五金模具镜面的几种抛光方法
基本镜面抛光步骤(手工抛光)(精)
基本镜面抛光步骤(手工抛光1、用氧化铝砂轮WA400#把前EDM表面白层及过回火层彻底去除。
2、用油石条(由粗至幼打磨表面如下:180#—240#—320#—400#—600#—800#(校直平面度—1000#(用800#通常用作校正表面平直度,避免在其后抛光时易出现波纹3、用Sic砂纸(由粗至幼打打磨表面如下:400#—600#—800#—1000#—1200#—1500#—2000#(预硬钢一般不建议用1500#砂纸打磨,以防表面过热4、9um用木条(软,6um,3um用毛毡辘,1um用100%棉,配合钻石膏进行抛光;9um(1800#—6um(3000#—3um(8000#—1um(14000#若需进行更精细抛光如1/2um(60000#和1/4um(100000#,请确保在无尘环境进行。
NOTE:1、用砂纸打磨时,应把砂纸粘附在木条或竹片上才进行:木条或竹片(硬——适合硬度低,平面或边角打磨木条或竹片(软——适合硬度高,圆面或形状复杂部位打磨2、每次转换砂纸或钻石膏前,手和模面必须彻底清洗干净,工件用洗模水,工件用肥皂做清洁。
3、每次转换砂纸或油石条时,应改变打磨方向(45-90度以确保前道磨痕被彻底去除,而且,用800#或更幼砂纸打磨时,建议打磨次。
4、每道打磨抛光应从难抛部位(如边角位,凹槽位开始,尽量不要抛圆,边角位选择较硬的抛光工具进行抛光。
5、每一种抛光工具仅能使用一种粒度的钻石膏并保存在无尘的容器中,每个盛载打磨或抛光工具的容器应只存放一种打磨抛光工具。
6、手工抛光时,钻石膏涂于抛光工具上,机械抛光时,钻石膏涂于工件上。
7、每一道抛光应争取在最短时间内完成,抛光力度亦应随着抛光工具的硬度和钻石膏的粒度而调整,对于最幼的钻石膏,抛光压力应仅仅等于抛光工具的重量。
8、最后一道抛光应在产品脱料方向进行。
9、由砂纸转换钻石膏前,应把表面彻底清洗干净,用100%棉加小量苯可有效把表面油渍去除。
金属镜面抛光方法
金属镜面抛光方法
金属制品在使用过程中，由于摩擦、氧化等因素，表面容易产生划痕、氧化、锈蚀等问题。
为了让金属制品保持亮丽的外观，需要进行抛光处理。
下面介绍几种金属镜面抛光方法。
1. 机械抛光法
机械抛光法是将金属制品放在抛光机上，通过旋转磨头、研磨片等工具对金属表面进行抛光。
机械抛光法可分为手动和自动两种方式，一般适用于大批量的金属制品。
2. 化学抛光法
化学抛光法是在金属制品表面施加特定的化学物质，使其表面氧化物被溶解掉，从而达到抛光的效果。
化学抛光法适用于特殊形状的金属制品，如管道、弯管等。
3. 电解抛光法
电解抛光法是将金属制品放在电解槽中，通过电解作用将金属表面进行抛光。
电解抛光法的优点是抛光效果好，表面光洁度高，适用于对表面光洁度要求高的金属制品。
4. 光学抛光法
光学抛光法是以光学原理为基础，通过利用光学仪器对金属表面进行抛光。
光学抛光法的优点是抛光效果好，表面光洁度高，适用于对表面光洁度要求极高的金属制品。
以上是金属镜面抛光的几种方法，具体的抛光方法应根据不同的金属制品和要求进行选择。
五金件水磨抛光方法
五金件水磨抛光方法一、引言五金件水磨抛光是一种常见的表面处理方法，可以使五金件表面光滑、亮丽，并且增加其耐腐蚀性和耐磨性。
本文将介绍五金件水磨抛光的具体步骤和注意事项。
二、准备工作1. 工具准备：砂纸、砂轮、磨石、抛光膏等；2. 工作场所准备：确保工作场所通风良好，有足够的光线，以便观察抛光效果；3. 五金件准备：清洁五金件表面，去除油污和杂质。
三、具体步骤1. 粗磨：使用粗砂纸或砂轮对五金件表面进行磨削，去除表面的粗糙部分和锈蚀。
磨削时要均匀用力，避免过度磨削导致变形或损坏五金件。
2. 中磨：使用中号砂纸或砂轮进行中磨，将粗磨后的表面进行进一步的平整处理。
注意保持磨削的连贯性和均匀性，避免出现过度磨削或局部磨削不到位的情况。
3. 细磨：使用细砂纸或砂轮进行细磨，目的是进一步提升五金件表面的光滑度和平整度。
细磨时要保持手法轻柔，避免过度磨削造成表面损伤。
4. 水磨：在细磨后，使用磨石和水进行水磨处理。
水磨可以进一步平整五金件表面，并且减少磨削时产生的热量，防止五金件变形。
在水磨过程中，要不断更换水，以保持磨削效果。
5. 抛光：在水磨后，使用抛光膏和抛光布进行抛光处理。
抛光膏可以填补微小的划痕和凹坑，使五金件表面更加光滑。
抛光时要均匀涂抹抛光膏，用力均匀，直至达到期望的光亮度。
四、注意事项1. 安全防护：在进行五金件水磨抛光时，应戴上手套和护目镜，以保护自己的安全；2. 均匀用力：在磨削和抛光过程中，要保持均匀用力，避免产生不均匀的磨削和抛光效果；3. 适量磨削：磨削时要适量，避免过度磨削导致五金件损坏或变形；4. 注意观察：在磨削和抛光过程中，要时刻观察五金件表面的变化，及时调整磨削力度和方向，以达到最佳效果；5. 清洁五金件：磨削和抛光后，要及时清洁五金件表面，去除残留的砂粒和抛光膏，以保持五金件的整洁度和光亮度。
五、总结五金件水磨抛光是一种简单有效的表面处理方法，通过粗磨、中磨、细磨、水磨和抛光等步骤，可以使五金件表面光滑、亮丽，并且增加其耐腐蚀性和耐磨性。
不锈钢镜面抛光工艺设计及方法和要求
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两局部。
现将该两局部工艺和方法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，到达外表粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨局部概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下：1、对上道转入抛光工序的工件进展目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要到达的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，到达焊口圆角初步成型，水平面和垂直面根本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件外表的粗糙度应能到达R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比拟适中！3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进展修正以及对粗磨后产生的印痕进展进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，到达工件外表无划痕，根本变亮。
本工序外表粗糙度应能到达R0.4mm。
〔注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
〕4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要到达的目标是磨削局部与工件未磨削局部的接缝根本消失，工件外表进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要根本接近镜面效果，工件外表粗糙度应能到达R0.1mm5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
模具抛光镜面的步骤
模具抛光镜面的步骤嘿，朋友们！今天咱就来讲讲模具抛光镜面的那些事儿。
你可别小瞧这模具抛光镜面，这可是个技术活呢！首先，咱得把模具清理得干干净净的，就像给它洗了个舒舒服服的澡一样。
把上面的灰尘啊、杂质啊啥的都弄走，这可是基础工作，可不能马虎！不然就好像脸上有脏东西还去化妆，那能好看嘛！接下来，就是粗磨啦！这就好比给模具来个初步的打磨，把那些粗糙的地方给磨平咯。
用合适的磨料，慢慢地、细心地磨呀磨，让模具开始变得光滑起来。
然后呢，就是细磨啦！这可比粗磨要更精细一些，就像是给模具做一次更高级的护理。
用更细的磨料，一点一点地把模具打磨得更加细腻。
再之后，就是抛光啦！这可是关键的一步，就好像给模具化个精致的妆一样。
用专门的抛光工具和材料，轻轻地、慢慢地在模具表面滑动，让它逐渐呈现出镜面般的效果。
这时候可要有耐心，不能着急，不然一不小心就可能弄花了。
接着呀，要进行精抛光，这就像是给模具的妆容进行最后的修饰。
更加仔细地处理每一个细节，让镜面效果更加完美。
在整个过程中，每一步都要小心谨慎，就像走钢丝一样，稍有不慎可能就前功尽弃啦！你想想，要是快到最后了，不小心弄出个瑕疵来，那得多郁闷呀！而且啊，选择合适的工具和材料那也是非常重要的。
就好比你做饭得选好食材和厨具一样，不好的工具和材料可做不出好的成果来。
还有啊，这操作的环境也得注意呢！不能在脏兮兮、乱糟糟的地方干这活呀，那不是给自己找麻烦嘛！总之呢，模具抛光镜面可不是一件容易的事儿，但只要咱认真对待，一步一步慢慢来，肯定能做出漂亮的镜面效果来。
到时候，看着那亮晶晶的模具，心里那叫一个美呀！你说是不是？咱可不能小瞧了这小小的模具抛光镜面，这里面的学问大着呢！让我们一起加油，把模具抛光镜面这件事做好，让我们的作品都能闪闪发光！。
高光镜面模具抛光步骤【图解】
说起高光模具抛光，顾名思义这是一件需要将模具镜面抛光到光洁度、透光度一个最高标准，那么这种模具镜面抛光一般都是需要怎么样做的呢?需要专业的模具抛光师傅使用少量钢砂在发白部位由专业的师傅利用模具研磨抛光机进行擦拭两分钟,之后在利用专门的模具清洁剂对模具表面清洁干净使用抛光专用的化妆棉配3.5#与1#钻石膏混合使用注意面壳抹模时带一点力度,同时需要注意压力不能过大,必须要求技术经验丰富的技术师傅来进行抛光，若让模具抛光不熟练的人来操作可能会导致模具原有的抛光面出现刮花等等情况，破坏了模具表面的光洁度。
将专门用于模具防锈剂喷在白印位置用专用化妆棉或面巾纸带点暗力轻轻擦拭,然后清洁干净,如果光洁度不够,再用化妆棉配1#钻石膏修光, (用在白印上)这些模具高光抛光的方法应该都应该让可靠的模具抛光师傅才进行操作，自己操作不当是很容易影响模具表面的质量，其光泽度还有平整度都不能够达到标准针对模具高光镜面抛光其实是有很多的方法还有技巧，甚至是注意事项等等的问题。
扩展资料：针对模具高光镜面抛光的钢材是有很大的不同，不一样的模具抛光精度，以及不一样的模具抛光所采用的模具抛光钢材也都是不相同的，钢材的类型有很多，有国外进口的材料，也有国内的钢材材料，这些最大的差别就是模具钢材的杂质含量不同。
一般模具镜面抛光需要专门的设计图档，只有将图档发给专业的师傅进行考察，那么这些师傅才能够根据客户的要求，提出相应的方案，不论是之后的价格，还是模具的精度都会进行专业的报价。
在模具抛光之后，就要打上专门的模具防锈涂层，并且注意不能接触模具抛光面，因为一旦模具抛光面与其他的进行接触就会出现生锈的痕迹机械抛光基本程序，要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备高质量的油石、砂纸和研磨膏等抛光工具和辅助品。
最重要的还有抛光的工作环境，要求是无尘车间。
而抛光程序的选择取决于前期加工的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
模具抛光如何做到镜面效果
在进行模具抛光时，最理想的效果就是达到镜面效果，即模具的表面像镜子一样光滑，下面就来看看看模具镜面抛光老师傅的经验之谈。
1）手工操作机械抛光这种方法是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
2）采用平面研磨机进行磨具镜面抛光能够使用平面研磨机进行磨具抛光需要满足得一些条件：确定加工面为纯平面(可少许的弧度)，工件直径或对角线≤470mm，厚度≤200mm；可以使用平面研磨机进行抛光；简单来说就是满足平面抛光条件。
这样的抛光方法优点是：抛光速度快、良率高、适合大批量生产。
以抛光模具钢为例，具体方法步骤说起来有点复杂，具体细节可以参考模具钢镜面抛光。
模具钢镜面抛光工艺流程通常是分粗磨、粗抛、精抛三步，如果是工件本身的平面度较好，可以跳过粗磨步骤。
研磨液的选择是非常关键的，具体可以查阅相关研磨液资料，以选择合适的研磨液。
模具钢镜面抛光加工--粗磨通过铁盘进行减薄工作，如果产品的平面度较差，需要研磨掉一定尺寸后才能达到一个平面，这无形中加重了其难度。
所以合成铁盘的选择上要考虑到几点，就是铁盘要硬度较高，切削力较好的原因。
模具钢镜面抛光加工--粗抛这道工序主要通过白皮进行粗抛并导角的过程。
那在这个过程中有三点要注意：第一就是压重，压重太轻，铁盘的痕根本就抛不掉，具体压重量视工件硬度情况而定。
第二就是这产品要导角，那么需要在白布下面垫上一块软皮，这样有助于导角，但是软皮不能太软，太软就没有切削力了。
第三就是液体的选择了，很多厂家提供的液体质量都太一般，根本无法实现短时间内即抛好的效果。
这道工序也是重中之重，抛光好这道工序，那么离这产品成功的步骤也加快了，精抛精抛虽然要求不是太难，但是也不易忽视。
模具镜面抛光流程
模具镜面抛光流程一、准备工作。
在进行模具镜面抛光前，首先需要准备好以下工具和材料：1. 砂纸，选择合适的砂纸，通常使用800#、1000#、1500#、2000#等不同粗细的砂纸。
2. 抛光膏，选择适合模具材质的抛光膏，常用的有氧化铝抛光膏、氧化铁抛光膏等。
3. 抛光布，选择质地柔软的抛光布，以免在抛光过程中划伤模具表面。
4. 抛光机，可以选择手持式抛光机或台式抛光机，根据模具的大小和形状来选择合适的抛光机型号。
5. 清洗剂，用于清洗模具表面，去除灰尘和杂质。
二、抛光步骤。
1. 粗磨，首先使用800#的砂纸对模具表面进行粗磨，去除表面的凹凸不平和氧化层。
2. 中磨，接着使用1000#、1500#的砂纸进行中磨，使模具表面更加光滑。
3. 精磨，然后使用2000#的砂纸进行精磨，使模具表面更加细腻。
4. 抛光，将抛光膏均匀涂抹在模具表面，然后使用抛光机进行抛光，直至模具表面呈现出明亮的镜面效果。
5. 清洁，最后用清洗剂清洗模具表面，去除残留的抛光膏和杂质，使模具表面干净整洁。
三、注意事项。
1. 抛光过程中要保持手持抛光机或台式抛光机的稳定，避免在抛光过程中对模具造成不必要的划伤。
2. 在使用砂纸进行抛光时，要注意砂纸的使用方向，避免造成交叉划痕。
3. 抛光膏的选择要根据模具材质来确定，不同材质的模具需要选择不同的抛光膏。
4. 抛光布要保持干净，避免在抛光过程中带入杂质，影响抛光效果。
5. 抛光后的模具表面要及时清洁，避免污染和氧化，影响镜面效果的持久性。
四、总结。
模具镜面抛光是模具加工中非常重要的一道工序，它直接影响到模具的表面质量和加工精度。
通过本文介绍的抛光流程，可以使模具表面达到预期的镜面效果，提高模具的整体质量和使用寿命。
在实际操作中，需要根据具体的模具材质和形状来选择合适的抛光工艺和材料，确保抛光效果达到最佳状态。
抛光汇总第2章节 模具镜面抛光知识
第二节模具镜面抛光知识简介一、模具镜面抛光加工的标准分为四级：A0=Ra0.008µｍ; A1=Ra0.016µｍ; A2=Ra0.032µｍ; A3=Ra0.063µｍ;二、什么是模具镜面抛光？定义：在不损伤工件的形状之下，尽可能减小表面粗度的作业。
镜面抛光直接取决于光洁度的高低，直接解释为像镜面一样光洁，抛光后的表面粗糙度至少Ra0.16µｍ以下才可达镜面要求。
三、为何要进行模具镜面抛光？1)赋予产品光学性能及外观上的价值。
2)减少树脂的流动阻抗，改善填充；3)降低产品脱模摩擦，改善产品脱模（但模腔越光滑越易形成真空，软胶模腔需要有一定粗糙度，避免吸附）;4)提高工件间的接合精度，消除树脂的溢出。
5)提高模具的刚性，延长模具寿命。
金属模具不易生锈。
四、镜面抛光的方法有哪些？镜面抛光分成机械镜面抛光和化学溶液（化学分解（气体、液体、固体））镜面抛光。
还有电解、热分解、蒸发（镭射、电子束）、溅射、化学附着、电化学附着、热附着、物理附着等工艺。
化学溶液镜面抛光是使用化学溶液进行浸泡，去除表面氧化皮从而达到光亮效果。
机械镜面抛光是在金属材料上经过磨光工序(粗磨、细磨)和抛光工序(WENDT三步抛光)从而达到平整、光亮似镜面般的表面。
本节重点讲解机械镜面抛光的方法与工序：1.磨光工序：磨光的目的是为了获得平整光滑的磨面。
此时磨面上还留有极细而均匀的磨痕。
磨光分为粗磨和细磨两种。
◆粗磨：粗磨是将粗糙的表面和不规则外形修正成形。
◆细磨：经过粗磨后金属表面尚有很深的磨痕，需要在细磨中消除，为抛光做准备。
2.表面抛光工序：抛光工序是为了获得光亮似镜的表面加工过程。
多数采用抛光轮来反复磨光后的零件表面上极微小的不平，通用于镀层表面的修饰。
抛光是镀层表面或零件表面最后-道工序，其目的是要消除在磨光工序后还残留在表面上的细微磨痕。
理想的抛光面应该是平整、光亮、无痕、无浮雕、无坑、无金属扰乱层的似镜面状态的表面。
模具镜面抛光工艺流程
模具镜面抛光工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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不锈钢镜面抛光工艺标准及其方法和要求
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两局部。
现将该两局部工艺和方法总结以下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，到达表面粗糙度为R10um 的工件，为出光做准备！打磨局部概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调治机构，详细说明以下：1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝可否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，可否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法拯救的弊端，若是有上述弊端应返回上道工序修整。
若是无上述弊端，进入本抛光工序。
2、粗磨，用 600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，到达焊口圆角初步成型，水平面和垂直面根本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能到达。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#的砂带依照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主若是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进前进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要屡次磨削，达到工件表面无划痕，根本变亮。
本工序表面粗糙度应能到达。
〔注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，由于在后边的工序无法维修此类弊端。
〕4、精磨，用 1000#的砂带主若是对前步工序出现的微小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要到达的目标是磨削局部与工件未磨削局部的接缝根本消失，工件表面进一步光明，经过本工序磨削后的工件要根本凑近镜面收效，工件表面粗糙度应能到达R0.1mm 5、关于更换砂带的说明：一般来说， 600#的砂带可以抛磨1500mm 长的工件 6-8 根， 800#的砂带可以抛磨工件4-6 根， 1000#的砂带可以抛磨工件1-2 根，详细情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
模具抛光的几种常见方法
在模具行业中，我们经常会遇到模具的表面需要修复的地方，这时候我们就要对这个地方进行表面抛光处理了，抛光的话也要分情况，表面修复地方的程度而进行相应的处理，下面来介绍几种抛光方法：
1、如果模具表面很粗糙的话，需要先用粗油石进行打磨，去除机加工时在模具表面留下的刀痕；然后再用细油石进行打磨，去除粗油石打磨时留下的痕迹；最后再使用抛光膏或研磨膏对模具的型腔表面进行最后的精抛光打磨，从而达到光亮如镜的效果。
2、如果模具表面比较光滑的话，这个时候就没必要用粗油石进行打磨了，直接用细油石打磨就可以达到不错的抛光效果了，而且认真去观察模具的表面，不会发现有任何缺陷。
3、如果需要达到A0标准（也就是目前最高的标准），模具表面的麻点、料纹以及平
整度的要求非常高，如果表面的麻点非常严重的话，需要用锡纸、砂纸和油石反复进
行多次打磨，并且还需要使用铜粒研磨技术来提高模具表面的平整度。
一般的模具抛
光厂家只能达到A2标准，而毅顺锦鸿采用日本铜粒研磨技术，并且严格管控生产过程，能够达到A0标准。
以上就是根据不同的情形下模具抛光常见的方式，希望能帮到您。
金属镜面抛光方法
金属镜面抛光方法是什么抛光金属成镜面有以下4种方法：1、化学抛光化学抛光与电化学抛光工艺相比，其最大优点是不需要直流电源和特殊夹具，可以抛光形状复杂的零件，生产率很高。
就功能性而言，化学抛光除了能得到物理、化学清洁度的表面外，还能除去表面的机械损伤层和应力层，得到机械清洁度的表面，这有利于防止零件的局部腐蚀，提高机械强度、延长零件使用寿命。
化学抛光溶液的基本组成包括腐蚀剂、氧化剂和水。
腐蚀剂是主要成份，如果在溶液中溶解，抛光便不能进行。
氧化剂和添加剂可抑制过程，使反应朝有利于抛光的方向进行。
水对溶液浓度起调节作用，便于反应产物的扩散。
2、电解抛光电解抛光是一种特殊的阳极过程，在整个阳极电解抛光过程中，表面同时进行着两个相互矛盾的过程，即金属表面氧化膜的不断生成和溶解。
但是制品表面凸起部位和凹洼部位化学成膜进入钝态的条件是不相同的，又由于阳极溶解，阳极区金属盐浓度不断增加，在不锈钢制品表面形成一种高电阻率的稠性粘膜层。
稠性粘膜在制品表面微观凹凸处厚度是不相同的，并使阳极微观表面电流呈不均匀分布。
微观凸起处电流密度大，溶解较快，使制品表面毛刺或微观凸起处优先溶解而达到整平;凹洼处电流密度较小，溶解也较慢。
由于电流密度分布不同，制品表面以不同速率不断成膜与溶解。
阳极表面同时进行着两个相反的过程，成膜与溶解，钝化膜的不断生成、溶解，使表面被整平，达到高度光滑和光泽的外观，满足了表面抛光精饰目的。
3、流体抛光流体抛光是依*高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。
常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。
流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。
介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
4、磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。
这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。
五金模具镜面的几种抛光方法
五金模具镜面的几种抛光方法目前常用的抛光方法有以下几种：1.1机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
1.2化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。
这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。
化学抛光的核心问题是抛光液的配制。
化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
1.3电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。
与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为两步：（1）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，R a＞1μm。
（2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
1.4超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。
超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。
超声波加工可以与化学或电化学方法结合。
在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
1.5流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。
常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。
流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。
介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
模具境面抛光方法
模具境面抛光方法说实话模具境面抛光这事儿，我一开始也是瞎摸索。
我最开始的时候就想着拿普通的砂纸来磨，觉得只要耐心点，肯定能把模具表面弄光滑。
我从最粗的砂纸开始，就像用粗糙的石头去打磨一个东西，使劲地在模具表面蹭啊蹭。
可是弄了半天，发现表面不光不光滑，还都是一道道砂纸刮过的痕迹，就像被小猫乱抓了一样，这肯定不是我想要的镜面效果，这就是我第一次失败的教训。
后来我想可能是砂纸的问题，又换了细一点的砂纸，想着这次总能有点进步吧。
但是很可惜，虽然刮痕变浅了，但离镜面那种光滑程度还差得远呢。
接着我就决定试一下抛光膏。
这个东西呀，就像是给模具表面敷上一层光滑的面膜。
我直接把抛光膏涂在模具上，然后用布去擦。
刚开始呢，真的看到了一点希望，表面好像变得亮堂了一些。
可是擦着擦着我就发现，因为我涂得不均匀，有的地方亮闪闪的，有的地方还是灰扑扑的，整个模具表面看起来斑斑驳驳的，像是个花脸。
于是我就明白了，涂抛光膏的时候千万得均匀，不然就得前功尽弃。
再后来，我经过多方打听，得到了一个新方法。
先把模具的表面清理得干干净净，一点灰尘杂质都不能有，就像洗脸要把脸洗干净才能抹护肤品一样。
然后用羊毛轮粘了抛光膏慢慢去磨。
这个羊毛轮的好处就是它很柔软，不会像砂纸那样轻易给表面留下刮痕。
而且我控制速度，不能太快，就像给模具做按摩一样，慢慢地、稳稳地转着羊毛轮。
这次终于成功了，模具表面真的像镜子一样明亮光滑。
我也试过一些电动的抛光工具，这个呢就有点像开小汽车，速度如果控制不好，或者用力太大，也是容易出现问题。
有一次我可能是太着急了，高速还用力压着磨具在模具上抛光，结果模具表面出现了一些漩涡状的纹路，很难看，又得重新弄。
所以用电动工具的时候大家一定得小心谨慎，速度和力道都得控制好。
我感觉模具境面抛光呀，每一个步骤都得细心。
在选择抛光膏的时候也要注意质量，质量差的可能效果就不好。
还有每次换抛光方式或者工具的时候，一定要保证模具表面已经处于一个合适的状态，就好像你做事情得一步一个脚印，基础打不好，后面肯定完蛋。
镜面抛光、精抛工艺“揭秘”，值得一看的技术
镜面抛光、精抛工艺“揭秘”，值得一看的技术大家好，我是你们的老朋友“冲压模具达人”，你的“关注与点赞”将是我创作的无限动力一般情况下模具结构只要普通加工即可，但是在一些特殊结构中，需要我们的模具零件进行抛光处理。
特别是注塑模具其型腔基本都需要抛光处理。
而这种抛光技术是每个公司进行保密的，在这小编也不过多讲解。
一起来稍微了解一下：模具抛光一般情况下，模具零件抛光工具比较简单，用油石条、羊毛轮、砂纸等、因为抛光余量非常少，一般只需要去掉产品表面的粗糙度即可尺寸很少发生变化，而且大部分是手工操作。
如果是精修研磨抛光，需要使用特制的加工工具，并且需要浸泡再研磨液中，压紧产品表面然后作高速来回摩擦，其抛光后的表面光洁度可达：Ra0.008 μm。
模具抛光工具及参数抛光工具有：砂纸、油石、绒毡轮、研磨膏、锉刀、钻石磨针、竹片、纤维油石，圆滚动打磨机等。
砂纸参数：150#，180#，320#，400#，600#，800#，1 000#，1 200#，1 500#；油石参数：120#，220#，400#，600#；绒毡轮参数：圆柱形，圆椎形，方形尖嘴；研磨膏参数：1#（白色）3#（黄色）6#（橙色）9#（绿色）15#（蓝色） 25#（褐色） 35#（赤色） 60#（紫色）；锉刀参数：方，圆，扁，三角及其他齿类形状；钻石磨针参数：一般为3/32柄或1/8柄，有圆波形，圆柱形，长直柱形，长圆椎形；竹片参数：此规格自定，主要是压住砂纸进行研磨产品表面。
纤维油石参数：200#（黑色）400#（蓝色）600#（白色）800#（赤色）抛光工艺、步骤：粗抛→半精抛→精抛→成品粗抛首先通过机加设备：铣床精铣、磨削等加工，然后用油石进行粗磨，使用顺序：180#→240#→320#→400#→600#→800#→1 000#。
半精抛常见使用工具以砂纸、火油为主，而砂纸使用的顺序为：400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#。
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求不锈钢抛光工艺可以分为打磨和出光两部分。
现将该两部分工艺和方法总结如下：Ⅰ.打磨不锈钢焊接件打磨主要目标是去掉焊点，达到表面粗糙度为R10um的工件，为出光做准备！打磨部分概括来说有：三个工序：粗磨，半精磨，精磨三个面：两个侧面一个棱边九个抛光机二十七个调节机构，详细说明如下：1、对上道转入抛光工序的工件进行目测检验，如焊缝是否有漏焊，焊穿，焊点深浅不均匀，偏离接缝太远，局部凹陷，对接不齐，是否有较深划痕，碰伤，严重变形等在本工序无法补救的缺陷，如果有上述缺陷应返回上道工序修整。
如果无上述缺陷，进入本抛光工序。
2、粗磨，用600#的砂带在三面上往返磨削工件，本工序要达到的目标是去掉工件焊接留下的焊点，以及在上步工序出现的碰伤，达到焊口圆角初步成型，水平面和垂直面基本无大划痕，无碰伤，经此步工序后工件表面的粗糙度应能达到R0.8mm。
注意在抛光过程中注意砂带机的倾斜角度和控制好砂带机对工件的压力。
一般来说以与被抛面成一条直线比较适中！3、半精磨，用800#的砂带按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是对前面工序出现的接缝进行修正以及对粗磨后产生的印痕进行进一步的细磨，对前面工序留下的印痕要反复磨削，达到工件表面无划痕，基本变亮。
本工序表面粗糙度应能达到R0.4mm。
（注意本工序不要产生新的划痕及碰伤，因为在后面的工序无法修补此类缺陷。
）4、精磨，用1000#的砂带主要是对前步工序出现的细小纹线的修正磨削，磨削方法与上同。
本工序要达到的目标是磨削部分与工件未磨削部分的接缝基本消失，工件表面进一步光亮，通过本工序磨削后的工件要基本接近镜面效果，工件表面粗糙度应能达到R0.1mm5、关于更换砂带的说明：一般来说，600#的砂带可以抛磨1500mm长的工件6-8根，800#的砂带可以抛磨工件4-6根，1000#的砂带可以抛磨工件1-2根，具体情况还需以工件焊接焊点情况，抛光使用的压力，以及打磨的方式方法有很大的关系。
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求
不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求不锈钢是一种外表美观且不易生锈的材料，而抛光是使其表面更加光滑、亮丽的工艺。
不锈钢镜面抛光主要应用于装饰材料、建筑材料、电梯等领域。
以下是不锈钢镜面抛光工艺及方法和要求的详细介绍。
一、工艺流程1.表面处理：首先，要对不锈钢材料进行除油、除尘等处理，确保表面干净无杂质。
2.粗磨处理：使用砂带或砂轮进行初始磨削，去除表面的瑕疵和划痕。
3.抛光处理：可以采用机械抛光或手工抛光的方式进行。
机械抛光通常使用抛光机或抛光机械进行，而手工抛光则需要使用抛光布或砂纸等工具进行。
4.精磨处理：经过抛光后，还需要进行精磨处理，以使表面更加平滑、光亮。
5.清洗处理：最后，要对抛光后的不锈钢进行清洗，去除残留的抛光剂、碎屑等杂质。
二、抛光方法1.机械抛光：机械抛光是一种较为高效的抛光方法。
可以使用抛光机或抛光机械进行，通过机械的高速旋转和磨削作用，将不锈钢表面的瑕疵和不平整处磨削平滑，达到镜面抛光的效果。
2.手工抛光：手工抛光相对于机械抛光来说更加灵活，适用于不规则形状的不锈钢制品。
可以使用抛光布、砂纸等工具，沿着一个方向进行抛光，直至表面光滑亮丽。
三、抛光要求1.平整度要求：不锈钢镜面抛光后的表面应该平整、无凹凸、无疤痕。
2.光泽度要求：不锈钢镜面抛光后的表面应具有良好的光泽度和反射性，能够产生清晰的反射图像。
3.清洁度要求：抛光后的不锈钢表面应干净、无污渍，并且不易粘贴灰尘等杂质。
4.耐腐蚀性要求：不锈钢抛光后的表面应具有良好的耐腐蚀性，不易生锈。
综上所述，不锈钢镜面抛光是一种重要的表面处理工艺，对于提高不锈钢制品的美观度和使用寿命具有重要的作用。
在进行抛光时，需要根据不同的情况选择适合的抛光方法，同时要严格按照抛光要求进行操作，以确保抛光效果达到预期目标。
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五金模具镜面的几种抛光方法
目前常用的抛光方法有以下几种：
1.1 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表
面质量要求高的可采用超精研抛的方法。
超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在
工件被加工表面上，作高速旋转运动。
利用该技术可以达到Ra0.008gm的表面粗糙度，是各种抛光方法
中最高的。
光学镜片模具常采用这种方法。
1.2 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑
面。
这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。
化学抛光的核心问题是抛光液的配制。
化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10gmo
1.3 电解抛光电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。
与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为两步：（ 1 ）宏观整平溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，R
a > 1 gmo （2）微光平整阳极极化，表面光亮度提高，Ra < 1艸。
1.4 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。
超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。
超声波加工可以与化学或电化学方法结合。
在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮
化。
1.5 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。
常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。
流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。
介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
1.6 磁研磨抛光磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。
这种方法加工效率高，
质量好，加工条件容易控制，工作条件好。
采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1 gm。
2 机械抛光基本方法在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。
它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。
表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。
镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008gm ，A1=Ra0.016gm ，A3=Ra0.032gm ，A4=Ra0.063gm ，由于
电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
2.1 机械抛光基本程序要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。
而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
机械抛光的一般过程如下：（1）粗抛经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000-40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。
常用的方法有利用直径①3mm、WA # 400
的轮子去除白色电火花层。
然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。
一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。
许多模具制造商为了节约时间而选择从#400 开始。
（2）半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。
砂纸的号数依次为：#400 ~ #600
~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。
实际上#1500 砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC 以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。
（3）精抛精抛主要使用钻石研磨
膏。
若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9gm（#1800 ）~ 6gm（# 3000 ）~3gm （#8000 ）。
9 gm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨
痕。
接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1gm（#14000）~ 1/2gm（#60000）~1/4gm（#10000 0）。
精度要求在1 gm以上（包括1 gm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。
若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。
灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
2.2 机械抛光中要注意的问题用砂纸抛光应注意以下几点：（1 ）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹
棒。
在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。
而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。
修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造
成较深的划痕。
（2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这
样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。
在换不同型号砂纸之前，必须用100 ％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。
从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。
在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。
（3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200 和#1500 砂纸进行抛光时
必须特别小心。
因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。
用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。
钻石研磨抛光应注意以下几点：（1）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细
研磨膏抛光时。
在用#8000 研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2 ，但要保持此载荷的精准度很难做到。
为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。
这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。
（2 ）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。
（3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。
如果抛光过程进行得过长将会造成"橘皮"和"点蚀"。
（4）为获
得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。
比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成"橘皮"。
（5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。
3 影响模具抛光质量的因素由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。
除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。
优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。
钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。
3.1 不同硬度对抛光工艺的影响硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。
由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。
同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。
3.2 工件表面状况对抛光工艺的影响钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。
电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。
如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm 。
硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。
因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成
一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。