导管架总体建造方案
导管安装施工方案
一、工程概况本次工程为某海域导管架平台安装施工，导管架平台用于支撑海上油气平台的庞大身躯与巨大吨位，是全球应用最广泛的海洋油气生产设施。
本次施工的导管架总高为338.5米，总重近3.7万吨，是亚洲高度最高、重量最大的导管架。
安装地点位于距深圳东南约240公里的流花油田海域，应用水深约324米，所处海域台风频发，风浪及内波流强烈，安装难度和作业风险极高。
二、施工目标1. 按时、按质完成导管架的安装工作；2. 确保施工过程安全、高效；3. 保护海洋环境，减少对周边海域的影响。
三、施工方法1. 导管架运输：采用大型运输船将导管架从制造厂运输至施工现场。
2. 导管架下水：采用滑移下水方式，利用导管架自身重力并配合液压千斤顶助推，使导管架从驳船平稳地滑入海中。
3. 导管架扶正：通过导管架注水和起重船辅助相结合的方式，实现扶正坐底和精准就位。
4. 导管架焊接：对导管架进行焊接作业，确保其结构安全。
5. 导管架防腐：对导管架进行防腐处理，延长使用寿命。
四、施工组织与管理1. 施工组织架构：成立导管架安装工程指挥部，下设施工、安全、质量、环保、后勤等部门。
2. 施工计划：制定详细的施工计划，明确施工节点、施工顺序、施工人员、施工设备等。
3. 安全管理：严格执行安全操作规程，加强安全培训，确保施工安全。
4. 质量管理：严格执行国家相关质量标准，加强质量检查，确保工程质量。
5. 环保管理：采取有效措施，减少施工对海洋环境的影响。
五、施工设备与材料1. 导管架：亚洲第一深水导管架，总高338.5米，总重近3.7万吨。
2. 运输船：大型运输船，用于运输导管架。
3. 驳船：大型驳船，用于导管架下水。
4. 液压千斤顶：用于导管架下水过程中的助推。
5. 起重船：用于导管架扶正。
6. 焊接设备：用于导管架焊接。
7. 防腐材料：用于导管架防腐。
六、施工进度安排1. 导管架运输：预计工期30天。
2. 导管架下水：预计工期5天。
3. 导管架扶正：预计工期3天。
导管架设计——精选推荐
导管架设计第五篇海上平台结构第⼆章导管架设计第⼀节结构总体确定⼀、结构总体布置1. 基本原则总体布局合理，传⼒路径短，构件综合利⽤性好，材料利⽤率⾼，满⾜其他专业对结构型式的要求。
2. ⼀般考虑在进⾏结构总体布置时，⼀般应考虑如下⼏个⽅⾯：1）应尽量使杆件在各种受⼒状态下都能发挥较⼤作⽤, 杆件数量和规格⼒求少，结构尽量对称；2）不宜在飞溅区内设置⽔平构件；3）不宜在冰作⽤区内设置⽔平构件和斜撑；4）⼀般情况下，管节点宜设计为简单节点；5）导管架斜撑的⾓度（即与⽔平⾯夹⾓）宜在45度左右；6）导管架腿的表观斜度宜在10：1 7：1；7）隔⽔导管与结构的连接: 如业主没有指定，对于动⼒响应较明显的平台（如三腿或独腿平台），⽔上部分（包括在甲板和导管架的⽔上⽔平层上），隔⽔导管和甲板﹑导管架的连接要⽤焊接⽅法固定，⽔下部分⽤楔块固定；8）各桩的受⼒⼒求均匀；9）对于滑移装船吊装下⽔型导管架，滑靴的布置与吊点的布置要协调考虑；10）装船滑靴的横向间距的确定应考虑预制场地与运输驳船滑道的间距；11）应考虑钻井﹑修井的要求。
⼆、结构构件的选取1．结构构件的选取要综合考虑强度、刚度、稳定性和经济性这⼏⽅⾯的因素。
2．不论是成品钢管还是卷制钢管，如有可能，尽量减少所⽤材料的规格。
3．对于管型构件的选择要考虑下列因素：1） D/t⽐：不宜⼤于60，对于卷制焊接钢管不应⼩于20，最好⼤于30；注： D---中性直径，t---壁厚。
2） Kl/r：对主要杆件不宜⼤于120；注： k---有效长度系数，l---侧向⽆⽀撑长度，单位为⽶（m），r---回转半径, 单位为⽶（m）。
3） -Y-K节点:主要节点: d/D=0.4～0.8次要节点: d/D取值可稍⼩些；注： d---⽀杆直径，D---弦杆外径。
三、结构材料选取1. 基本原则结构材料的选取既要考虑强度要求，⼜要考虑结构⼯作场所的环境条件，在结构中的部位和可能使⽤的加⼯⽅法等。
导管架建造流程
导管架建造流程嘿，你知道导管架吗？这可是海洋工程里的一个大家伙。
就像是大海里的钢铁巨人的骨架一样，超级厉害。
今天我就来给你唠唠导管架的建造流程，那可真是个既复杂又有趣的过程。
要建造导管架，第一步就是设计。
这就好比是给一个还没出生的孩子画蓝图。
设计师们可都是些聪明绝顶的人，他们得考虑好多好多东西。
比如说，这个导管架要放在哪儿的海里呢？那片海域的风浪大不大呀？海水的深度是多少呢？这些问题就像一团乱麻，得一点点捋清楚。
我有个朋友是做这个设计辅助工作的，他就老跟我抱怨：“哎呀，这设计可真不是人干的活，一个小数据错了，那整个导管架可就完犊子了。
”你想啊，如果没考虑好海水的腐蚀程度，那导管架建好了放海里没几年就锈得不成样子了，那不就白搭了嘛。
设计完了，接下来就是材料准备啦。
导管架的材料那都是些大块头的钢材。
这些钢材就像是一个个等待被召唤的士兵。
采购人员就得像个精明的管家一样，到处去找质量好、价格合适的钢材。
我曾经在钢材市场看到那些巨大的钢材，当时就想，这就是导管架的“肉”啊。
这时候就会有工人师傅们在旁边讨论：“哎，这钢材看起来挺厚实的，用来做导管架的腿应该不错。
”“是啊，不过还得检查检查有没有裂缝啥的，可不能马虎。
”有了材料，就开始切割加工喽。
这切割就像是在给那些钢材做手术呢。
切割工人拿着大机器，那火花四溅的，就像放烟花一样。
他们得按照设计的尺寸，把钢材切割得整整齐齐的。
我见过一个老师傅，那手法真是娴熟，他一边切割一边哼着小曲，还说：“这切割啊，就得心细手稳，就跟在家里切菜似的，不过这菜可大了去了。
”加工过程中还得对钢材进行弯曲、打孔等操作。
这弯曲可不容易，得用专门的设备，就像给硬邦邦的大汉拗造型一样，要拗成设计要求的形状。
等钢材都切割加工好了，就进入组装环节啦。
这就像搭积木一样，不过是超级大的积木。
工人们得用起重机把那些沉重的钢材部件吊起来，然后精确地拼接在一起。
这时候现场可热闹了，指挥的人大声喊着：“往左一点，再往右一点，好嘞，放！”工人们则全神贯注地听从指挥。
深水导管架双立管整体安装施工工法
深水导管架双立管整体安装施工工法深水导管架双立管整体安装施工工法一、前言深水导管架双立管整体安装施工工法是一种在海洋深水区域进行油气管线安装的工程方法。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及相关的工程实例。
二、工法特点深水导管架双立管整体安装施工工法具有以下几个特点：1. 整体安装：导管架和双立管一次性装配完毕，减少了组装和安装的工序，提高了施工效率。
2. 高强度：双立管设计合理，能够承受深水环境下的高压力和流体载荷，保证管线的安全运行。
3. 高稳定性：导管架结构稳定，能够抵抗海床地质条件的影响，保持管线的稳定性。
4. 可重复使用：导管架和双立管采用可拆卸结构，可根据需要进行拆卸和重新安装，实现多次使用。
5. 环保性能：采用可回收的材料和节能设计，减少了对海洋环境的影响。
三、适应范围深水导管架双立管整体安装施工工法适用于以下场景：1. 深水油气井：用于深水区域油气井的开发和生产，能够满足高压力和高流量的需求。
2. 航线过渡段：用于连接不同地质条件的航线过渡段，能够提供稳定的支持和管道保护。
3. 海底跨越：用于跨越障碍物或不同管道之间的海底区域，能够实现平稳和可靠的管线布置。
四、工艺原理深水导管架双立管整体安装施工工法的工艺原理是通过对施工工法与实际工程之间的联系和采取的技术措施进行分析和解释，以提供该工法的理论依据和实际应用。
1. 结构设计：根据工程的需求和海底地质条件，设计导管架和双立管的结构，确保其能够承受相应的压力和载荷。
2. 材料选择：选择适合深水环境的材料，具有足够的强度和抗腐蚀性能。
3. 施工工艺：制定详细的施工方案，包括整体装配、管线安装、现场焊接和固定等步骤，确保施工过程的顺利进行。
五、施工工艺深水导管架双立管整体安装施工工法包括以下几个施工阶段：1. 导管架制造：根据设计要求，使用合适的材料和工艺制造导管架。
管道支架制作安装施工方案
管道支架制作安装施工方案书目1、保证按要求进行施工，并在全部方面令业主感到满足，遵守业主全部合理的指示和要求。
2、组织落实：由公司主管经理亲自担当工程总批示，由优良的工程经理担当本工程的工程经理，我公司将派出达到国内先进水平的队伍参及管理和施工。
3、质量目标：达到一次性验收合格，确保工程质量达到合格。
4、平安目标：达到无工伤、无事故、无险情，搞好文明施工。
二、施工技术措施1、工艺流程图1施工流程图2、技术措施2.1旧支架、支架基础2.1.1立柱撤除：钢管立柱的拆除，拆除时实行装载机协作，随拆、随装、随运，刚好清扫。
2.1.2基础撤除：用于支架承重的砼基础也需刚好废除，砼基础废除时，可在白天利用风镐等装备将基础凿出。
2.2、管道支架制作规定2.2.1管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接质量应符合设计文件和有关施工验收规范的要求。
2.2.2支架底板及吊架弹簧盒的工作面应平整。
2.2.3管道支架焊缝应进行外观检查，焊缝应匀称完整，外观成型良好，不得有漏焊，欠焊，裂纹、姣边等缺陷。
2.2.4制作合格的支架成品应刚好进行防腐处理，防腐层应完整，厚度匀称。
2.2.5管道支架必需满足管道的稳定和平安，允许管道自由伸缩并符合安装高度。
2.3、支架制作2.3.1施工前打算1.工艺文件的体例。
依据《钢结构施工及验收规范》要求体例具体的加工、制造、施焊、预装、涂装工艺。
2.焊接工艺评定及其它工艺试验：选择不同接头形式由焊接工程师下达工艺评定任务书，选派优秀、有证焊工作工艺评定试验，以确定合理的焊接坡口、焊材焊剂、焊接规范后编制焊接工艺卡。
3.焊工考试及资格确认。
4.探伤职员的资格确认。
劳动职员进场支配如下表：工种工程负责人按施工阶段投入劳动力（人）1技术员平安员制作、安装工除锈工油漆工电工普工2.3.2制作及装置现场计划111032151.依据工程须要，全部安装机械，设备，工具，材料打算齐全，并在现场做好检查验收工作，保证设备正常运用。
第六章 导管架的设计-精品文档
二、分部分析计算模型 用于浅水的不太复杂的导管架结构，通常 采用简化的分析方法：把导管架与桩基在 泥面处分开，对泥面以上的导管架和泥面 以下的桩基分别建立计算模型进行计算。 泥面以上部分是具有基桩支座的空间杆系 结构，泥面以下部分是埋置于土中的桩。 基桩支座是两者的结合点。通过计算和迭 代分析，使在泥面处位移和内力相容。
e e e F [ K ] [ D ]
e e ][ T][D ] 坐标转换： [Fe][T][Fe] [D 代入得结构坐标系下的杆件刚度矩阵：
e e e [F ] [K ] [D ]
e T e [ K ] [ T ][ K ] [ T ]
4. 直接刚度法解节点位移与杆端力
二、导管架结构的设计内容
1. 导管架结构型式的设计（方案设计） 拟定初步设计方案，确定导管架尺度。对可供选择 的方案进行研究，进行经济效益评价，确定最终结 构型式。 2. 导管架腿柱直径与斜度设计 腿柱直径：主要受土质情况和基础要求的限制。一 般按以前比较成功的经验选择，按甲板支撑桁架腿 柱的要求决定。靠近水面附近构件尺度减小。 腿柱斜度：主要与土壤性质、打桩机性能和承受荷 载类型有关。综合考虑各种因素。通常设计成双斜 对称式。 3. 支撑布置设计 要求能把水平荷载传递到桩基中，并使结构成为一 个整体。尽量减少水平支撑的层数，各连接构件间 交角大于30°
第三节 导管架结程， 工程中广泛采用有限元分析方法，把结构 模拟为二维或三维框架结构，用计算机计 算结构内力和节点位移。
一、有限元方法分析导管架结构的基本概念
结构分析的基本假定 导管架结构静力分析是基于线弹性理论， 假定： （1）材料是线弹性的，单元节点力与节点位 移之间保持线性关系 （2）各单元或结构变形与整个结构尺寸相比 很小，可应用叠加原理。
LW3—1中心平台导管架ODP结构方案设计
LW3—1中心平台导管架ODP结构方案设计一、引言中心平台导管架是一种用于支撑和固定管道系统的设备，其主要作用是为管道系统提供支持和保护，确保管道系统的正常运行。
本文将围绕中心平台导管架的ODP结构方案设计展开探讨，从设计原则、结构要求、材料选择等方面对ODP结构方案进行详细分析和阐述。
二、设计原则1.结构稳定：中心平台导管架的设计应该具有良好的稳定性，能够承受外部载荷和风荷载的作用，确保不会发生倾斜和变形。
2.结构合理：设计方案应该符合实际的使用需求，能够充分满足管道系统的支撑和固定要求，同时考虑到施工和维护的便利性。
3.结构安全：导管架的设计应该遵循相关的安全标准和规范，确保在使用过程中不会出现安全隐患，保证操作人员和设备的安全。
4.结构经济：设计方案应该尽量减少材料消耗和制造成本，提高设计效率和节约资源，同时确保结构的可靠性和耐久性。
三、结构要求1.主体结构：中心平台导管架的主体结构应该具备足够的强度和稳定性，能够承受管道系统的重量和外部载荷，采用合适的连接方式确保连接牢固。
2.支座设计：设计支座时应考虑到地面情况和承载能力，根据实际情况选择合适的支座类型和布置方式，确保支座能够有效地支撑导管架。
3.防腐措施：考虑到导管架长期在恶劣环境中服务，应采取适当的防腐措施，对导管架的表面进行防护处理，延长使用寿命。
4.调整设备：设计时应考虑到管道系统的调整和维护需求，为导管架配备调整设备，方便调整和维护管道系统。
四、材料选择1.结构材料：导管架的主体结构通常采用碳钢、不锈钢等材料制造，具有良好的强度和耐腐蚀性能，满足管道系统的支撑和固定要求。
2.防腐材料：对于长期暴露在恶劣环境中的导管架，应选择具有良好防腐性能的材料进行防护处理，延长导管架的使用寿命。
3.调整设备：为了确保导管架的稳定性和可调性，可以选择具有较高强度和耐磨性的材料制造调整设备，保证调整和维护的便利性。
五、总结中心平台导管架ODP结构方案设计是一个复杂而重要的工作，设计方案的合理与否直接关系到导管架的使用效果和安全性。
海上风电项目海上风机导管架施工组织方案
海上风电项目海上风机导管架施工组织方案编制：校对：审核：批准：编制单位：广州文船重工有限公司日期： 2020年4月目目 录录1 工程综述 .................................................................................................................................................................. 8 1.1 工程简述 ............................................................................ 8 1.1.1 工程名称 ........................................................................ 8 1.1.2 工程概况 ........................................................................ 8 1.2 主要工程量 .......................................................................... 9 1.2.1 风机基础导管架工程量 ............................................................ 9 2 编制依据 ................................................................................................................................................................ 10 2.1 设计文件 ........................................................................................................................................................ 10 2.2 施工规范和验收标准 .................................................................................................................................... 10 3 施工总平面图 ........................................................................................................................................................ 14 3.1 施工场地布置 ....................................................................... 14 3.2 配置起重设备 ....................................................................... 15 3.2.1 900T *161M 门式起重机 .............................................................. 15 3.2.2 260吨履带式起重机 ............................................................... 16 4 风机导管架总装工艺流程 ..................................................................................................................................... 17 4.1 总体建造思路 ....................................................................... 17 4.2 制作工艺流程 ....................................................................... 18 4.3 放样、零件下料 ..................................................................... 19 4.4 导管制作 ........................................................................... 19 4.5 片体制作 ........................................................................... 20 4.5.1 1/2轴线导管架片体制作 .......................................................... 20 4.5.2 A 轴线导管架剪刀斜撑制作 ........................................................ 20 4.1.3 过渡段制作 ..................................................................... 21 4.6卧装总组 ............................................................................ 22 4.7导管架翻身定位 ...................................................................... 24 4.7.1 风机导管架运输支座布置及地样线划设 ............................................. 24 4.3.2 风机导管架导管段和灌浆段整体翻身定位 ........................................... 26 4.3.3 过渡段吊装 ..................................................................... 27 5 风机导管架翻身吊装吊环计算 ............................................................................................................................. 29 5.1 风机导管架翻身吊装 ................................................................. 29 5.1.1 工况一：水平放置起吊工况 . (29)5.1.2工况二：竖直状态工况 (32)5.2结论 (35)6 质量保证措施 (36)6.1公司质量方针 (36)6.2本项目质量目标 (36)6.3质量管理组织机构 (36)6.4质量风险评估及对应措施 (38)6.5质量检验计划 (39)7 整体精度控制要求 (42)8 安全文明施工 (44)8.1引言 (44)8.2健全组织机构 (44)8.3安全生产技术措施 (44)8.4施工安全要求 (45)1 工程综述1.1 工程简述1.1.1 工程名称海上风电场工程导管架及附属构件加工制作工程。
导管架海上安装施工方案
海上导管架安装施工概括：钢导管架结构是目前海上油气田应用最广泛的平台结构。
具有结构简单、安全可靠、成本低廉、适应性强等优点。
国外夹克平台已有100多年的历史，相关技术非常成熟。
我国海洋石油开发起步较晚，相应的装备和技术与国外相比还很落后。
导管架的作业仅限于浅海区域，水深不超过200米。
我国东海、南海油气资源丰富。
随着国家对海上油气的进一步发展，掌握深水导管架安装技术刻不容缓。
本文将介绍民族夹克建设的通用方法和创新方法和用例。
关键词:导管架, 离散装配, 结构形式, 吊装, 牵引一。
介绍海洋平台的结构形式很多，大致可分为三类：一类是浮式结构，该结构主要靠自身的浮力漂浮在海面上，如半潜式平台；第二种是固定结构，该结构与海底连接件直接牢固连接，如导管架式平台、重力式平台等；第三类是柔顺结构或半固体半浮式结构，既处于漂浮状态，又与底部的海床相连（包括通过紧锚索连接）。
连接到海床的结构），例如力腿平台、各种单点系泊和立管系统。
目前，海上常见的大型深水导管架安装方式有两种：一种是吊装，采用大型浮吊。
例如，国外的Saipem 7000配备双7000吨浮吊，起重能力为14000吨。
载重量为3800吨。
二是滑入水中。
下水驳的压载物倾斜一定角度，导管架克服摩擦力在自身重力作用下沿滑道移动入水。
下水后浮力还有两种方法：一种是通过浮钩头吊装，夹套底部注满水作浮力；由于深水套的重量远远超过了现有浮吊的起重能力，目前采用滑入水中自升的方法可以克服这个问题； 1970年代初期，国外有海上实施的成功先例， 1980年代初期，相关设计、安装方法和数值模拟软件已经成熟。
随着我国海上深水油田的进一步开发，掌握该领域的安装方法并将其应用到深水工程中显得尤为重要。
二。
离散装配法海洋采油平台大吨位导管架高度为19 . 2m ，底部中心框尺寸为25 ． 92m × 24m ，因此，陆上预制需采用拼件垂直拼装方式，即主体结构采用“分段预制垂直拼装”方式，井口轮胎骨架为“分段预制”，两边同时安装在同一层”的方法。
深水导管架建造难点分析及建议
题目1：深水导管架建造难点分析及建议摘要：本文从实际出发，结合番禺30-1导管架的建造，对比了深水导管架与浅水导管架在建造中的不同，对深水导管架建造中的难点进行了一一分析，并提出了解决方案和建议。
包括方案选择及场地准备，建造尺寸控制，风荷载对建造的影响，管线系统的安装及调试、牵引装船滑道准备等。
正文：一、概述根据国内目前导管架建造现状，一般将水深在50米以下称之为浅水导管架，从50米到200米称之为较深水导管架，200米以上称之为深水导管架，虽然称之为深水导管架，但并不是真正意义上的深水，国际上一般将水深超过500米才定义为深水，目前国际上最深的导管架也只有300多米，国内最深的导管架已达216m水深。
深水导管架的主要特点为高、大、重，结构复杂，质量要求高，在建造期间大型吊装作业多，高空作业量大，与浅水导管架相比，建造时主要不同体现在以下几个方面：1.建造方式：超过四十米的导管架一般采用卧式建造的形式，浅水导管架一般采用立式建造的形式。
2.深水导管架一般采用了裙桩的形式，裙桩套筒上下需要安装卡桩器和封隔器，深水导管架需要安装大量的管线，且在建造完成后，需要对各种类型管线进行相应的调试和试压工作，以保证海上安装工作的顺利进行。
建造时对裙桩套筒要求较高，需要进行通径实验。
3.深水导管架由于重量较重，当起重船能力无法满足导管架吊装下水要求时，需要采用滑移下水的安装形式，而这种形式的一个很大特点便是在导管架中间增加了一个下水桁架部分，采用与导管连为一体的连续滑靴，摒弃了浅水导管架使用多个单独滑靴的形式。
4.深水导管架导管腿为密封腿，内有水密隔板，将导管腿分为多个舱室，且舱室均为封闭，需要进行压力实验，浅水导管架导管腿为贯通将来打桩，导管腿有折弯，浅水无折弯二、深水导管架建造的主要难点及解决方案和建议如上所述，深水导管架与浅水导管架在建造中有很多不同，其建造的主要难点是尺寸增大，高空作业增多，精度不易控制，质量要求高，管线系统复杂且调试试压作业增多，而对于整个建造过程来讲，选择一个合理的建造方案关系到整个导管架建造的质量、进度和成本等多项因素。
管道综合支架施工方案
管道综合支架施工方案一、工程概况本项目为某城市新建工业园区管道综合支架施工工程，工程地点位于该工业园区内。
工程主要包括管道支架的制作、安装及调试等工作。
工程总占地面积约20000平方米，预计施工周期为6个月。
二、施工准备工作及主要材料需用量计划（一）、技术准备工作1. 熟悉施工图纸及施工方案，明确施工要求及质量标准。
2. 参照相关规范，编制施工技术方案、施工工艺和质量保证措施。
3. 组织技术交底会，对施工人员进行技术培训，确保施工人员熟悉施工工艺和操作规程。
4. 准备施工过程中所需的各种施工图纸和技术文件。
（二）、物资准备工作1. 根据施工图纸和施工方案，编制主要材料需用量计划，包括但不限于以下内容：a. 钢管：φ48.3mm×3.6mm，预计用量200吨；b. 扣件：预计用量10万套；c. 螺栓：预计用量5吨；d. 管道支架：预计用量1万套；e. 钢板：预计用量50吨；f. 焊条：预计用量10吨；g. 油漆：预计用量5吨。
2. 对所需材料进行市场调研，选择合格的供应商，确保材料质量和供应及时。
3. 建立材料管理制度，对进场材料进行验收、检验，确保材料合格。
4. 合理规划材料堆放场地，避免材料损坏，确保施工顺利进行。
5. 准备施工所需的机械设备、工具和检测设备，确保设备性能良好。
三、一般规定1. 施工应严格遵守国家和地方的相关法律法规，以及行业标准和企业规章制度。
2. 施工前应完成所有施工图纸的会审，确保施工图纸的准确性和可行性。
3. 施工过程中应严格按照设计文件和施工方案进行，不得擅自更改设计要求和施工工艺。
4. 施工现场应设置明显的安全警示标志，确保施工现场的安全。
a. 安全标志应包括但不限于：禁止标志、警告标志、指令标志、提示标志等。
b. 安全标志的设置应符合GB 2894的规定。
5. 施工现场应建立健全的安全管理制度，包括但不限于：a. 作业人员的安全教育和培训制度；b. 施工现场的安全检查和隐患排查制度；c. 事故报告和处理制度；d. 施工现场环境保护制度。
第三章 导管架平台总体设计
遵循以下原则： 1 有利于抵抗海洋环境荷载作用 2 便于工作船停靠 3 要满足平台上部设施与设备工艺布置的要求
二、平台支承结构的型式设计
1 导管架结构型式与撑杆布置
导管架按腿柱的多少分类： 三腿柱导管架：等边三角形布置，主要用于井口
（2）适于水深、浪高、风大的恶劣环境。 （3）能解决海上打桩定位和施工期间稳定桩基，导
管架作为桩基的一部分，能保证结构整体稳定。 （4）陆上分块预制、海上组装，缩短海上吊装时间，
节省投资。 （5）技术成熟、平台适用性强。
第三节 平台的方位、结构形式及主 要尺寸设计
一、平台的方位设计
平台方位：是指在标明正北方向的平面图上，平 台主轴与正北方向的夹角。
一、钻井与井口设备
导管架平台通常采用平台钻机，有两种： 自给式平台钻机
（1）井架及提升系统 （2）旋转钻井设备 （3）循环净化系统 （4）动力设备 （5）井架移动底座 （6）带有直升飞机甲板的生活设施 （7）其他辅助设施
非自给式平台钻机：动力、饮用水、海水、柴油、压
缩空气及生活区等由公共设施提供
事故发生时的通道和空间 7. 尽量选用封闭式模块 8. 初步设计阶段给出的设备重量、尺寸等数据必须
可靠 9. 充分考虑海洋环境条件
四、设备的布置
井口区：布置在钻井装置、修井设备能够到达和能 够提供足够平台支撑的地方。同着火源、燃料、机 械及下落物体隔开。
无火操作区：避开着火源，可安装在距离井口较近 处
第二节 导管架平台的构成及分类
一、导管架平台的构成及各部分的作用
导管架平台
导管架 支承结构
钢管桩
甲板 上部设施 与设备 设施和设备
导管架安装设计与建造过程探讨
导管架安装设计与建造过程探讨摘要：本文主要论述了导管架的设计原则，设计步骤，对导管架的建造流程和建造方法进行了论述，通过本文让我们对导管架的作用和安装设计过程有了一个了解，对我们以后的工作具有一定的指导作用。
关键词：导管架安装建造设计导管架型平台是由钢管桩通过导管架固定于海底的结构物，导管架本身具有足够的刚性，以保证平台结构的整体性，从而提高了平台抵抗自然荷载的能力。
导管架是海洋石油平台中传递荷载的主要部件，其主体是钢质桁[héng]架结构，是海洋石油平台的固定基础。
一、导管架的设计1、总体设计根据设计任务书的要求，设计出合理的机构型式，确定主尺寸，进行总布置，计算总体性能，绘总体图，编写总体说明书、总体性能计算书以及相关的试验成果报告等。
总体设计要考虑整个平台的综合平衡，协调处理各专业的要求，解决各专业之间可能出现的矛盾，以达到整体设计的合理性。
2、结构设计：根据总体设计确定的结构型式，选择各部分的结构型式，确定其尺寸，进行构建布置，绘结构图，进行结构计算，编写结构计算书和说明书，结构设计包括整体结构设计和各部分结构设计。
3、工艺设计根据生产工艺要求，对工艺、设备、材料、布置、流程等内容进行设计，编写工艺说明书及各种规格书（specification）。
4、设计步骤首先根据平台使用目的和要求对导管架进行总体布置，确定主尺寸、使用载荷。
根据导管架所处海域位置确定环境条件：风、波、流、冰、地震、水深、温度等，确定平台高程和方位。
根据土壤地质资料进行桩基初步设计：确定桩径、桩数、桩长，确定导管尺寸及倾斜度。
根据设计规范、长细比等要求，结合经验，确定导管、立面支撑、水平支撑等。
根据以上初步估算结果，输入计算机专用软件（如：SACS，ANSYS等），最后确定出详细结构。
二、导管架的建造1、建造流程普通钢结构的建造流程对导管架是适用的，只是在此基础上有针对性的增加特殊要求。
这些特殊要求通过各种设计的程序来体现。
导管架
制作
制作
导管架主要由大直径钢管构成，应采用适应其特性的适当的加工设备和程序制作。制作时．需选择合适的制 作程序，特别是对节点处的处理尤应注意，制作过程中应尽可能避免高空作业，确保安全和质量。
导管架制作一般应遵循以下程序进行： (1)钢管卷制。导管架主筒体、各连接撑管、桩套管为主受力构件，均应采用直缝焊管或无缝钢管。不可使 用螺旋缝焊管，焊缝应与母材等强，并满足相关技术要求。 (2)切割。 (3)拼装。 (4)焊接。导管架各构件焊接应在工厂内完成，焊接环境温度应大于0℃(低于0℃时，需在施焊处两侧200mm 范围内加热到15℃以上或再进行焊接施工）。相对湿度小于90%．且焊接工作区应采取适当的措施防风、防雨。 (5)防腐处理。在进行防腐处理前需要对钢结构表面进行处理以达到涂装要求，防腐油漆可采用环氧类重防 腐涂层。可优先采用专门针对海上工程的改性环氧防腐油漆。 (6)焊缝检测。焊完的焊缝均需经过在线连续超声波自动伤仪检测，保证100%的螺旋焊缝的无损检测覆盖率。 若有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产丁人依此随时调整工艺参数，及时消除缺陷。
导管架作为连接桩基与上部塔筒之间的连接段，与塔筒之间一般通过法兰及一系列螺栓连接。这种连接方式 工艺成熟、施工简单便捷。但导管架与桩基之间的连接则要相对复杂一些．可采取焊接或灌浆连接。
浅谈海上风电导管架的建造
浅谈海上风电导管架的建造摘要：随着全球对可再生能源的需求不断增加，海上风电作为一种清洁、可持续的能源形式备受关注。
而海上风电导管架作为支撑风力发电机组的重要组成部分，其建造质量直接关系到风电场的安全性和可靠性。
本文介绍了海上风电导管架的建造流程，包括设计、制造、现场组装等方面。
通过对这些环节的分析，提出了一些建造过程中需要注意的问题，以保证导管架的质量和安全性。
关键词：海上风电；导管架；建造流程；注意事项一、引言随着全球对环境保护的重视和新能源需求的增加，海上风电作为一种清洁、可持续的能源形式备受关注。
而作为支撑风力发电机组的重要组成部分，海上风电导管架的建造质量直接关系到风电场的安全性和可靠性。
因此，本文旨在介绍海上风电导管架的建造流程和注意事项，以提高导管架的质量和安全性。
二、设计阶段在设计阶段，需要进行详细的结构设计和材料选择。
首先需要确定导管架的结构形式和尺寸，以及所需的材料种类和规格。
其次，需要考虑海洋环境的特点，如潮汐、海流、风暴等，以确保导管架具有足够的稳定性和可靠性。
最后，需要进行计算和模拟，以评估导管架在各种风浪和海流条件下的性能和安全性。
三、制造阶段（1）导管架的基本结构导管架通常由塔身、柱子和横梁等基本结构组成。
其中，塔身是导管架的主要承重结构，通常采用混凝土或钢材制作；柱子则是用来支撑塔身的结构，也可以采用混凝土或钢材制作；横梁则是用来连接塔身和桅杆的结构，通常采用高强度钢材制作。
（2）导管架的建造流程导管架的建造通常分为以下几个步骤：地基处理：根据地质条件进行地基处理，包括挖掘基坑、加固地基等。
基础施工：在地基上进行混凝土浇筑，形成导管架的基座。
塔身施工：根据设计图纸和制造厂家提供的制造工艺要求，进行混凝土浇筑和钢筋加工，形成导管架的塔身。
柱子施工：在塔身上设置柱子的位置，进行混凝土浇筑和钢筋加工，形成导管架的柱子。
横梁安装：在柱子之间安装横梁，进行焊接和螺栓连接，形成导管架的整体框架。
锦州导管架总体建造方案的确定
总体建造方案要考虑多项因素，以满足各种要求，从而提前发现问题，解决问题，并提前处理建造过程中的一些细节问题。
这些相关因素涉及诸多方面，包括建造顺序和建造方式，建造过程中使用的各种临时支撑等。
1 概述锦州WHPB导管架有8根导管，均为单倾，三层水平片。
导管架垂直高度为31.5m，底部尺寸为44m×26.18m，顶部尺寸为44m×20.4m。
导管直径分别为2590mm、2604mm、2634mm，设计重量为2279t。
三维模型详见图1。
图1 导管架三维模型2 建造的技术要求（1）导管架所有节点位置应在控制在设计标高±25mm 之内。
（2）导管架导管的中心线位置误差在±10mm以内。
导管的直线度误差要求如下：任何3m长度内、12m长度内、大于12m长度的导管直线度误差要求分别是小于或等于3mm、小于或等于10mm、小于或等于12mm。
对于拉筋及其他：导管架同一平面内的对角线之差在±19mm以内；水平拉筋组对偏差在±12mm以内；群桩套筒及钢桩导向中心线位置误差在±12mm以内。
3 场地布置的原则对于场地布置本文主要考虑以下几个方面。
3.1 建造过程风险预判由于导管架与组块相比，结构比较特殊，在建造过程中需要使用大量临时支撑，包括缆风绳等，所以在结构稳定性和强度方面需要仔细核算，避免施工过程中出现极端情况。
3.2 装船的方式本次导管架装船使用非常规方式-SPMT小车装船，需要考虑行车路径，以及路径两侧的空间。
另外小车上船过程中需要考虑各种风险因素，包括潮汐、风向、栈桥的使用等等。
3.3 建造的经济性在满足项目计划的前提下，如何使用最少的场地资源，在最短的时间内完成项目是一个值得深入讨论的问题。
场地的布置关系到吊车站位以及装船路线的选择。
4 建造方案的确定4.1 总体建造原则为了减少高空作业量，尽可能增加地面和车间的工作量，从而减少吊机的使用，降低高空作业人员的安全风险。
导管架建造流程样本
建造工艺流程3.3 建造环节3.3.1材料采办、接受3.3.2放样、划线、切割放样、划线、切割详见《划线程序》。
3.3.3制管制管按照API Spec 2B和业主规格书执行，详见《导管架制管程序》。
3.3.4分片预制需要预制立片、水平分片。
预制附件涉及：靠船排、抗冰锥、梯子栏杆、泵护管及支撑、吊点等。
1）ROW A和ROW B 立片预制ROW A、ROW B立片预制时，立管卡子、靠船排横承、牺牲阳极等安装到立片上。
第一步：固定垫墩详见垫墩布置图，摆放主导管（立片外侧一面朝下）暂时垫墩示意图第二步：点焊固定中间水平层水平撑管第三步：点焊固定中间水平层和防沉板层之间拉筋管。
第四步：点焊固定防沉板水平撑管。
第五步：点焊固定走道水平撑管。
第六步：整体焊接固定。
第七步：焊接靠船排支撑、牺牲阳极、走道支撑等附属构造。
第八步：立片预制完毕后，整体运送到涂装车间进行喷涂。
详见《涂装程序》。
2）走道、中间层水平片预制。
第一步：固定水平片内部支撑管。
固定垫墩详见垫墩布置图第二步：点焊固定井口基盘撑管，按照如下环节组装。
第三步：点焊固定水平片拉筋管。
第四步：焊接井口片。
焊接时，采用由里向外、由中间向两边并交叉组对办法预制焊接。
走道水平片和中间层水平片焊接顺序应保持一致。
第五步：走道水平片竣工后，整体运送到涂装车间进行喷涂详见《涂装程序》。
3.5 场地组装第一步：清理场地，摆放滑靴。
滑靴布置详见滑靴布置图道路灭火器照明灯项目建造区域线滑靴第二步：防沉板水平片建造防沉板水平片直接在滑道上建造。
第三步：吊装ROW“A”立片。
第四步：吊装防沉板和中间水平层之间拉筋管。
防沉板水平片ROW“A”立片拉筋管第五步：吊装中间水平片。
中间水平片暂时支撑第六步：吊装走道水平片。
走道水平片暂时支撑第七步：吊装ROW“B”立片。
ROW B立片第八步：安装抗冰锥。
先安装下半某些，再安装上半某些。
抗冰锥抗冰锥第九步：安装靠船件，完善顶层走道。
靠船件第十步：完善防沉板。
海上风电导管架安装专项方案.
珠海桂山海上风电场一期导管架安装专项方案编制：复核：审批：中铁大桥局股份有限公司2014年9月目录1、工程概况 (1)1.1工程位置及项目规模 (1)1.2 导管架设计概况 (1)2、自然环境 (2)2.1地质及地貌 (2)2.2 气象条件 (4)2.3 特征气象参数 (4)2.4 潮汐 (4)2.5 波浪 (5)2.6 海流 (6)3、导管架安装方案 (6)3.1 总体安装方案 (6)3.2 施工步骤 (6)3.3 构件进场检查 (6)3.4 导管架安装 (6)3.5 牺牲阳极接地电缆安装 (7)3.6 施工重难点及控制措施 (7)4、施工设备及劳动力组织 (7)4.1 施工设备 (7)4.2 劳动力组织 (8)5、施工周期分析 (8)6、HSE保证措施 (8)6.1 职业健康保证措施 (8)6.2 特种作业安全保证措施 (10)6.3 环境保证措施 (12)6.4 施工安全保证措施 (14)7、附图 (14)1、工程概况1.1工程位置及项目规模珠海桂山海上风电场场址位于珠江河口的伶仃洋水域，处于珠海市万山区青洲、三角岛、大碌岛、细碌岛、大头洲岛与赤滩岛之间的海域。
场区内海底地貌形态简单，水下地形较平坦，海底泥面标高一般为-6.0m～12.0m，属于近海风电场。
在三角岛上设置110kV升压站，风机电能通过8条35kV集电海缆汇集到三角岛升压站，再通过2回110kV送出海缆，接入220kV吉大站，实现与珠海电网的联网，并在珠海陆域设一集控中心。
同时兴建三角岛-桂山岛、三角岛-东澳岛-大万山岛的35kV海底电缆，实现三个海岛的微网与珠海电网联网。
本工程风电场共安装17个风电机组，主要施工内容为：钢管桩沉桩、导管架安装、防腐、灌浆、钢管桩嵌岩、风机整体运输安装、零星工程。
图1-1 风机总体布置图1.2 导管架设计概况导管架下部与4根钢桩对接后，通过灌浆进行连接，顶面通过法兰与风机连接，总高度27.5m（不包括灌浆连接段高度）。
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第九步：
安装 EL.（+）5 600 井口片（参见附图 14），安装 EL.（+）5 600 井 口片前，布置好临时支撑(参见附图 20)，临时支撑用φ273X12 的管子 和 H300X300X10X15 的 H 型钢制作，临时支撑的具体位置可根据情况现 场调整。
第十步： 安装 ROW-1 片，在 ROW-1 片安装好后，安装防沉板片上的斜拉筋 <2021-A1-5>和<2021-B1-5>（参见附图 15）。
二 工艺流程 参见附图 1。
三 规范及技术要求
1. 导管架建造要满足的文件
1) 技术规格书
导管架设计规格书
（SPC-WHPA/B-ST-001）
导管架结构材料规格书
（SPC-WHPA/B-ST-002）
导管架建造规格书
（SPC-WHPA/B-ST-003）
导管架结构安装规格书
（SPC-WHPA/B-ST-004）
单片预制时的导管支撑垫墩，摆放前放垫墩处地面要压实并确保平整，先摆
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放水泥块或钢质垫墩，然后在其上用工字钢并排布置充当导管的支撑（要考虑附 件安装尺寸）。现场也可根据情况采用其他形式的垫墩，但要保证满足单片预制 时的需要。
第六步：
安装 EL.（-）16 000 井口片（参见附图 10），安装 EL.（-）16 000 井口片前，布置好临时支撑(参见附图 18)，临时支撑用φ406X16 的管 子和 H300X300X10X15 的 H 型钢制作，临时支撑的具体位置可根据情况 现场调整。
第七步： 安装斜拉筋<2003-3>、<2004-3>、<2003-2>、<2003-1>、<2004-2>和 <2004-1>（参见附图 11、12），用 H300X300X10X15 的 H 型钢作临时支
第五步：
安装斜拉筋<2003-4>、<2004-4>和防沉板片上的斜拉筋<2021-A2-4>、 <2021-B2-4> （ 参 见 附 图 9 ） ， <2003-4> 和 <2004-4> 拉 筋 用 H300X300X10X15 的 H 型钢作临时支撑（参见附图 26），临时支撑的具 体位置可根据情况现场调整。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
4) 美国焊接协会标准
AWS D1.1/D1.1M 钢结构焊接规范（2002）
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A2.4:焊接标记和非破损性实验（1996）
5) 国内规范
GB/T 11263-1998 热轧 H 型钢和 T 型截面钢
2. 导管架建造的技术要求
总体方案
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旅大 10-1/4-2 导管架总包项目 加工设计
工号：JZ03SD06
结构
会签专业 签署 日期
共 32 页 第 1 页
0 03.10
版次 日 期 业主
CNOOC
设计证书号
供建造
说
明
LD4-2 WHPB 导管架
总体方案
编制
校对 审核 审定 批准
海洋石油工程股份有限公司建造公司
文件号 SD-DOC-WHPB-ST-2001
3. 临时支撑
建造过程中的临时支撑见附图 17～26。
六 建造过程简述及建造示意图
LD4-2 WHPB 导管架在 NO.4 号场地立着建造。
ROW-1 片、ROW-2 片、三层井口片及防沉板片分别预制。ROW -2 片在滑道上原地 预制，滑靴中心距码头前沿 80m，ROW-2 片预制完成后原地立片。EL.(-)31 900 防沉 板片先安装、然后依次安装 EL.-16 000 井口片、EL.－2 500 井口片、EL.+5 600 井 口片，安装 ROW-1 片，然后安装剩余附件，完成整个导管架的建造。详述如下：
第一步： 预制 ROW-1 片和 ROW-2 片及三层水平片及防沉板片(参见附图 6)，详见 《单片预制、吊装方案》及《井口片预制、吊装方案》。
第二步：
在滑道上布置滑靴（参见附图 3），并布置好支撑垫墩，ROW-2 片下的 滑靴中心距码头前沿 80m，ROW-2 片在滑靴和码头前沿之间的滑道上预 制，详见《单片预制、吊装方案》。
第十一步： 安装剩余附件，并将全部临时支撑切除，涂装完毕，等待装船（参见 附图 16）。
七 立片
导管架立片参见《单片预制、吊装方案》中的立片部分。 说明：导管架在施工场地建造完成后，牵引至码头前沿，由起重船将导管架吊 装上船。
八 施工辅助用料
Ф508X16 管
44m
(用于滑靴连接)
Ф406X16 管
四 建造场地 场地布置图参见附图 2。
五 滑靴和垫墩布置及型式
滑靴布置图参见附图 3。 滑靴连接参见附图 5。 1. 滑靴
使用公司现有的 LD10-1 导管架使用的滑靴。 摆放滑靴前，滑道钢板和限位 角钢要安装好，且要调平。滑道板上应抹好黄油。滑靴布置好以后用 Ø508X16 和 Ø406X16 的钢管将滑靴连接在一起。（参见附图 5）。 2. 垫墩
1) 导管架的顶部和底部的任意相邻二导管中心距离误差要小于或等于 10mm。 2) 水平拉筋在导管上的组对偏差为±12mm， 3) 导管架任何平面内的两对角线误差及两者相对之差≤19mm。 4) 导管的直线度误差要求如下：任何 3m 长度内的直线度误差要小于或等于 3mm；任
何 12m 长度内的直线度误差要小于或等于 10mm；任何大于 12m 长度的直线度误差 要小于或等于 12mm。 5) 导管架导管的顶端标高误差要小于或等于±6mm，但任意两导管顶端的相对误差 要小于或等于 6mm。 6) 导管架厚段的长度误差为 0~+25mm。 7) 平面内井口导向圆心离开理论中心线误差要小于或等于 6mm。 8) 施工中所用的临时吊点和加强构件，用后应去掉时不应采用锤击或电气割的方 法，应在距母材 3mm 上方用气炬割除，并用砂轮打磨，使其与母材光滑平齐。 9) 固定在予涂漆部位上的临时附件，应用 8)同样方法去除临时构件然后将漆涂补 上。
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一 概述
本方案适用于 LD4-2 WHPB 导管架在 NO.4 号场地的建造。该导管架为 4 腿导管架， A1、A2 导管单倾，B1、B2 导管双倾，三层水平井口片，16 个井口，一层防沉板片。靠船 件及登船平台在 ROW 1 与 ROW 2 导管之间。导管架整体吊重约 720 吨，垂直高度 39.50m， 长 29.60m,宽 23.55 m，导管直径分别为 1522mm,1498mm 和 1472 mm 三种。导管架在建造 场地立着建造（ROW-2 轴靠近码头）。 ROW-1 片、ROW-2 片、EL.-31 900 防沉板片、EL.-16 000 井口片、EL.－2 500 井口片、EL.+5 600 井口片分别预制，并依次组对、焊接、安装 其他剩余附件，完成整个导管架建造。导管架建造完成后牵引上船。
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撑（参见附图 26），临时支撑的具体位置可根据情况现场调整。
第八步：
安装 EL.（-）2 500 井口片（参见附图 13），安装 EL.（-）2 500 井 口片前，布置好临时支撑(参见附图 19)，临时支撑用φ351X12 的管子 和 H300X300X10X15 的 H 型钢制作，临时支撑的具体位置可根据情况现 场调整。
2) 美国石油协会标准
API Spec.2B： 结构钢管制造规范(2000)
RP 2A ： 固定平台有关计划、设计和制造的使用惯例
RP 2X ： 海上钢结构超声波检验使用惯例和超声波检验员质量手册（1996）
Spec.2H: 海上平台管节点碳锰钢使用规范（1999）
3) 美国钢结构协会标准
钢结构建筑规范--应力设计和塑性设计（1995）
第三步： ROW-2 片预制完成后，在该位置上原地立片（参见附图 7），并用拖拉 绳固定，详见《单片预制、吊装方案》。
第四步：
安装 EL.（-）31 900 防沉板片（参见附图 8），安装 EL.（-）31 900 防沉板片前，布置好临时支撑(参见附图 17)，临时支撑用φ406X16 的 管子制作，临时支撑下摆放钢制或水泥垫墩，临时支撑的具体位置可 根据情况现场调整。
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目
录
一 概述 .......................................................................................................................... 3 二 工艺流程 ................................................................................................................... 3 三 规范及技术要求......................................................................................................... 3 四 建造场地 ................................................................................................................... 4 五 滑靴和垫墩布置及型式.............................................................................................. 4 六 建造过程简述及建造示意图....................................................................................... 5 七 立片 .......................................................................................................................... 6 八 施工辅助用料 ............................................................................................................ 6