八大浪费

八大浪费
个人简介 姓名：韦绍，大家可以叫我——阿绍
来自于享有“桂林山水甲天下”美称的美丽广西 在组装工程部担任IE工程师一职 兴趣爱好是：游泳、爬山、上网、、、 座右铭：如果失败没有击倒人，
就会让人变得更坚强。
培训规则
让我们共同遵守培训规则
以愉悦的心情积极参与 认真倾听他人的发言 不同的意见要多听
动作的浪费
= 看不到浪费而产生的 浪费
制造不良的浪费
= 未发现不良而产生的 浪费
○ 左右手的交差 ○ 扭动肩和腰
○ 左手夹，右手递 ○ 部品交叉混乱
○ 维修人员过忙
○ 人员不足引起的抽样检查
○ 考虑了不良率而追加投入 ○ 出现不良，生产线也不停止
管理的浪费
= 不明管理价值产生的 浪费
○ 无法准时交货而产生的计划管理○ 客户投诉而采取的临时对策 ○ 考虑了不良率而追加投入 ○ 出现不良，生产线也不停止
要省钱就要进行
改善
01
浪费定义
02
浪费案例
目
03
八大浪费
录
04
原因分析
05
改善方法
第一章：浪费定义
八大浪费
浪费定义
1 在制造活动中，不增加价值的所 有行为，都是（浪费）。
2 尽管是增加价值的活动，所用的 （资源）超过了“绝对最少”的 界限，也是浪费。
3 实体上改变了物料的活动才能在 生产过程中增加（价值）。
聽
学习是智慧的升华,分享是生命的伟大。
组建团队
团队目标
走到一起只是缘分， 工作在一起只是开始， 凝聚到一起才是真正的成功。
组建团队 推选民主领袖——“民主”选队长
选定队长： 队 名： 口 号： 用 时：5分钟
前言
总裁训勉
面对微利时代的冲击， 赚一块不如省一块。
赚钱要看别人的脸色， 省钱要看自己的角色。
过多制造的浪费
= 从生产思想 开始的浪费
等待浪费
= 无视人的稼动率所 造成的浪费
○ 前工程增加型生产
○ 节拍时间的无视
○ 注意设备稼动率 100% ○ 生产计划的超过完成
○ 直线流水生产 ○ 工程编制的不均衡性
○ 节拍时间的无视
搬运浪费
○ 只考虑搬运合理化的一日一次搬运
= 供应系统是原因之一 ○ 不开箱就直接供应到生产线
片面将业务处理时间集约化，官僚主义。如仅周一 开业，从而造成相关业务等待或停滞（周一以后的 生意只好等待一周或干脆取消）造成的浪费
仓库人手不够
【e】 高峰作业
业务量过于集中而造成业务不能顺畅及时完成或业 务质量下降的浪费，如指挥的人多干活的人少；
本章学习要点回顾
本章学习了哪八大浪费 1 制造过多(早) 2 库存 3 搬运 4 不良品 5 过分加工 6 动作 7 等待 8 管理
八大浪费
二、库存浪费
（ 库存）浪费是万恶之源，过多的库存不仅占用空间 和资金，产生大量不必要的搬运、堆积和寻找，而且 还掩盖了企业内部的各种（问题）。
如果有了充足的库存，出现问题时可以有库存先顶上， 问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码不必现在 急需解决。久而久之，就埋下了隐患的种子。
库存浪费案例
把现场做成不管是谁、在什么时候都 容易知道问题。
o. 不要做 ⇒ 制定不许做的规则 o. 要做⇒制定不能不做的规则
谢 谢！
第三章：八大浪费
八大浪费
八 大 浪 费
管理
制造过多（早）
பைடு நூலகம்
等待
库存
八大
浪费
动作
搬运
过分加工
不良品
库存浪费是万恶之源。
八大浪费
一、制造过多（早）的浪费
生产（多于）下游客户所需为制造过多浪费。 生产（快于）下游客户所需为制造过早浪费。
劳模？
制造过多（早）浪费案例
制造过多
制造过早
八大浪费
制造过多（早）带来的问题
库存是万恶之源
八大浪费
三、搬运浪费
搬运动作遍及生产活动中的各个流程，包含放置、 堆积、移动、整理等动作，但是搬运并不能产生附 加（价值），所以它本身就被认为是一种（浪费）。
搬运包括原材料和零部件向下-道工序搬运、临时放 置场地的搬运和把堆积的物品放到手推车上的搬运。
设备布局不合理、生产线布局不合理、工序流程不合 理等是造成搬运浪费的主要因素。
1 把等待的（浪费）隐藏起来，管理人员漠视等待的 发生失去了不断改善。
2 工序间积压（在制）品，使制造周期变长，空间变大。
3 车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的 现象产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物 流管理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质 量问题。
4 材料、人工、库存变大，周转（资金）增加，管理 （成本）增加。
第四章：改善方法
改善方法
发现和改善浪费的思考方法
需要慧眼 对改善的彻底思考
要正确分辨在现场不断发生的浪费 (可视的浪费 & 不可视的浪费)
为什么做改善？为谁做？如何接近改善？等 方面要有正确的理解和知识。
制造现场为主体进行改善
所以要根据改善周期思考，展开追求 改善为目的和目标的活动。
可视化管理 能够遵守的标准很重要
加工浪费案例
八大浪费
六、动作浪费
动作浪费定义： 在生产过程中，人和设备的（动作）中只要不产生附 加（价值）,都可称为动作浪费。
动作浪费案例： 例如：单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、 左右手交换、步行过多、转身的角度太大、移动中变 换“状态”、伸背弯腰动作以及重复动作等，这些不 合理的动作造成了时间和体力上的不必要消耗，都是 动作浪费。
消除动作浪费的方法
八大浪费
七、等待浪费
在加工、搬运、检查过程中，随处可见等待的现象。 例如，前工序( 来料)不及时、设备发生(故障 )、自动 机器工作、生产负荷不平衡等,都是等待浪费发生的 高危时段。
等待浪费案例
八大浪费
八、管理浪费
一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然、提高过程可靠性
管理 浪费
内容
【a】
设备人手不够 【b】
无计划
等待指 示
对需要开展的工作没有作出时间和内容上的安排 （5W2H)，导致业务进程的反复与耽误。
工作实施过程中因某些必要的指示未到而导致等待 发生造成的浪费；
【c】
品管人手不够
【d】
信息不 足
分段处 理
工作实施过程中因所需信息、数据不足导致工作无 法顺利开展或等待造成的浪费；
要想消除搬运浪费，首先应从合理（布局）入手，尽 可能（减少 ）搬运。
搬运浪费案例
八大浪费
四、不良品浪费
不良品浪费定义： 不良品浪费是指持续生产出（不合格）的产品， 在 产品检验、报废或返修活动中所造成的材料、机器和 人工等浪费。 消除不良品浪费的两大改善方向为: ①生产工序中抓（品质），绝不让不良品流向下一道 工序，目标是做一批产品就合格一批产品，追求质量 的零缺陷。
第四章：原因分析
原因分析
浪费的产生和固化的过程
问题发生
解决问题的 长久对策??
回避问题
逃避产生浪费
没办法应付了事
暂时增加库 存应对一下
领导说的 认可浪费
习惯化惰性 造成浪费
好像应该有必要
应该保持库 存
即成事实
库存已成习 惯与应该
管理制度 无意识浪费
长期存在谁也不 认为不合理
形成浪费
原因分析
八大浪费的主要原因
○ 装卸 ○ 拿出和放入
加工本身的浪费 ○ 没有改善的设计图
○ 留有加工的潜在对策
=生产技术不足产生的浪费
○ 过剩品质的放置 ○ 过多的加工成本
原因分析
八大浪费的主要原因
库存的浪费
= 从生产、资材分类开始 的浪费
○ 立体的自动仓库的存在 ○ 部品围绕着生产线
○ 库存多也能产生物品短缺 ○ 叉车经常不足
不良品浪费案例
八大浪费
五、过分加工浪费
过分加工浪费定义： 过分加工浪费是指加工(质量)或精度超过了下道工序 需求或客户需求而造成的过度加工的浪费。
过分加工案例： 例如，没完没了地修饰、频繁地测试、分类、检测， 这些白白浪费了过多的工时、原材料和设备损耗等。
降低过分加工方法： 在降低过度加工浪费的过程中可以对一些工序可以省 略、合并或简化等。
什么是浪 费??
浪费
第二章：浪费案例
八大浪费
浪 费 案 例
生产计划 资材筹措
制造
商品物流
部件物流 制造工序 产品物流
1、超前生产的浪费 → 库存/搬运/管理
2、转换的浪费
→ 工序变更/设备变更/熟练
3、计划变更的浪费 → 步骤/剩余库存
1、计划变更的浪费 → 材料定购的修正/剩余库存 2、备料提高的浪费 → 人员/经费 3、剩余设备(模具)的浪费 → 制作费/管理
1、移动的浪费 2、装卸货的浪费 3、库存的浪费 4、寻找存货处的浪费
1、取放的浪费 2、工作者之间半成品的浪费 3、工作距离的浪费 4、工序不平衡浪费
5、返工的浪费 6、工作损失的浪费 7、制造不良的浪费 8、临时存放的浪费
1、临时存放的浪费 2、重放的浪费 3、移动的浪费
1、临时存放的浪费 2、堆放的浪费 3、配送的浪费 4、库存的浪费
②如果产生不良品，应立刻（中断 ）生产线，多问五 个为什么,及时找到不良产生的（真正）原因。做到 不接收不良品，不制造不良品，不流出不良品。
不良品浪费
不良品浪费带来的问题
1 材料的损失; 2 设备、人员工时的损失； 3 额外的修复、挑选、追加检查； 4 额外的检查预防人员； 5 降价处理； 6 出货延误取消定单； 7 信誉下降；