石油化工 催化裂化装置工艺流程演示教学
石油化工催化裂化装置工艺流程图
![石油化工催化裂化装置工艺流程图](https://img.taocdn.com/s3/m/68e167057c1cfad6195fa7f8.png)
炼油生产安全技术-催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。
有了微球催化剂,才出现了流化床催化裂化装置;分子筛催化剂的出现,才发展了提升管催化裂化.选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成,即反应¾再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应––再生系统是全装置的核心,现以高低并列式提升管催化裂化为例,对几大系统分述如下:㈠反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合,进入加热炉预热到370℃左右,由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部,油浆不经加热直接进入提升管,与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化,油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管,经快速分离器分离后,大部分催化剂被分出落入沉降器下部,油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。
待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层,进行再生反应,同时放出大量燃烧热,以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃~68 0℃)。
再生器维持0.15MPa~0。
25MPa (表)的顶部压力,床层线速约0。
7米/秒~1。
0米/秒。
再生后的催化剂经淹流管,再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气,经再生器稀相段进入旋风分离器,经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂,烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。
再生烟气温度很高而且含有约5%~10% CO,为了利用其热量,不少装置设有CO 锅炉,利用再生烟气产生水蒸汽。
对于操作压力较高的装置,常设有烟气能量回收系统,利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。
催化裂化—催化裂化工艺(石油加工课件)
![催化裂化—催化裂化工艺(石油加工课件)](https://img.taocdn.com/s3/m/4692a0d580c758f5f61fb7360b4c2e3f572725d6.png)
吸收塔、解吸塔、稳定塔。完成C2以下组分与C3、C4组分的分离。
四、烟气能量回收系统
一、反应-再生系统
高低并列式提升管催化裂化装置的反应再生和分馏系统的工艺流程
一、反应-再生系统
关键控制手段
1. 沉降器顶部压力:由吸收稳定系统的气压机入口压力调节汽轮机转速控制富气流 量,以维持沉降器顶部压力恒定。 2. 再生器顶部压力:以反应器和再生器压差(通常为0.02~0.04MPa)作为调节信号, 由双动滑阀控制。 3. 催化剂循环量:由提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度来调节;根据系统压 力平衡要求由待生滑阀开度控制汽提段料位高度。 4. 烟气中的氧含量:根据再生器稀密相温差调节主风放空量(称为微调放空),来 控制(通常要求小于0.5%),防止发生二次燃烧。
请回答
催化裂化工艺流程的四个系统分别是什么?
反应-再生系统的关键控制因素有哪些?
反应器、沉降器、再生器
提升管反应器
提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所,是催化裂化装置的关键设备。
折叠式提升管反应器
直管式提升管反应器
两段提升管反应器
折叠式提升管反应器:多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。 直管式提升管反应器:多用于高低并列式提升管催化裂化装置。 两段式提升管反应器:有两根短提升管串联连接而成,用于两段式提升管催化裂化装置。
双塔流程
吸收稳定系统的工艺流程
四、烟气能量回收系统
目的:最大限度地回收能量,降低装置能耗。下图为催化裂化装置烟气轮机动 力回收系统的典型工艺流程。
烟气轮机动力回收系统的典型工艺流程
思政小课堂
实现绿色生产一直是石油化工人的理想追求,在催化裂化工艺中就蕴含 着很多的绿色理念。
催化裂化工艺流程ppt
![催化裂化工艺流程ppt](https://img.taocdn.com/s3/m/92be3560182e453610661ed9ad51f01dc281578a.png)
催化剂对裂解过程的促进作用
提供活性中心
催化剂表面具有特殊的活性中 心,能够吸附和活化重质烃分 子,使其更容易发生裂解反应
。
降低反应活化能
催化剂可以降低裂解反应的活化 能,使反应更容易进行。
促进反应选择性
催化剂可以促进特定结构的烃分子 发生裂解反应,提高产品的选择性 。
产品的主要性质及用途
乙烯和丙烯
催化裂化工艺流程ppt
xx年xx月xx日
contents
目录
• 概述 • 工艺流程 • 催化裂化反应原理 • 工艺特点 • 应用和发展 • 安全和环保
01
概述
催化裂化是什么
1
催化裂化是一种将重质烃转化为轻质烯烃和芳 烃的石油化工过程。
2
催化裂化催化剂通常为酸性催化剂,如硅酸铝 、沸石等。
3
催化裂化工艺可分为固定床、流化床和移动床 三种类型,其中流化床工艺最为常用。
THANKS
谢谢您的观看
三废处理
对工艺流程中产生的废水、废气、废渣进行分类处理,实现资源化再利用。 例如,将废气中的二氧化碳进行捕获和封存,实现减排目标;将废水进行深 度处理后再次利用;将废渣进行资源化利用等。
绿色催化裂化工艺流程的探索
不断探索新的催化裂化工艺流程,采用绿色催化剂、提高反应转化率和能量 利用率等措施,实现工业生产与环境保护的有机结合。
产品收率和质量调整
通过调整催化剂种类和反应条件,可以改变产品的收率和质 量。这使得催化裂化工艺具有很强的适应性,能够根据市场 需求灵活调整产品结构。
05
应用和发展
在石油工业中的地位
01
石油工业作为国家经济发展的重要支柱,催化裂化工艺在其中扮演着至关重要 的角色。
催化裂化装置工艺流程及设备简图
![催化裂化装置工艺流程及设备简图](https://img.taocdn.com/s3/m/f44176f7941ea76e58fa04c2.png)
“催化裂化”装置简单工艺流程“催化裂化”装置由原料预热、反应、再生、产品分馏等三部分组成,其工艺流程见下图,主要设备有:反应器、再生器、分馏塔等。
1、反应器(又称沉降器)的总进料由新鲜原料和回炼油两部分组成,新鲜原料先经换热器换热,再与回炼油一起分为两路进入加热炉加热,然后进入反应器底部原料集合管,分六个喷嘴喷入反映器提升管,并用蒸汽雾化,在提升管中与560~600℃的再生催化剂相遇,立即汽化,约有25~30%的原料在此进行反应。
汽油和蒸汽携带着催化剂进入反应器。
通过反应器,分布板到达密相段,反应器直径变大,流速降低,最后带着3~4㎏/㎡的催化剂进入旋风分离器,使其99%以上的催化剂分离,经料腿返回床层,油汽经集气室出沉降器,进入分馏塔。
2、油气进入分馏塔是处于过热状态,同时仍带有一些催化剂粉末,为了回收热量,并洗去油汽中的催化剂,分馏塔入口上部设有挡板,用泵将塔底油浆抽出经换热及冷却到200~3000C,通过三通阀,自上层挡板打回分馏塔。
挡板以上为分馏段,将反应物根据生产要求分出气体、汽油、轻柴油、重柴油及渣油。
气体及汽油再进行稳定吸收,重柴油可作为产品,也可回炼,渣油从分馏塔底直接抽出。
3、反应生焦后的待生催化剂沿密相段四壁向下流入汽提段。
此处用过热蒸汽提出催化剂,颗粒间及表面吸附着的可汽提烃类,沿再生管道通过单动滑阀到再生器提升管,最后随增压风进入再生器。
在再生器下部的辅助燃烧室吹入烧焦用的空气,以保证床层处于流化状态。
再生过程中,生成的烟通过汽密相段进入稀相段。
再生催化剂不断从再生器进入溢流管,沿再生管经另一单动滑阀到沉降器提升管与原料油汽汇合。
4、由分馏塔顶油气分离出来的富气,经气压机增压,冷却后用凝缩油泵打入吸收脱吸塔,用汽油进行吸收,塔顶的贫气进入二级吸收塔用轻柴油再次吸收,二级吸收塔顶干气到管网,塔底吸收油压回分馏塔。
5、吸收脱吸塔底的油用稳定进料泵压入稳定塔,塔顶液态烃一部分作吸收剂,另一部分作稳定汽油产品。
催化裂化工艺流程与设备ppt
![催化裂化工艺流程与设备ppt](https://img.taocdn.com/s3/m/e553d72e6d175f0e7cd184254b35eefdc9d3154c.png)
吸收塔
脱硫塔
用于吸收和分离气体中的有油中的硫化物,减少对环境的 污染。
造气炉
过滤器
为催化裂化工艺提供所需热源,将原料油加 热到适宜的反应温度。
过滤催化剂粉尘,保护设备和管道不受磨损 。
04
安全与环保
催化裂化过程中的安全隐患及预防措施
安全隐患
在催化裂化过程中,存在火灾、爆炸、中毒、触电等安全隐 患。
预防措施
采取有效的防火防爆措施,使用安全电压和防爆电器,加强 设备维护和巡检,提高员工安全意识等。
三废排放及其降低和回收方法
三废排放
催化裂化过程中产生废气、废 水和固体废弃物。
降低排放
采用高效催化剂和优化工艺流 程,提高三废处理效率,减少
排放。
回收方法
对废气采用催化氧化、吸附等 方法回收,对废水采用生化处 理、物理化学处理等方法回收 ,对固体废弃物采用焚烧、填
埋等方法回收。
安全与环保法规和标准
国家法规
01
企业标准
02
03
事故应急预案
遵守国家和地方的安全生产和环 保法规,执行相关标准。
建立和完善企业安全和环保标准 体系,加强管理和监督。
制定事故应急预案,组织演练, 提高应对突发事件的能力。
05
能耗与节能技术
催化裂化工艺的能耗分析
原料和产品的运输和存储能耗
加强设备设计和操作的研究和改进,提高设备的 处理能力和效率,降低能耗和物耗。
加强与国外先进企业的交流和合作,引进先进技 术和管理经验,推动我国催化裂化工艺和设备的 创新发展。
THANKS
谢谢您的观看
催化裂化反应机理
通过自由基反应机理和正碳离子反应机理,在催化剂的活性中心上形成正碳离子 ,再与反应介质发生裂解反应。
催化裂化装置介绍PPT课件
![催化裂化装置介绍PPT课件](https://img.taocdn.com/s3/m/ca932ff9453610661fd9f48c.png)
.
8
催化裂化工艺介绍
分馏系统
分馏系统的主要作用是把反应器(沉降器)顶的气态产物,按沸点范围分割 成富气、汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆等产品。由反应器来的 460~510℃的反应产物油气从底部进入分馏塔,经底部的脱过热段后在分馏段 分割成几个中间产品:塔顶为汽油及富气,侧线有轻柴油、重柴油和回炼油, 塔底产品为油浆。塔顶的汽油和富气进入吸收-稳定系统;柴油经汽提、换热、 冷却后出装置;油浆用泵从脱过热段底部抽出后分两路:一路直接送进提升 管反应器回炼,若不回炼,可经冷却送出装置。另一路与原料油换热,再进 入油浆蒸汽发生器,大部分作循环回流返回分馏塔脱过热段上部,小部分返 回分馏塔底,以便于调节油浆取热量和塔底温度。
烃类族组成:含环烷烃多的原料容易裂解,液化气和汽 油产率高,汽油辛烷值也高是理想的催化裂化原料。含 烷烃多的原料也容易裂化,但气体产率高,汽油产率和 辛烷值较低含芳烃多的原料,难裂化,汽油产率更低, 液化气产率也低,且生焦多,生焦量与进料的化学组成 有关。烃的生焦能力:芳烃>烯烃>环烷烃>烷烃。
.
的汽油、轻柴油、油浆和干气等。
.
3
装置全貌
.
4
催化裂化工艺介绍
反应再生系统
反应原料油换热升温至200℃左右后,与来自分馏部分的回炼油混合后分六路经 原料油雾化喷嘴进入重油提升管反应器(R1101A)下部,与来自重油提升管底 部催化剂混合器的的高温催化剂接触,完成原料的升温、汽化及反应。反应油 气与待生催化剂经该提升管反应器粗旋迅速分离,油气经单级旋风分离器分离 催化剂后,离开重油沉降器(R1101)进入主分馏塔(T1201)。积炭的待生催 化剂经粗旋料腿进入重油沉降器(R1101)的汽提段,在此与蒸汽逆流接触以置 换催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流经待生塞阀和待生催 化剂分布器进再生器,在约690℃左右的再生温度、富氧及CO助燃剂的条件下进 行逆流完全再生。烧焦过程中产生的过剩热量由外取热器(R1103)取走。
第七节 催化裂化工艺流程
![第七节 催化裂化工艺流程](https://img.taocdn.com/s3/m/1ede5306482fb4daa58d4baf.png)
2019/2/17
页岩油化工厂催化裂化技术讲座
12
(二)再生器 再生器的主要作用是烧去催化剂上的焦炭恢复催化剂的活性,同 时提供裂化所需要的热量。 再生器在催化裂化反应装置中是重要的设备,它的建设投资大约 占装置总投资的60%。对再生器的要求:
① 再剂含碳量低,一般要求低于0.2%,有时要求达到0.05%-0.1%,或 更低。
2019/2/17
页岩油化工厂催化裂化技术讲座
2
2019/2/17
页岩油化工厂催化裂化技术讲座
3
提升管反应器一般使用蒸汽 ① 雾化蒸汽 ② 预提升蒸汽 ③ 汽提蒸汽 ④ 事故蒸汽喷嘴吹扫蒸汽 ⑤ 汽提段锥底吹扫蒸汽 ⑥ 沉降器防焦蒸汽
2019/2/17
页岩油化工厂催化裂化技术讲座
4
3、提升管的结构尺寸
汽提段得恩度高压力低有利于汽提。
④ 汽提段的结构 汽提段得结构影响水蒸气和催化剂的接触效果,从而影响气体效
果。
2019/2/17
页岩油化工厂催化裂化技术讲座
9
8、提升管反应器设计中考虑的问题
(1)针对分子筛催化剂的特点,应该使反应油气和催化剂在提升管 内的运动接近于活塞流式流动以减少返混,从而减少二次反应和催化 剂的积碳。
① 提升管的直径 提升管的直径由进料量决定 工业提升管反应器的入口线速为4-7米/秒、出口线速为12-18米 /秒。这是因为随反应深度加大大分子变成小分子,使气体的流量增 大。也有的提升管采用上下不同的直径。
② 提升管的长度
提升管的长度由反应时间确定 工业上的反应时间一般为2-4秒,近年来由于再生技术的进步, 再生催化剂的温度提高,采用高温短接触技术,反应时间一般为2秒。
提升管入口线速:4.5-7.5m/s 提升管出口线速:8-1m/s (2)严格控制油气和催化剂的接触时间。一般停留时间2-4秒。为了 严格控制提升管反应时间,出口设快速分离器。
催化裂化工艺ppt课件
![催化裂化工艺ppt课件](https://img.taocdn.com/s3/m/5578e011bf23482fb4daa58da0116c175f0e1eba.png)
原料性质
➢ 直馏减压蜡油(蜡油350~500℃):大多数 直馏重馏分含芳烃较少,容易裂化,轻油 收率较高,是理想的催化裂化原料。
➢ 热加工产物:焦化蜡油、减粘裂化馏出油 等。由于它们是已经裂化过的油料,其中 烯烃、芳烃含量较多,裂化时转化率低、 生焦率高,一般不单独使用,而是和直馏 馏分油掺合作为混合进料。
➢ 催化裂化工艺产生于20世纪40年代,是炼油厂提高原油加工 深度的一种重油轻质化的工艺,是炼油生产的核心装置。我 国80%左右的汽油与30%左右的柴油产自催化裂化装置。
➢ 1965年五朵金花之一的流化催化裂化在抚顺石油二厂建成投 产。五朵金花:催化裂化、催化重整、延迟焦化、尿素脱蜡、 微球催化剂与添加剂。
➢ 从反应器和再生器平面布置可分为高低并 列式和同轴式。
➢ 反应部分包括提升管反应器和沉降器。 ➢ 再生工艺可分为完全再生和不完全再生, 一段和二段再生。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的,应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失,增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
➢ 1974年我国建成投产了第一套提升管催化裂化工业装置 。 ➢ 随着催化剂和催化工艺的发展,其加工的原料逐步重质化、
劣质化。
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的,应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失,增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
➢ 催化裂化产品具有以下几个特点: ⑴ 轻质油收率高,可达70%~80%; ⑵ 催化裂化汽油的辛烷值高,汽油的安定性也
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的,应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失,增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
催化裂化工艺流程及主要设备通用课件
![催化裂化工艺流程及主要设备通用课件](https://img.taocdn.com/s3/m/639ed98adb38376baf1ffc4ffe4733687f21fc15.png)
催化剂在使用过程中会逐渐失去 活性,需要经过再生处理恢复活 性,同时烧去积碳,延长催化剂 使用寿命。
产品处理与分离
产品处理
裂化产物经过一系列的分离和加工处 理,得到不同规格的气体、汽油、柴 油等产品。
分离过程
包括粗汽油分离、轻柴油分离、重柴 油分离、气体分离等,以得到高纯度 、高质量的产品。
沉降器的操作和维护对于保持工艺的稳定性和产品的 质量至关重要。
分馏塔
分馏塔是用于对催化裂化工艺产生的油气产品进行分离和提纯的设备。
分馏塔内部通常装有塔板、加热器和冷凝器等设备,油气产品在分馏塔内经过多次加热和冷 凝,根据不同组分的沸点差异实现分离和提纯。
分馏塔的操作和维护对于保证产品的质量和产量至关重要。
。
沉降器
沉降器内部通常装有过滤网和集油箱等设备,油气产 品经过过滤网去除催化剂颗粒后进入集油箱,再通过 管道输送到分馏塔进行进一步处理。
单击此处添加正文,文字是您思想的提一一二三四五 六七八九一二三四五六七八九一二三四五六七八九文 ,单击此处添加正文,文字是您思想的提炼,为了最 终呈现发布的良好效果单击此4*25}
余热回收系统
余热回收
催化裂化过程中会产生大量的余热,余热回收系统将这些余热回收并利用,提 高能源利用效率。
回收方式
包括余热锅炉回收、蒸汽轮机回收等,将余热转化为有用的热能或电能。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺中的核心设备,用于实现原料油在催化剂的作用 下的裂化反应。
反应器通常采用管式反应器或流化床反应器,其中管式反应器由许多垂 直的管束组成,原料油在管内经过催化剂裂化;流化床反应器则是催化
全阀等,以防止事故发生。
人员安全
催化裂化工艺流程与设备ppt
![催化裂化工艺流程与设备ppt](https://img.taocdn.com/s3/m/f8d57ed6dc88d0d233d4b14e852458fb770b38d1.png)
将催化剂废渣进行干燥、焚烧等处理,回收有价值的资源,减少对环
境的影响。
03
废水处理
对催化裂化过程中产生的废水进行深度处理,达到排放标准后排放,减少对环境的影响。 Nhomakorabea06
未来发展趋势和挑战
技术创新方向
新型催化剂开发
研发更高效、更环保、更经济的催化剂,提高催化裂化过程的 效率和产品收率。
工艺流程优化
通过改进现有工艺和开发新技术,降低能耗和物耗,提高生产 效率和产品质量。
主要有固定床反应器和移动床反应器两种,其中移动床反应器较 为常用。
反应器结构
反应器由外筒、内筒和催化剂床构成,内筒设有原料入口和出口 ,催化剂床设有气体出口和液体出口。
反应器特点
反应器具有较高的反应效率和催化剂利用率,可控制反应温度和 压力,可适应不同原料的裂化反应。
再生器
再生器种类
主要有烧焦罐和再生器两种,其中烧焦罐较为常用。
工艺分类及特点
01
02
03
04
根据反应温度分为:高温FCC 、中温FCC和低温水蒸气裂化 。
根据反应压力分为:高压FCC 、中压FCC和常压FCC。
根据操作方式分为:固定床、 流化床和移动床。
高温FCC具有较高的轻质烯烃 产率和较低的液体收率,中温 FCC具有较低的轻质烯烃产率 和较高的液体收率,低温水蒸 气裂化具有较高的液体收率和 较低的轻质烯烃产率。
再生器结构
再生器由燃烧室、旋风分离器和催化剂收集器构成。
再生器特点
再生器具有较高的燃烧效率和催化剂活性恢复率,可控制燃烧温度和压力,可适应不同催化剂的再生要求。
沉降器
沉降器种类
主要有立式沉降器和卧式沉降器两种,其中立式 沉降器较为常用。
石油加工生产技术:催化裂化反应原理及工艺流程精选PPT
![石油加工生产技术:催化裂化反应原理及工艺流程精选PPT](https://img.taocdn.com/s3/m/526b4ae2c9d376eeaeaad1f34693daef5ef7132c.png)
提升管催化裂化的反应-再生系统有多种形式,
双动滑阀是一种两块阀板双向动作的超灵敏调节阀,安装在再生器出口管线上
塞阀比滑阀具有以下优点:
其作用是:正常操作时用来调节催化剂在两器间的循环量,出现重大事故时用
470~510℃2~4s
双塔流程由于单塔流程,可同时满足高吸收率和高
解析率的要求。
吸收C3、C4和 部分C2
7~8m/s 汽提
再生催化剂 650~700℃
200~250 ℃ 高低并列反应再生系统
二、分馏系统
过热油气 460~480℃
为了取走分馏塔的过剩热量,设有塔顶循环回流、一 个至两个中段回流以及塔底油浆循环
三、吸收解吸系统有两种流程:
活性,同时提供裂化反应所需
双塔流程由于单塔流程,可同时满足高吸收率和高
催化裂化反应原理及工艺流程
●
催化裂化催化工艺流程
催化裂化装置一般由四大系统构成
反应-再生系统、分馏系统、 吸收-稳定系统、烟气能量回收系统
一、反应—再生系统
提升管催化裂化的反应-再生系统有多种形式, 如高低并列式、同轴式、同高并列式、两段提 升管催化裂化等
470~510℃2~4s 待生催化剂
二级旋风分离器 13~20m/s
(一)三器——提升管反应器、沉降器及再生器
提升管反应器
预提升:由提升 管底部吹入水蒸 气(称预提升蒸 汽),使出再生 斜管的再生催化 剂加速,以保证 催化剂与原料油 相遇时均匀接触。
沉降器
沉降器是用碳 钢焊制成的圆筒 形设备,上段为 沉降段,下段是 汽提段。
再生器
再生器的作用 是为催化剂再 生提供场所和 条件。
2、三阀
单动滑阀用于床层反应器催化裂化和高低并列式提升管催化裂化装置。 其作用是:正常操作时用来调节催化剂在两器间的循环量,出现重大事故时用 以切断再生器与反应沉降器之间的联系,以防造成更大事故。
催化裂化工艺流程ppt
![催化裂化工艺流程ppt](https://img.taocdn.com/s3/m/f69aaaf3db38376baf1ffc4ffe4733687f21fc6b.png)
反应动力学模型
宏观反应动力学模型
01
02
适用于研究催化裂化反应宏观行为
描述反应器内反应物浓度、温度等参数随时 间变化规律
03
适用于研究催化裂化反应微观机制
05
04
微观反应动力学模型
06
描述单个催化剂表面反应速率、产物分布等 规律
反应主要影响因素
• 催化剂种类和性质 • 影响催化裂化反应活性和选择性 • 不同催化剂具有不同活性中心和反应机理 • 反应温度和压力 • 影响催化裂化反应速率和产物分布 • 高温高压有利于大分子分解和生成高辛烷值汽油 • 原料油性质 • 影响催化裂化反应活性和选择性 • 重质原料油需要预处理以降低催化剂污染
现状
我国催化裂化技术应用广泛,但与国外相比,技术水平仍有 差距,如催化剂品种单一、活性低等问题。
展望
我国催化裂化技术将不断提高自主创新能力,加大投入研发 新型催化剂和工艺流程,提高国产催化剂的竞争力。同时, 加强与国际合作与交流,推动我国催化裂化技术的发展。
07
参考资料
催化剂
类型
包括分子筛催化剂、金 属氧化物催化剂和络合 物催化剂等。
阻火与防爆设施
催化裂化工艺中,阻火与防爆设施的设置是必要的,可有效防止火灾和爆炸事故的发生。
三废排放及处理措施
01
废气处理
催化裂化工艺中产生的废气主要含有二氧化碳、硫化物等有害物质,
需进行脱硫、脱硝等处理,达到排放标准。
02
废水处理
废水主要来源于设备清洗、地坪冲洗等环节,需进行除油、脱盐等处
理,达到排放标准。
04
主要设备与操作
主要设备介绍
反应器
用于实现催化剂上的化学反应; 分 为流化床和固定床两种
催化裂化工艺流程及主要设备ppt
![催化裂化工艺流程及主要设备ppt](https://img.taocdn.com/s3/m/2dbeaae46e1aff00bed5b9f3f90f76c661374cba.png)
催化裂化工艺的特点
1
催化裂化工艺具有较高的转化率和选择性,能 够将重质烃类高效转化为轻质烃类和汽油等燃 料油。
2
催化裂化工艺能够生产出高质量的燃料油,如 高辛烷值汽油和低硫柴油,满足环保和燃油质 量要求。
3
催化裂化工艺还具有灵活性和可调性,可以根 据市场需求调整产品方案和生产规模。
催化裂化工艺的重要性
新型催化剂还可以提高催化剂的寿命和稳定性,降低催化 剂失活的速度,从而降低生产成本。此外,新型催化剂还 可以适应更广泛的操作条件,提高设备的利用率和生产效 率。
环保型工艺技术的开发与应用
随着环保意识的提高,开发和应用环保型工艺技术在催化裂化中变得越来越重要 。例如,开发和应用绿色溶剂或无溶剂工艺可以减少废液的产生和排放。
原料油预处理
原料油的质量控制
去除杂质、水分等,提高原料油的品质。
原料油的加热和混合
将原料油加热到一定温度,并使其与催化剂充分混合。
原料油的裂解反应
在催化剂的作用下,原料油发生裂解反应, Nhomakorabea成轻质烃类。
反应-再生系统
01
催化剂的活化和更新
在反应器中,催化剂被活化,并与原 料油反应生成产品。
02
反应压力控制
待生和再生催化剂循环系统
待生和再生催化剂循环系统是连接反应器和再生器的关 键设备,主要包括待生催化剂循环线、再生催化剂循环 线和催化剂补充线三个部分。
待生催化剂循环线主要作用是输送待生催化剂至反应器 ,再生催化剂循环线主要作用是输送再生催化剂至反应 器,催化剂补充线主要作用是补充新催化剂。
待生和再生催化剂循环系统通常采用离心泵、输送带、 螺旋输送机等设备进行输送。
主要设备包括反应器、再生器、分馏塔、吸收塔 等,这些设备的性能和操作直接影响工艺流程的 稳定性和经济效益。
辽宁石油化工大学催化裂化工艺幻灯片介绍.pptx
![辽宁石油化工大学催化裂化工艺幻灯片介绍.pptx](https://img.taocdn.com/s3/m/954b2b117fd5360cbb1adb4e.png)
2、尽量提高汽油辛烷值
改善原料质量、重整催化汽油中间馏分、优化操作条件、 使用高辛烷值催化剂。
3、降低能耗
降低焦炭产率、充分利用再生烟气中CO的燃烧热、发展再 生烟气热能利用技术。
7
4.1 概述
4、减少环境污染 ➢ 再生烟气中的粉尘、CO、SO2和NOx; ➢ 含硫污水、产品精制时产生的碱渣; ➢ 再生烟气放空、机械设备产生的噪音。
21
4.3 烃类的催化裂化反应
H
n-C5H11
C
CH2 C9H19
+
C5H11 CH
CH2 + CH +
我国车用汽油70--80%是 来自催化裂化汽油;
柴油产量的30%以上来自 催化裂化;
炼油企业中一半以上的效 益依靠催化裂化。
产量,Mt/a
800 700 600 500 400 300 200 100
0 1991 1993 1995 1997 1999 2001 时间,年份
全世界 中国 美国 日本 西欧
C
+C C C C
特点:二烯烃最易接受氢转化为单烯烃,故产品中二 烯烃很少。
4、芳构化反应(aromatization reaction) 所有能生成芳烃的反应。也是催化裂化的主要反应。
CCCCCCC
C
C
+ 6H
17
4.3 烃类的催化裂化反应
5、叠合反应(condensation reaction)
C C C C C C C C C C C+C C C
规律:分子越大越易断裂; C原子数相同时,异构烃比正构烃容易分解。
13
4.3 烃类的催化裂化反应
催化裂化工艺流程及主要设备PPT课件
![催化裂化工艺流程及主要设备PPT课件](https://img.taocdn.com/s3/m/3e7609f6fc0a79563c1ec5da50e2524de418d052.png)
• (一)、流程回顾 • (二)、设备 • 1、三器:提升管反应器、沉降器及再生器。 • 2、三阀 :单动滑阀、双动滑阀、塞阀 • 3、三机:主风机、气压机和增压机。
•1
(一)、流程回顾
高低并列式
同轴式
•2
提升管反应器
•3
(1)提升管
➢ 提升管反应器是一根长30~40m的管道,介质是油气和催化剂 ➢ 提升管下端油气速度一般为6 ~l0m/s,出口油气速度为16 ~30m/s, ➢ 操作温度,500~550℃。油气停留时间2~4S。 ➢ 为避免设备内壁受高流速催化剂冲蚀和减少热量损失,管内设有
➢利用循环管把热催化剂 从二密相返回烧焦罐, 提高烧焦罐底部温度和 烧焦罐密度,以提高烧 焦速度并增加烧焦能力。
•22
2、三阀
单动滑阀用于床层反应器催化裂化和高低并列式提升管催化裂化装置。
其作用是:正常操作时用来调节催化剂在两器间的循环量,出现重大事故时用
以切断再生器与反应沉降器之间的联系,以防造成更大事故。
③第二段内的水气分压可以很低,减轻了催化剂的水热 老化;且第二段的催化剂藏量比单段再生器的催化剂藏量低, 停留时间较短。因此,第二段可采用较高的再生温度。
•18
从流化域来看,单段再生和两
段再生都属于鼓泡床和湍流床 的范畴,传递阻力和返混对烧 碳速率都有重要的影响。
你知道吗?
如果把气速提高到1. 2m/s
以上,而且气体和催化剂向 上同向流动,就会过渡到快 速床区域。
▪烧焦罐再生(亦称高效再生)就是 循环流化床的一种方式
•19
二密床高度4~6m. 烟气流速 0.1~0.25m/s
稀相管高度8~15m.
烧焦罐再生 烟气流速7~10m/s
催化裂化工艺流程及主要设备ppt
![催化裂化工艺流程及主要设备ppt](https://img.taocdn.com/s3/m/2b96032ba55177232f60ddccda38376baf1fe0ae.png)
06
结论
总结催化裂化工艺流程及主要设备的介绍
1
催化裂化工艺流程和主要设备在本次PPT中进 行了详细介绍。
2
工艺流程包括反应和分离两个阶段,实现了从 重质烃类到轻质烯烃的转化。
3
主要设备包括提升管反应器、再生器、沉降器 、分馏塔和吸收稳定系统等。
对今后发展的展望与建议
随着技术的不断进步,催化裂化工艺流程和主要设备 的效率不断提高,产品质量也不断提高。
03
催化裂化主要设备
反应器
反应器种类
主要有固定床反应器、流化床反应器和移动床反应器。
反应器结构
一般由外壳、内部构件和催化剂床层组成,内部构件包括支承板、挡板、入口分布器、出口集油箱、取热盘等。
反应原理
在反应器中,原料油与催化剂接触,在一定温度和压力条件下,原料油中的重质烃类发生裂化反应,生成轻质烃类和裂化 气,裂化气进入分馏塔进行分离。
再生器
01
再生器种类
主要有单段再பைடு நூலகம்器和多段再生器。
02
再生器结构
一般由外壳、烧焦床、旋风分离器、 一二级旋风分离器、返料器、再生气 分布器等组成。
03
再生原理
在再生器中,催化剂被空气烧焦,恢 复活性,同时催化剂被分离成不同级 次的粉尘,各级粉尘经过不同的旋风 分离器和返料器收集,最后再生气进 入分馏塔。
工艺流程与设备的今后发展趋势
工艺流程发展趋势
更加环保
采用环保技术,减少废气、废 水和固体废物的排放,提高资
源利用率。
高温高压力化
提高反应温度和压力,增加反 应速度和产品收率。
多产异构烷烃
向更加细化和多样化的产品结 构方向发展,生产更多的高价
催化裂化工艺流程及主要设备课件
![催化裂化工艺流程及主要设备课件](https://img.taocdn.com/s3/m/8a277aa7162ded630b1c59eef8c75fbfc67d947c.png)
加热炉通常采用燃油、燃气或电加热方式,根据不同的 工艺需求选择合适的加热方式。
加热炉的操作需根据工艺要求控制温度、压力和流量等 参数,以确保原料油和催化剂得到均匀加热。
分馏塔
分馏塔是催化裂化工艺流程中 用于分离不同沸点的烃类的设 备。
反应器内部通常装有高效催化剂,以 促进原料油裂化成小分子烃类,同时 降低生焦率。
反应器通常采用固定床、流化床或移 动床的情势,根据不同的原料和产品 需求选择合适的反应器类型。
反应器的设计需考虑温度、压力、原 料油性质和流量等工艺参数,以确保 较高的转化率和选择性。
再生器
再生器是催化裂化工艺流程中 用于烧焦和再生催化剂的设备
气体净化
分离出的气体中可能含有 硫化氢、一氧化碳等杂质 ,需要进行脱硫、脱碳等 处理,以满足环保要求。
液体产品精制
经过油气分离后的液体产 品需要进行精制,如加氢 处理、脱蜡等,以提高产 品的质量和稳定性。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺流程中的核心 设备,用于实现原料油在催化剂的作 用下的裂化反应。
活性和寿命。
预热和注水
预处理过程中,原料油需要经过 加热和注水处理,以提高油品的 流动性和降低粘度,有利于油品
的快速加热和反应。
原料的雾化
为了使原料油与催化剂充分接触 和混合,需要对原料油进行雾化 处理,使其形成微小的液滴,增 加油滴在反应器内的停留时间。
反应过程
反应温度与压力
催化裂化反应需要在一定的温度和压力下进行,通常温度在450550℃之间,压力在0.5-1.0 MPa之间。
催化裂化工艺流程及主要设备课 件
第七节-催化裂化工艺流程课件
![第七节-催化裂化工艺流程课件](https://img.taocdn.com/s3/m/de0d8f4b78563c1ec5da50e2524de518964bd3a6.png)
垫弯头,在弯头的顶部充满了催化剂和油气,构成一个气垫。 提升管比较长、操作温度较高,热膨胀的问题也应给予考虑,一
般设置 波纹管膨胀节。
10/18/2023
页岩油化工厂催化裂化技术讲座
提升管入口线速: 4.5-7.5m/s 提升管出口线速: 8-1m/s (2)严格控制油气和催化剂的接触时间。一般停留时间2-4秒。为了 严格控制提升管反应时间,出口设快速分离器。
(3)保证油气和催化剂的良好接触。 设高效雾化喷嘴,使进料完全雾化成很小的液滴,以利于汽化,
否则会使转化率降低,焦碳产率增加。
隔热层:矾土水泥、轻质耐火土以及蛭 石配成。厚度74mm。
耐热耐磨层:矾土水泥、矾土细粉和矾 土熟料配成。厚度26mm。
为了防止耐磨层的脱落,一般采用龟甲网。
10/18/2023
页岩油化工厂催化裂化技术讲座
15
① 密相段直径 再生器密相床有高速床和低速床,对低速床,按床层线速(空塔
线速) 0.6-0.7米/秒确定密相直径;对高速床,气速采用1.0-1.5米/ 秒,烧焦罐就是高速床再生。
10/18/2023
页岩油化工厂催化裂化技术讲座
10
催化剂在斜管和水平管流动时,催化剂有向管子低部沉积的趋势, 虽然在提升管反应器里气体速度较大,超过催化剂的沉积速度,但是 实践表明,在水平管中催化剂的分布沿管截面是不均匀的,下部密度 大而上部密度小,反应在管截面的上下部有较大的温差现象可以看出 次现象。提升管有竖直的也有折叠的,折叠提升管有一部分是水平管。
10/18/2023
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
石油化工催化裂化装置工艺流程炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。
有了微球催化剂,才出现了流化床催化裂化装置;分子筛催化剂的出现,才发展了提升管催化裂化。
选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成,即反应¾再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应––再生系统是全装置的核心,现以高低并列式提升管催化裂化为例,对几大系统分述如下:㈠反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合,进入加热炉预热到370℃左右,由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部,油浆不经加热直接进入提升管,与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化,油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管,经快速分离器分离后,大部分催化剂被分出落入沉降器下部,油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。
待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层,进行再生反应,同时放出大量燃烧热,以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃~68 0℃)。
再生器维持0.15MPa~0.25MPa (表)的顶部压力,床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。
再生后的催化剂经淹流管,再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气,经再生器稀相段进入旋风分离器,经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂,烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。
再生烟气温度很高而且含有约5%~10% CO,为了利用其热量,不少装置设有CO 锅炉,利用再生烟气产生水蒸汽。
对于操作压力较高的装置,常设有烟气能量回收系统,利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电能。
㈡分馏系统分馏系统的作用是将反应¾再生系统的产物进行分离,得到部分产品和半成品。
由反应¾再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部,经装有挡板的脱过热段脱热后进入分馏段,经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。
富气和粗汽油去吸收稳定系统;轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置,回炼油返回反应––再生系统进行回炼。
油浆的一部分送反应再生系统回炼,另一部分经换热后循环回分馏塔。
为了取走分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀,在塔的不同位置分别设有4 个循环回流:顶循环回流,一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。
催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。
由于进料是460℃以上的带有催化剂粉末的过热油气,因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。
因此由塔底抽出的油浆经冷却后返回人字形挡板的上方与由塔底上来的油气逆流接触,一方面使油气冷却至饱和状态,另一方面也洗下油气夹带的粉尘。
㈢吸收––稳定系统:从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分,而粗汽油中则溶解有C3、C4甚至C2组分。
吸收––稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格的稳定汽油。
一、装置简介(一)装置发展及其类型1.装置发展催化裂化工艺产生于20世纪40年代,是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺。
20世纪50年代初由ESSO公司(美国)推出了Ⅳ型流出催化装置,使用微球催化剂(平均粒径为60—70tan),从而使催化裂化工艺得到极大发展。
1958年我国第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。
1965年我国自己设计制造施工的Ⅳ型催化装置在抚顺石油二厂投产。
经过近40年的发展,催化裂化已成为炼油厂最重要的加工装置。
截止1999年底,我国催化裂化加工能力达8809。
5×104t/a,占一次原油加工能力的33.5%,是加工比例最高的一种装置,装置规模由(34—60)×104t/a发展到国内最大300×104t/a,国外为675×104t/a。
随着催化剂和催化裂化工艺的发展,其加工原料由重质化、劣质化发展至目前全减压渣油催化裂化。
根据目的产品的不同,有追求最大气体收率的催化裂解装置(DCC),有追求最大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的MGG工艺等,为了适应以上的发展,相应推出了二段再生、富氧再生等工艺,从而使催化裂化装置向着工艺技术先进、经济效益更好的方向发展。
2.装置的主要类型催化裂化装置的核心部分为反应—再生单元。
反应部分有床层反应和提升管反应两种,随着催化剂的发展,目前提升管反应已取代了床层反应。
再生部分可分为完全再生和不完全再生,一段再生和二段再生(完全再生即指再生烟气中CO含量为10—6级)。
从反应与再生设备的平面布置来讲又可分为高低并列式和同轴式,典型的反应—再生单元见图2—4、图2—5、图2—6、图2—7,其特点见表2—11。
(二)装置单元组成与工艺流程1.组成单元催化裂化装置的基本组成单元为:反应—再生单元,能量回收单元,分馏单元,吸收稳定单元。
作为扩充部分有:干气、液化气脱硫单元,汽油、液化气脱硫醇单元等。
各单元作用介绍如下。
(1)反应—再生单元重质原料在提升管中与再生后的热催化剂接触反应后进入沉降器(反应器),油气与催化剂经旋风分离器与催化剂分离,反应生成的气体、汽油、液化气、柴油等馏分与未反应的组分一起离开沉降器进入分馏单元。
反应后的附有焦炭的待生催化剂进入再生器用空气烧焦,催化剂恢复活性后再进入提升管参加反应,形成循环,再生器顶部烟气进入能量回收单元。
(2)三机单元所谓三机系指主风机、气压机和增压机。
如果将反一再单元作为装置的核心部分,那么主风机就是催化裂化装置的心脏,其作用是将空气送人再生器,使催化剂在再生器中烧焦,将待生催化剂再生,恢复活性以保证催化反应的继续进行。
增压机是将主风机出口的空气提压后作为催化剂输送的动力风、流化风、提升风,以保持反—再系统催化剂的正常循环。
气压机的作用是将分馏单元的气体压缩升压后送人吸收稳定单元,同时通过调节气压机转数也可达到控制沉降器顶部压力的目的,这是保证反应再生系统压力平衡的一个手段。
(3)能量回收单元利用再生器出口烟气的热能和压力使余热锅炉产生蒸汽和烟气轮机作功、发电等,此举可大大降低装置能耗,目前现有的重油催化裂化装置有无此回收系统,其能耗可相差1/3左右。
(4)分馏单元沉降器出来的反应油气经换热后进入分馏塔,根据各物料的沸点差,从上至下分离为富气(至气压机)、粗汽油、柴油、回炼油和油浆。
该单元的操作对全装置的安全影响较大,一头一尾的操作尤为重要,即分馏塔顶压力、塔底液面的平稳是装置安全生产的有力保证,保证气压机人口放火炬和油浆出装置系统的通畅,是安全生产的必备条件。
(5)吸收稳定单元经过气压机压缩升压后的气体和来自分馏单元的粗汽油,经过吸收稳定部分,分割为干气、液化气和稳定汽油。
此单元是本装置甲类危险物质最集中的地方。
(6)干气、液化气脱硫和汽油液化气脱硫醇单元该两部分为产品精制单元。
干气、液化气在胺液(乙醇胺、二乙醇胺、Ⅳ—甲基二乙醇胺等)作用下、吸收干气、液化气中的H2S气体以达到脱除H2S的目的。
汽油和液化气在碱液状态中在磺化酞氰钴或聚酞氰钻作用下将硫醇氧化为二硫化物,以达到脱除硫醇的目的。
2.工艺流程工艺原则流程见图2—8。
原料油由罐区或其他装置(常减压、润滑油装置)送来,进入原料油罐,由原料泵抽出,换热至200—300°C左右,分馏塔来的回炼油和油浆一起进入提升管的下部,与由再生器再生斜管来的650~700°C再生催化剂接触反应,然后经提升管上部进入分馏塔(下部);反应完的待生催化剂进入沉降器下部汽提段。
被汽提蒸汽除去油气的待生剂通过待生斜管进入再生器下部烧焦罐。
由主风机来的空气送人烧焦罐烧焦,并同待生剂一道进入再生器继续烧焦,烧焦再生后的再生催化剂由再生斜管进人提升管下部循环使用。
烟气经一、二、三级旋分器分离出催化剂后,其温度在650~700°C,压力0.2-0.3MPa(表),进人烟气轮机作功带动主风机,其后温度为500—550°C,压力为0.01MPa(表)左右,再进入废热锅炉发生蒸汽,发汽后的烟气(温度大约为200℃左右)通过烟囱排到大气。
反应油气进入分馏塔后,首先脱过热,塔底油浆(油浆中含有2%左右催化剂)分两路,一路至反应器提升管,另一路经换热器冷却后出装置。
脱过热后油气上升,在分馏塔内自上而下分离出富气、粗汽油、轻柴油、回炼油。
回炼油去提升管再反应,轻柴油经换热器冷却后出装置,富气经气压机压缩后与粗汽油共进吸收塔,吸收塔顶的贫气进入再吸收塔由轻柴油吸收其中的C4-C5,再吸收塔顶干气进入干气脱硫塔脱硫后作为产品出装置,吸收塔底富吸收油进入脱吸塔以脱除其中的C2。
塔底脱乙烷汽油进入稳定塔,稳定塔底油经碱洗后进入脱硫醇单元脱硫醇后出装置,稳定塔顶液化气进入脱硫塔脱除H,S,再进入脱硫醇单元脱硫醇后出装置。
(脱硫脱硫醇未画出)(三)化学反应过程1.催化裂化反应的特点催化裂化反应是在催化剂表面上进行的,其反应过程的7个步骤如下:①气态原料分子从主流扩散到催化剂表面;②原料分子沿催化剂外向内扩散;③原料分子被催化剂活性中心吸附;④原料分子发生化学反应;⑤产品分子从催化剂内表面脱附;⑥产品分子由催化剂外向外扩散;⑦产品分子扩散到主流中。
重质原料反应生成目的产品可用下图表示:2.催化裂化反应种类石油馏分是由十分复杂的烃类和非烃类组成,其反应过程十分复杂,种类繁多,大致分为几个类型。
(1)裂化反应是主要的反应。
即C—C键断裂,大分子变为小分子的反应。
(2)异构化反应是重要的反应。
即化合物的相对分子量不变,烃类分子结构和空间位置变化,所以催化裂化产物中会有较多异构烃。
(3)氢转移反应是一个烃分子上的氢脱下来加到另一个烯烃分子上,使其烯烃饱和,该反应是催化裂化特有的反应。
虽然氢转移反应会使产品安定性变好,但是大分子的烃类反应脱氢将生成焦炭。
(4)芳构化反应烷烃、烯烃环化生成环烷烃和环烯烃,然后进一步氢转移反应生成芳烃,由于芳构化反应使汽油、柴油中芳烃较多。
除以上反应外,还有甲基转移反应、叠合反应和烷基化反应等。
(四)主要操作条件及工艺技术特点1.主要操作条件因不同的工艺操作条件不尽相同,表2—12列出一般一段再生催化裂化的主要操作条件。
2.工艺技术特点(1)微球催化剂的气—固流态化催化裂化确切一点应该叫作流化催化裂化。