催化重整工艺
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17Biblioteka 重整工艺基本流程18
关于催化剂的再生
重整催化剂的再生包括烧焦、氧氯化、干燥、还 原等过程。
半再生重整装置催化剂的再生在停工后进行，一 般利用原有设备按原有流程原位进行（器内再 生），也可以送往催化剂制造厂进行（器外再 生）；
连续重整则在装置内专设的催化剂连续再生系统 内进行。
19
三.工艺过程分析
美国催化重整装置年加工能力1.51亿吨，占世界 总加工能力的31.12%，居世界第一位，其次分别 为俄罗斯和日本，我国居第四位。
4
催化重整发展最重要的三个里程碑
1．1949年UOP公司铂重整 － 采用单金属铂催化 剂，开始了催化重整工业化的进程；
2．1967年CHEVRON公司铼重整 － 采用铂铼双金属 催化剂，大大改善了催化剂的活性和稳定性，提高了 半再生重整的技术水平；
12
二. 基本流程
13
原料预处理的三个主要环节
预分馏 – 切割馏分 预加氢 – 转化硫、氮、氧化合物，
饱和烯烃，脱金属 汽提塔 – 脱除 H2S，NH3，H2O
14
预处理基本流程
15
重整进料
加氢处理的精制油直接进入重整作原料； 从油罐来的加氢精制油先进加氢处理的
汽提塔，脱除其中的氧和水分后再进重 整作原料； 未经加氢处理的石脑油均先进加氢处理 精制后再去重整作原料。
催化重整工艺
1
目录
一. 概述 二. 基本流程 三. 工艺过程分析 四. 重整工艺专利技术 五、 重整装置的扩能改造
2
一.概述
3
催化重整的创立与发展
催化重整于40年代开始工业化，1949年开始应用 含铂催化剂以后得到迅速发展。
到2005年底，全世界已有炼油厂661个座，其中 催化重整装置年加工能力为4.85亿吨,约占原油 加工能力的11.40%。
Amoco 公司的超重整（Ultraforming） Exxon公司的强化重整（Powerforming） Chevron公司的铼重整（Rheniforming） UOP公司的铂重整（Platforming） IFP/Axens公司的辛烷化（Octanizing）和芳构化
（Aromizing）
在早期的重整装置中采用吹氢气提的方法，精制 油中硫含量约1ppm，水含量约10～20ppm。
目前的重整设计中，采用蒸馏脱水的方法，精制 油中硫含量＜0.5ppm,水含量＜ 2ppm。
16
关于重整反应
催化重整反应需要在一定温度、压力和催化剂作 用的临氢条件下进行，工艺过程包括升压、换热、 加热、临氢反应、冷却、气液分离及油品分馏等 过程。
为了增加氢分压以减少催化剂上积炭的副反应， 设有循环氢压缩机使氢气在反应系统内循环。
由于重整系吸热反应，物料通过绝热反应器后温 度会下降，一般采用3～4台反应器，每台反应器 前设有加热炉以维持足够的反应温度。
采用“拨头去尾”方案与只“拨头”不“去尾”方案相比，不仅 要多花投资而且多费燃料 3800 吨/年，重整能耗每吨增加约 419 MJ/t (10×104 kcal/t)重整进料，一般讲这是很不经济的，因此重 整原料的“去尾”应当尽量在上游装置的分馏塔内完成。
23
汽提塔的设计
重整原料的精制除预加氢反应外，一个重要的环 节就是预加氢生成油的汽提，即将预加氢生成油 中的硫化氢、氨和水等杂质吹脱干净。
20
（一）原料预处理
关于原料预处理，在上一章中已作了详细介 绍，这里着重补充几个问题： 原料的切割 汽提塔的流程与操作 一种新的预加氢反应器装填
21
原料的切割
既拨“头”又“去尾” 只“拨头”不“去尾”
22
两个预分馏设计方案计算比较 （以40万吨/年重整装置为例）
方
案
塔 径 (m) 塔 高 (m) 塔板层数
我国第一套连续重整装置于85年3月投产，到 2005年已建成连续重整装置20套，年加工能力 1299万吨/年，已超过半再生重整的加工能力。
8
我国重整装置增长情况
装置套数
70
60
连续重整
50
半再生重整
重整装置合计
40
30
20
10
55
0 0
69年
14 14
0 79年
64
49 45
37
22 23
1 89年 年代
12 99年
19 03年
9
40年来我国重整能力增长情况
万吨/年
2400
2200
2000
重整合计
1800
半再生重整
1600
连续重整
1400
1200
1000
800
600
400
200
0 63 66 69 73 76 79 82 85 89 91 93 95 97 2003
年份
10
我国2005年的催化重整装置
6
我国的催化重整
50年代我国开始进行催化重整催化剂及工程技术 的研究和开发。
60年代初建成一套以生产芳烃为目的，规模2万 吨/年的半再生催化重整试验装置。
1965年我国自行研究、设计和建设的第一套工业 装置投产。
7
到2005年我国已有67套重整装置建成投产，装置 总加工能力 2289万吨/年。
3. 1971年UOP公司连续铂重整 － 催化剂在反应器 与再生器之间连续移动，连续进行再生，使催化剂长 期保持高活性，将反应苛刻度提高到一个新的水平。
5
各种半催个化世重纪整来，工催艺化重整技术不断发展，根据
使用催化剂类型、工艺流程和催化剂再生方法的 差别，相继出现了许多不同的重整工艺：
Air Products and Chemicals公司的胡德利重整 （Houdriforming）
回流比
塔顶冷凝器热负荷
GJ/h 104kcal/h
塔底重沸炉热负荷
GJ/h 104kcal/h
“拨头去尾” 上段 2.6/下段 3.0
42.6 50 4.8
29.0 693.0
30.4 726.6
只“拨头”不“去尾” 上段 1.6/下段 2.0 31.1 30 1.4
12.0 286.5
13.6 325.5
半再生重整 47 套
990 万吨/年
连续重整
20 套 1299 万吨/年
合 计
67 套 2289 万吨/年
11
重整工艺
重整工艺包括重整反应、反应产物的处理和催化 剂的再生等过程。
根据催化剂再生方式的不同，催化重整工艺分为半 再生重整、 循环再生重整和连续（再生）重整三 种类型。
原料石脑油在进行重整反应之前，要先进行预处理， 除去硫、氮、水、砷、铅、铜及烯烃等杂质，并切 割出适当馏分，这是催化重整装置中不可缺少的一 部分。
关于催化剂的再生
重整催化剂的再生包括烧焦、氧氯化、干燥、还 原等过程。
半再生重整装置催化剂的再生在停工后进行，一 般利用原有设备按原有流程原位进行（器内再 生），也可以送往催化剂制造厂进行（器外再 生）；
连续重整则在装置内专设的催化剂连续再生系统 内进行。
19
三.工艺过程分析
美国催化重整装置年加工能力1.51亿吨，占世界 总加工能力的31.12%，居世界第一位，其次分别 为俄罗斯和日本，我国居第四位。
4
催化重整发展最重要的三个里程碑
1．1949年UOP公司铂重整 － 采用单金属铂催化 剂，开始了催化重整工业化的进程；
2．1967年CHEVRON公司铼重整 － 采用铂铼双金属 催化剂，大大改善了催化剂的活性和稳定性，提高了 半再生重整的技术水平；
12
二. 基本流程
13
原料预处理的三个主要环节
预分馏 – 切割馏分 预加氢 – 转化硫、氮、氧化合物，
饱和烯烃，脱金属 汽提塔 – 脱除 H2S，NH3，H2O
14
预处理基本流程
15
重整进料
加氢处理的精制油直接进入重整作原料； 从油罐来的加氢精制油先进加氢处理的
汽提塔，脱除其中的氧和水分后再进重 整作原料； 未经加氢处理的石脑油均先进加氢处理 精制后再去重整作原料。
催化重整工艺
1
目录
一. 概述 二. 基本流程 三. 工艺过程分析 四. 重整工艺专利技术 五、 重整装置的扩能改造
2
一.概述
3
催化重整的创立与发展
催化重整于40年代开始工业化，1949年开始应用 含铂催化剂以后得到迅速发展。
到2005年底，全世界已有炼油厂661个座，其中 催化重整装置年加工能力为4.85亿吨,约占原油 加工能力的11.40%。
Amoco 公司的超重整（Ultraforming） Exxon公司的强化重整（Powerforming） Chevron公司的铼重整（Rheniforming） UOP公司的铂重整（Platforming） IFP/Axens公司的辛烷化（Octanizing）和芳构化
（Aromizing）
在早期的重整装置中采用吹氢气提的方法，精制 油中硫含量约1ppm，水含量约10～20ppm。
目前的重整设计中，采用蒸馏脱水的方法，精制 油中硫含量＜0.5ppm,水含量＜ 2ppm。
16
关于重整反应
催化重整反应需要在一定温度、压力和催化剂作 用的临氢条件下进行，工艺过程包括升压、换热、 加热、临氢反应、冷却、气液分离及油品分馏等 过程。
为了增加氢分压以减少催化剂上积炭的副反应， 设有循环氢压缩机使氢气在反应系统内循环。
由于重整系吸热反应，物料通过绝热反应器后温 度会下降，一般采用3～4台反应器，每台反应器 前设有加热炉以维持足够的反应温度。
采用“拨头去尾”方案与只“拨头”不“去尾”方案相比，不仅 要多花投资而且多费燃料 3800 吨/年，重整能耗每吨增加约 419 MJ/t (10×104 kcal/t)重整进料，一般讲这是很不经济的，因此重 整原料的“去尾”应当尽量在上游装置的分馏塔内完成。
23
汽提塔的设计
重整原料的精制除预加氢反应外，一个重要的环 节就是预加氢生成油的汽提，即将预加氢生成油 中的硫化氢、氨和水等杂质吹脱干净。
20
（一）原料预处理
关于原料预处理，在上一章中已作了详细介 绍，这里着重补充几个问题： 原料的切割 汽提塔的流程与操作 一种新的预加氢反应器装填
21
原料的切割
既拨“头”又“去尾” 只“拨头”不“去尾”
22
两个预分馏设计方案计算比较 （以40万吨/年重整装置为例）
方
案
塔 径 (m) 塔 高 (m) 塔板层数
我国第一套连续重整装置于85年3月投产，到 2005年已建成连续重整装置20套，年加工能力 1299万吨/年，已超过半再生重整的加工能力。
8
我国重整装置增长情况
装置套数
70
60
连续重整
50
半再生重整
重整装置合计
40
30
20
10
55
0 0
69年
14 14
0 79年
64
49 45
37
22 23
1 89年 年代
12 99年
19 03年
9
40年来我国重整能力增长情况
万吨/年
2400
2200
2000
重整合计
1800
半再生重整
1600
连续重整
1400
1200
1000
800
600
400
200
0 63 66 69 73 76 79 82 85 89 91 93 95 97 2003
年份
10
我国2005年的催化重整装置
6
我国的催化重整
50年代我国开始进行催化重整催化剂及工程技术 的研究和开发。
60年代初建成一套以生产芳烃为目的，规模2万 吨/年的半再生催化重整试验装置。
1965年我国自行研究、设计和建设的第一套工业 装置投产。
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到2005年我国已有67套重整装置建成投产，装置 总加工能力 2289万吨/年。
3. 1971年UOP公司连续铂重整 － 催化剂在反应器 与再生器之间连续移动，连续进行再生，使催化剂长 期保持高活性，将反应苛刻度提高到一个新的水平。
5
各种半催个化世重纪整来，工催艺化重整技术不断发展，根据
使用催化剂类型、工艺流程和催化剂再生方法的 差别，相继出现了许多不同的重整工艺：
Air Products and Chemicals公司的胡德利重整 （Houdriforming）
回流比
塔顶冷凝器热负荷
GJ/h 104kcal/h
塔底重沸炉热负荷
GJ/h 104kcal/h
“拨头去尾” 上段 2.6/下段 3.0
42.6 50 4.8
29.0 693.0
30.4 726.6
只“拨头”不“去尾” 上段 1.6/下段 2.0 31.1 30 1.4
12.0 286.5
13.6 325.5
半再生重整 47 套
990 万吨/年
连续重整
20 套 1299 万吨/年
合 计
67 套 2289 万吨/年
11
重整工艺
重整工艺包括重整反应、反应产物的处理和催化 剂的再生等过程。
根据催化剂再生方式的不同，催化重整工艺分为半 再生重整、 循环再生重整和连续（再生）重整三 种类型。
原料石脑油在进行重整反应之前，要先进行预处理， 除去硫、氮、水、砷、铅、铜及烯烃等杂质，并切 割出适当馏分，这是催化重整装置中不可缺少的一 部分。