗床镗床主要是用镗刀在工件上镗孔，通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。
它的加工精度和表面质量要高于钻床。
镗床是大型箱体零件加工的主要设备。
(1) 卧式镗床是镗床中应用最广泛的一种。
它主要是孔加工，镗孔精度可达IT7，表面粗糙度Ra值为1.6-0.8um.卧式镗床的主参数为主轴直径。
(2) 坐标镗床坐标镗床是高精度机床的一种。
它的结构特点是有坐标位置《机械制造工艺学》实验报告的精密测量装置。
坐标镗床可分为单柱式坐标镗床、双柱式坐标镗床和卧式坐标镗床。
单柱式坐标镗床：主轴带动刀具作旋转主运动，主轴套筒沿轴向作进给运动。
机械制造工艺学实验报告
姓名：学号：班级：成绩：实验名称：支座零件专用铣前后面夹具结构的观测与分析一、实验时间：二、实验地点：三、实验目的：1、了解专用夹具的结构特点2、掌握定位原理3、掌握专用夹具的构成4、了解夹具的特点四、实验内容：1、工序图分析该零件为一个拨叉，其中我加工的这道工序为钻、粗铰、精铰φ14前后耳板孔，而加工表面的粗糙度要求为Ra1.6。
本道工序之前已经完成对φ25孔的加工，并达到表面粗糙度Ra1.6的要求。
又因为φ14前后耳板孔与φ25孔具有相对位置要求和平行度要求，所以我考虑将φ25孔轴线和其中一个端面作为定位基准。
理论上，本道工序所必须限制的自由度为5个自由度，即除了不用限制φ25孔轴线方向的移动外，其余的都要进行限制。
而我选择了一个端面，一个心轴和一个定位销进行定位。
其中端面限制了3个自由度（2个转动，1个移动），心轴限制了2个自由度（两个移动）。
定位销限制了1个转动，这样，一共限制6个自由度，这是一个完全定位的定位形式。
可以满足加工的需求，保证加工精度。
2、夹具定位方案及其特点分析在实际加工时，我采用一个心轴，同时套着一个支撑板，这样便限制了5个自由度；另外，又在凸台地方加了一个定位销，防止其绕φ25孔轴线的转动。
这样，就一共限制6个自由度，是一个完全定位的定位形式。
3、夹具夹紧机构方案及其特点分析夹具采用压板压紧的方式进行压紧。
在该压紧机构中，通过支撑钉支撑着压板，同时以螺栓对压板进行拧紧，使螺栓作用在压板上，再通过压板将工件进行压紧。
压板在增大压紧接触面积的同时又防止了压紧螺钉旋转时带动工件偏转而破坏定位和损伤工件表面。
该压紧机构结构简单，制造容易，安装拆卸方便，应用广泛。
4、对刀或刀具导向机构方案及其特点分析为了迅速准确的确定钻头与加工零件之间的相对位置，设置了钻套装置。
该装置由钻套和钻套衬套组成，具体形式入下图所示。
为了方便钻套的安装与拆卸，本夹具采用了可拆卸的钻套。
当需要拆卸钻套时，可拧松钻套螺钉，然后将钻套转动一定的角度，使其缺口刚好对准钻套。
《机械制造工艺学》实验报告
《机械制造工艺学》实验报告实验报告：机械制造工艺学一、实验目的和背景机械制造工艺学是机械制造过程中，对材料进行切削、焊接等工艺的研究。
本实验旨在通过实际操作，加深对机械制造工艺的理解和掌握。
二、实验设备和材料1.钻床：用于进行钻孔操作；2.台钳：用于固定工件；3.钻头：用于进行钻孔；4.铁板：作为实验材料；5.传感器：用于测量切削过程中的压力和温度。
三、实验内容和步骤1.实验1：钻孔加工a.将铁板固定在台钳上；b.选择合适的钻头，并将其安装到钻床上；c.调整钻床的转速和进给速度，开始进行钻孔加工；d.观察切削过程中的孔壁形状、芯屑形态等；e.测量孔径和孔深。
2.实验2：切削加工a.将铁板固定在台钳上；b.选择合适的刀具；c.调整刀具的切削速度、进给速度等参数；d.开始进行切削加工；e.观察切削过程中的刀具磨损情况、切削面质量等；f.测量切削力和切削温度。
四、实验结果和数据处理1.实验1中，得到了钻孔后的铁板样品，测量了钻孔的孔径和孔深，并记录下来。
2.实验2中，观察了切削过程中的刀具磨损情况、切削面质量，并进行了测量和记录。
五、实验分析和讨论1.钻孔加工实验中，钻头选择的合适性对孔壁形状、芯屑形态等有重要影响。
2.切削加工实验中，切削速度和进给速度的选择对刀具磨损和切削面质量有重要影响。
3.对实验结果进行数据处理和分析，可以进一步了解机械制造工艺的特点和规律。
六、实验总结通过本次实验，我对机械制造工艺学有了更深入的了解和掌握。
实际操作中，我发现机械制造工艺的参数选择和调整对最终加工结果有重要影响，需要充分考虑材料性质和工件要求。
在今后的学习和工作中，我将进一步研究和探索机械制造工艺学的内容，为实际应用提供有力支持。
机械制造工艺学 实验报告
机械制造工艺学实验报告机械制造工艺学实验报告引言：机械制造工艺学是机械工程专业中的一门重要课程，旨在培养学生掌握机械制造的基本原理和工艺技术，提高其实践操作能力。
本次实验旨在通过实际操作，加深对机械制造工艺学的理解，并掌握相关的实验技能。
实验目的：本次实验的主要目的是研究和掌握机械制造中的几个重要工艺，包括铣削、车削和钻削。
通过实际操作，了解不同工艺的原理和操作流程，提高学生的实践能力。
实验设备和材料：本次实验所用设备包括数控铣床、数控车床和钻床。
材料方面，我们使用了一块铝合金板材作为实验样品。
实验过程：1. 铣削实验：首先，我们将铝合金板材固定在数控铣床的工作台上。
根据实验要求，设置铣削刀具的转速和进给速度。
然后，通过数控系统控制铣刀在铝合金板上进行切削。
实验过程中，我们注意观察铣削切削面的质量，并及时调整切削参数，以获得理想的加工效果。
2. 车削实验：将铝合金板材固定在数控车床的工作台上。
根据实验要求，设置车刀的转速和进给速度。
通过数控系统控制车刀在铝合金板上进行切削。
实验过程中，我们注意观察车削切削面的质量，并及时调整切削参数，以获得理想的加工效果。
3. 钻削实验：将铝合金板材固定在钻床的工作台上。
选择合适的钻头，并根据实验要求设置钻削的转速和进给速度。
通过手动操作钻床，进行钻削实验。
实验过程中，我们注意观察钻削孔的质量，并及时调整钻削参数，以获得理想的加工效果。
实验结果与分析：通过实验，我们成功完成了铣削、车削和钻削三个工艺的实验操作。
观察实验样品，我们发现铣削和车削的切削面光滑平整，且尺寸精确。
而钻削孔的质量也符合要求。
这说明我们在实验过程中准确地掌握了不同工艺的操作技巧，并能够根据要求进行调整，以获得理想的加工效果。
结论：通过本次实验，我们深入了解了机械制造工艺学中的铣削、车削和钻削工艺，并通过实际操作掌握了相关的技能。
实验结果表明，我们能够准确地控制切削参数，获得满足要求的加工效果。
机械制造工艺实验报告
机械制造工艺实验报告1. 引言机械制造工艺是指通过一系列的加工步骤将原材料转化为最终产品的过程。
在这个实验报告中，我们将介绍一个机械制造工艺的实验，以展示这个过程的重要性和步骤。
2. 实验目的本实验的目的是让学生了解机械制造工艺的基本步骤，并通过实际操作来加深对这些步骤的理解。
通过这个实验，学生将学习如何制作一个简单的机械制造产品，并了解每个步骤的关键要点。
3. 实验设备和材料•钳子•锉刀•钻头•铣床•原材料（如金属块）4. 实验步骤步骤1：设计在开始实验之前，我们需要进行产品的设计。
选择一个简单的产品，例如一个小型扳手。
确定产品的尺寸、形状和功能，并绘制相应的图纸。
步骤2：原材料准备根据设计图纸，选择合适的原材料。
在本实验中，我们选择金属块作为原材料。
将金属块按照设计尺寸切割成适当的大小。
步骤3：加工准备在进行加工之前，我们需要做一些准备工作。
首先，将金属块固定在铣床上，以确保加工过程中的稳定性。
然后，准备好所需的钻头和铣刀。
步骤4：钻孔根据设计要求，在金属块上标记出需要钻孔的位置。
使用钻头在标记的位置上钻孔。
确保钻孔的深度和直径与设计要求一致。
步骤5：铣削根据设计要求，在金属块上标记出需要铣削的位置。
使用铣刀进行铣削，使金属块的形状逐渐接近设计图纸上的要求。
步骤6：打磨与修整完成铣削后，使用锉刀对产品进行必要的修整和打磨。
确保产品的表面光滑，并且形状符合设计要求。
步骤7：组装根据设计要求，将已经加工好的零件进行组装。
使用钳子将各个零件固定在一起，并确保产品的功能正常。
步骤8：检验与测试完成组装后，对产品进行检验与测试。
确保产品的功能和性能符合设计要求。
5. 结论通过本实验，我们了解了机械制造工艺的基本步骤。
从设计到加工、打磨和组装，每个步骤都是关键且不可忽视的。
只有经过精心的计划和操作，才能制作出高质量的机械制造产品。
6. 参考文献（略，按照实际情况添加）附录：实验记录（在此处可以添加实验记录和数据，根据实际情况灵活调整）。
个人机械制造工艺实习报告6篇_实习总结_
个人机械制造工艺实习报告6篇转眼间机械制造工艺的实习结束了，为本次的实习作一报告，下面是关于个人机械制造工艺范文，仅供大家参考学习。
机械制造工艺实习报告一：虽然实习的时间短之又短，但是，获益良多。
体会到作为一个工人的艰辛，还有了解到各个部门的协调工作的重要性。
这是我人生经历的一部分啊。
机械厂是两兄弟经历千辛万苦经营而来的，已经有二十多年的发展历史，以成为集研制、生产、销售、技术培训于一体，拥有高精度电脑控制机械加工中心等全套加工设备的大型专业包装设备制造厂。
目前主要生产瓦楞纸箱机械，产品包括：自动和半自动轮转开槽切角机，全电脑高速水墨印刷开槽机、全电脑高速水墨印刷开槽模切机。
还有与国际知名度高的企业日本机械株式会社合作生产高精度、高效率、先进的自动平压模切机等。
该机械厂的组织机构设置很简练。
主要是董事——秘书及会计——经理管理各个部门。
由于机械厂的设备很先进，在生产线上不会像往常的工厂那样满布工人，主要是某一两个人负责工作流程。
这对我了解该工厂的生产流程提供了方便。
该厂生产的纸箱机械的需求量很稳定，是属于定单供货型的生产。
由于产品的质量要求和技术含量要求都很高，因此，生产周期也比较长，单次产品需求的数量也不大。
同时，每台产品的价格非常昂贵，在万元以上。
生产部门主要包括，采购，技术，生产，供应，销售。
我被安排在供应部工作。
但其工作并不是坐在办公室悠闲地写写东西，而是跟住部长随时跑，跑车间，甚至到外面去跑业务。
实习期间，刚好该厂正赶货，生产进行得如火如荼。
我在跟随供应部人员工作的时候，方才发现，供应这部门，在企业中极其重要。
首先，供应部必须与往来企业打好交道。
企业的供应部与下游企业的沟通好与坏，直接影响产品的最终销售。
他直接影响企业生产运作系统运行，是“保证企业产品质量、价格、交货期和服务的关键因素之一”。
公司的营销工作可以说是公司经营的核心内容，是各项工作的重中之重，营销工作的好坏，市场开发得成功与否直接关系到公司的存亡。
机械制造工艺实习报告
机械制造工艺实习报告机械制造工艺实习报告参观实习报告课程名称：机械制造工艺学学院：机械工程学院专业：农业机械化及其自动化学生姓名：学号：0908030364年级：201*级指导老师：201*年7月18日参观实习报告一实习目的与意义在大三下学期学习了机械制造工艺学后，在该学期期末学校给我们三天的参观实习时间，这使我们非常的高兴，因为这次是我们的第一次到工厂参观具体的工件加工过程。
使得我们从课本书上学的知识与工厂实际工艺加工工艺过程相结合。
通过这次参观实习，参观5个工厂，从而使我们更深入、感性地了解到一些机床设备，零件加工的工艺流程，作为今后的学习或者实习打下了坚实的基础。
这次实习时是我们重要的具有特别意义的实践。
参观实习让我们感受到车间各种设备加工的气氛。
同时也让我们感受到工人努力、积极的工作，使我们更清醒地认识到我们以后所肩负的责任。
这对于我们这些快毕业学生来说，实际工作是一片新的概念。
在短短的三天内，把我们以前所学的理论知识在参观工厂的过程中经历了一次历练，使得我们思想认识也进一步得到提升，同时我们的视野也变得更开阔。
在三天的实习时间，我们在老师的带领下分别去了5个贵阳的工厂，分别是：贵州工具厂、贵州汽车配件厂、贵州力源液压股份有限公司、贵州建新南海科技股份有限公司和贵阳轴承厂。
在每一次参观过程中，在各个工厂的带队师傅的解说和自己的观看，我都记录下自己的所见所闻，实习期间的点点滴滴都让我受益匪浅，认识和了解到的实际加工工艺过程都将作为自己的知识积累。
二实习内容在201*年7月16日上午，参观实习地点：贵州工具厂。
在参观的过程中，看到了各种机床正在加工齿轮和刀具。
通过该工厂的带队师傅讲解，了解到齿轮是从锻造毛坯通过正火、车削加工、滚齿或插齿、热处理、磨削加工。
切削齿轮的刀具有滚齿刀、插齿刀等。
在刀具生产车间参观的时候，我们看到了圆柱内孔拉刀和条形拉刀的大致生产流程，从车毛坯件到刀具成型，再到热处理改善刀具性能，最后经过磨床精磨才完成一件刀具的全部生产过程。
机械制造工艺学实验报告
机械制造工艺学实验报告机械制造工艺学实验报告引言：机械制造工艺学是机械工程专业的一门重要课程，通过实验学习，我们可以更好地理解和掌握机械制造过程中的各种工艺技术和操作方法。
本实验报告旨在总结和分析我们在机械制造工艺学实验中的学习成果和经验。
一、实验目的本次实验的主要目的是通过模拟机械制造过程，掌握常见的机械加工方法和工艺流程，并了解各种工艺参数对加工质量的影响。
二、实验装置和材料我们使用了一台数控铣床和一台数控车床作为实验装置，以及一些常见的金属材料（如铝合金、钢材等）作为加工材料。
三、实验过程1. 铣削实验首先，我们选择了一块铝合金材料进行铣削实验。
根据实验要求，我们调整了铣刀的刀具半径和进给速度，并将工件夹紧在铣床工作台上。
在实验过程中，我们注意观察铣削过程中的切削力和切削温度，并及时调整刀具和工件的位置，以保证加工质量。
2. 车削实验接下来，我们进行了车削实验。
我们选择了一根钢材作为工件，并使用数控车床进行加工。
在实验中，我们调整了车刀的刀具角度和进给速度，并将工件夹在车床主轴上。
通过观察车削过程中的切削力和表面粗糙度，我们可以对车削工艺进行调整和改进。
四、实验结果与分析通过实验，我们得到了一些有关机械制造工艺的实验结果。
首先，我们观察到在铣削实验中，刀具半径和进给速度对铣削质量有着重要影响。
当刀具半径过大或进给速度过快时，会导致切削力过大，从而影响加工表面的光洁度。
其次，在车削实验中，车刀的刀具角度和进给速度也对加工效果有着显著影响。
适当调整刀具角度可以改善表面粗糙度，而进给速度的增加则会提高加工效率。
五、实验总结通过本次机械制造工艺学实验，我们对机械加工的基本原理和常见工艺有了更深入的了解。
我们学会了如何根据工件材料和要求选择合适的刀具和工艺参数，并通过观察和调整，提高加工质量和效率。
此外，我们还意识到了机械制造工艺的重要性，它直接影响到产品的质量和性能。
六、实验心得通过本次实验，我们不仅学到了理论知识，还亲自动手操作了机械加工设备。
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一. 实践目的及主要内容（1）了解生产现场机床的类型及其布局；（2）了解生产现场工人使用的工艺文件（主要工序卡）形式；（3）了解生产现场的夹具类型；（4）重点了解一个零件的机械加工过程（加工路线、加工阶段划分等）及一副夹具的工作原理；（5）完成实践报告。
二.实践时间第八周第十周星期五三.实践单位简介黄石中兴气动机械有限公司是国内领先的全系列气动马达及延伸产品专业生产厂家。
主要经营气动马达、减速气动马达、气动启动器、气动葫芦、潜孔钻机、锚杆钻机、帮锚杆钻机、气动绞车、气动泵、及气控阀等。
公司拥有一支高素质、专业、执着的团队，始终活跃在行业前列，多年来致力于气动机械的研究、开发、制造，产品具有结构紧凑、耐磨、低噪声等优异品质；以专业的态度、优异的品质赢得了广大朋友的信赖与支持，也赢得了广阔、稳定的市场，用户遍及国内二十多个省市自治区，并远销韩国、日本、印度、泰国、巴基斯坦、越南、土耳其等国。
为加强企业发展后劲，向高科技型企业迈进，公司整体搬迁至千亩青翠的青龙山下、万顷碧波的磁湖畔，与科研实力雄厚、加工设备精良、检测设备齐全的黄石理工学院强强联合，合作成立学、产、研基地，使公司整体实力跃上一个新台阶。
公司拥有一支高素质、专业、执着的团队，多年来致力于气动机械的研究、开发、制造，缔造了“中兴”气动马达卓越的品质，以专业的态度，优异的品质赢得了朋友的信赖与支持，也赢得了广阔，稳定的市场。
气动马达是公司的专业根基。
公司有叶片式、齿轮式、活塞式三大系列气动马达。
由气动马达延伸的产品有叶片式、齿轮式、活塞式减速气动马达、气动葫芦、气动卷扬机、气动锚杆钻机、潜孔钻机、气动隔膜泵……九大类百余种气动产品。
公司可根据用户不同功率、转速、安装空间需要，设计提供各式国内外专用成套减速气动马达及其配套设备。
在为矿山、钢铁、金属冶炼、石油、化工、造纸、海洋流体输送、水电工程等领域服务中，业内的创新攻坚，性价比优势不断显现。
公司一贯以科技为动力，着力开发新产品，研究新工艺、新技术，让客户不仅获得优良的产品品质还可以得到具竞争性的价格。
创立“中兴”国内顶尖品牌是该公司的追求，公司目标是达到甚至超越国际一流品牌。
四.齿轮轴机械加工过程分析（一）材料的选择该轴包括圆柱、齿轮、键槽等表面。
轴是组成减速器的重要零件之一，它本身要求有足够的强度和刚度，足够精确的尺寸和较高的表面粗糙度，与轴承配合处的轴颈表面还有高的硬度，因而材料应具有优良的综合机械性能。
碳素钢价格低廉、锻造工艺性能好、对载荷较大，较为重要的场合，以45号钢最为常用。
为确保使用性能，我们选用45钢作为齿轮轴的材料。
（二）毛坯的选择在选择毛坯时应注意以下因素:（1）零件材料及其机械性能（2）零件的形状和尺寸（3）生产类型（4）具体生产条件（5）充分考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性考虑上述因素综合分析，零件材料为45钢，各台阶直径相差较大，采用棒料浪费材料，而且零件在工作中经常承受较大的冲击性载荷，因此应选用锻件。
由于零件为大量生产，而且零件的轮廓也较简单，尺寸不大，故采用模锻成型。
这对于提高生产率、保证加工质量也是有利的。
经综合考虑，选用φ35mmX200mm的45钢模锻成型作毛坯。
（三）零件的技术要求为了使材料得到高强度、高塑性和高韧性的性能，对齿轮轴进行调质处理，选用IT7级精度，对于外圆表面粗糙度Ra0.8,键槽底部粗糙度Ra6.3,键槽侧面Ra3.2，齿轮精度IT7级，齿面粗糙度Ra3.2，端面表面粗糙度Ra3.2，尺寸精度、位置精度、几何形状精度等技术要求见零件图纸（四）工艺分析1、零件使用性能分析从传动轴的受力分析可知，它受扭转-弯曲复合作用力，承受中等载荷，工作教平稳，冲击力小，所以，可以采用45钢，为了改善组织，提高力学性能，坯料需进行正火热处理。
2、零件技术条件分析外圆尺寸精度：φ24h7mm、φ25h7mm、φ20h7mm、φ16h7mm、φ12h7mm、φ10mm，及M32mm的螺纹。
外圆形状位置精度：φ32、φ25、φ20、φ16相对φ12外圆表面质量：所有外圆表面质量要求Ra0.8um，两键槽侧面要求Ra3.2，底部Ra6.3，齿轮齿面Ra3.2um。
3、零件结构工艺性分析轴的锻件强度较高，形状比较简单，外轮廓尺寸不大，在φ20h7φ和12h7两节轴上均开有键槽，且轴两端带有中心孔。
总的来说，轴的结构较规则，在加工键槽和中心孔时，采用顶尖和三爪卡盘夹紧定位。
4.毛坯选择的合理性分析在传递力矩过程时要承受很强的冲击力和很大的交变载荷，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性，而且轮廓形状不复杂，故采用锻件适宜。
零件尺寸不大，且为批量生产，故采用模锻适宜。
5.毛坯余量确定毛坯的形状和尺寸越接近成品零件，即毛坯的精度越高，则零件的机械加工劳动量越少，材料消耗越少，可充分提高劳动生产率，降低成本，因而，在确定毛坯时，应根据机械加工和毛坯制造两方面考虑。
毛坯余量（五）机械加工工艺过程1.定位基准的选择定位基准是加工中用来使工件在机床或夹具上定位的所依据的工件上的点、线、面。
基准的选择是工艺规程设计中的重要部分，基准选择的合理与否直接影响零件的加工质量，甚至还有可能造成零件的报废，使生产无法正常进行。
按工件用作定位的表面状况把定位基准为粗基准、精基准，以及辅助基准。
在起始工序中，只能选用未经加工过的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。
用加工过的表面所作的定位基准称为精基准。
粗基准的选择原则:1）对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，当必须保证不加工表面与加工表面的互为位置时，应选择不加工表面为粗基准。
如果零件上有多个不加工表面，应选择其中与加工表面互为位置要求高的表面为粗基准。
2)如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作粗基准。
3)如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作组基准。
4)作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。
5)粗基准在同一尺寸方向只允许使用一次。
精基准的选择原则:1）基准重合原则2）基准统一原则3）自为基准原则4）互为基准原则5）所选择精基准应能保证工件定位准确，装夹方便，夹具结构简单适用。
综上因素，粗车时以外圆和两侧端面为粗基准，以两侧端面中心孔为精基准定位。
2.表面加工方法的选择加工方法的选择需考虑经济加工精度、工件材料性质、工件的结构形状和尺寸、生产类型和经济性以及现有设备情况和技术条件等因素，根据各表面加工要求和各加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：尺寸φ25h7mm及φ16h7mm:粗车——半精车——磨削尺寸φ20h7mm及φ12h7mm：粗车——半精车——铣键槽——磨削大径为φ32mm的齿轮：滚齿——剃齿3.加工阶段的划分工件的加工质量要求较高时，都应划分加工阶段。
一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
粗加工阶段是切除大部分加工余量并加工出精基准，主要是提高生产率。
半精加工阶段是为零件主要表面的精加工做准备，并完成一些次要表面的加工，一般在热处理前进行。
精加工阶段从工件上切除较少余量，所得精度和表面质量都比较高。
因此，对齿轮轴的加工阶段划分为：加工精基准——粗加工主要表面——半精加工主要表面——精加工主要表面。
4.加工顺序的安排一个零件有许多表面需要机械加工，此外还有热处理工序和各种辅助工序。
各工序的安排应遵循一些原则。
机械加工工序的安排应遵循的一般原则：(1)基面先行原则(2)先粗后精原则(3)先主后次原则(4)先面后孔原则而齿轮轴除了应遵循加工顺序安排的一般原则，还应注意:(1)外圆表面加工顺序应为，先加工大直径外圆，然后再加工小直径外圆，以免一开始就降低了工件的刚度。
(2)齿轮轴上的退刀槽等表面的加工应在外圆精车之后，否则在精车外圆时产生断续切削，影响车削精度，也易损坏刀具。
热处理工序的安排应遵循一般原则：（1）预备热处理如退火和正火，通常安排在粗加工之前进行，调质安排在粗加工以后进行。
（2）最终热处理通常安排在精加工之后和磨削加工之前，目的是提高材料强度、表面硬度和耐磨性。
常用的热处理方法有调质、淬火、渗碳淬火等。
辅助工序的安排:辅助工序种类较多，包括检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈、去磁及平衡等。
检验工序分加工质量检验和特种检验，是工艺过程中必不可少的工序，除了工序中的自检外，还需在下列场合单独安排检验工序：（1）粗加工后；（2）重要工序前后；（3）转车间前后；（4）全部加工工序完成后。
综上各种原则，齿轮轴的加工工序为：工序10：下料工序20：模锻工序30：正火工序40：车端面、打中心孔工序50：粗车各外圆工序60：调质处理工序70：精车外圆?32mm，?20mm，?16mm，?12mm，倒角工序80：铣键槽工序90：磨各外圆工序100：滚齿工序110：剃齿工序120：去毛刺工序130：检验工序140：入库齿轮轴机械加工工艺过程卡片（六）主要机床1、常用机床介绍1）车床车床是应用最广泛的金属切削机床之一，它的加工范围很广。
车床可以车削外圆、车端面、切断和切槽、钻中心孔、钻孔、镗孔、铰孔、车削各种螺纹、车削内外圆锥面、车削特形面、滚花以及盘绕弹簧等。
2）钻床钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动，并沿主轴方向进给，操作可以是手动，也可以是机动。
在钻床上装上不同的刀具可完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、锪凸台等。
5）铣床铣床是利用铣刀在工件上加工各种表面的机床，铣刀旋转为主运动，工件或(和)铣刀的移动为进给运动。
铣床的加工范围与刨床相近，但比刨床加工范围广，因而在很大程度上取代了刨床。
铣刀是一种多齿刀具，铣刀上等每个刀齿是间歇参加工作的，因而使得刀齿冷却条件好，刀具耐用度高，有较高等生产率，因此在单件小批和成批大量生产中，铣削都得到广泛的应用。
铣床加工精度一般为IT9-IT7，表面粗糙度Ra值为6.3-1.6um。
6）磨床磨床是为了适应工件精密加工而出现的一种机床，它是精密加工机床的一种，磨床是用非金属的磨具或磨料加工工件各种表面的机床。
通常磨具旋转为主运动，工件的旋转与移动或磨具的移动为进给运动。
通常把使用砂轮加工的机床称为磨床，如外圆磨床，平面磨床，而把用油石、研磨料作为切削工具的机床称为精磨机床。
2、机床的选择零件的加工精度和生产效率在很大程度上是由机床的使用性能决定的，在设计工艺规程时，主要是选机床种类及型号，选项择时间参照相关手册，产品样品，遵循以下原则:(1)机床的加工尺寸范围应与零件的外轮廓尺寸相适应;(2)机床的精度应与上件的精度要求相适应;(3)机床生产类型应与零件的生产类型相适应。
当在车间没有相适应的机床设备时，就需要对已有的机床进行设备的改装，使其成为专用机床。