重油催化裂化加工技术及其进展
炼油工艺学第十章第八节渣油催化裂化
2020/6/3
炼油工艺学
小结
催化裂化分馏塔的特点：进料是带有催化剂粉尘的过热
油气，分馏塔底部设有脱过热段。全塔剩余热量较多， 一般设有多个循环回流（顶循环回流、一中循环回流、 二中循环回流和塔底油浆循环回流）。塔顶回流采用循 环回流而不用冷回流。
吸收稳定系统的作用：利用吸收和精馏的方法将富气和
③ 硫含量较低，有利于提高产品质量
2020/6/3
炼油工艺学
一、渣油催化裂化的主要技术困难
1．原料与瓦斯油的差异
① 重油不仅分子量大，而且芳烃、尤其是稠环芳烃含量
高，残碳含量高、胶质和沥青质含量高；
② Ni、V、Fe、Cu等重金属含量高； ③ 重油中含S、N的化合物较多；
④ 馏程变重，粘度大，原料的汽化性能下降，因此渣油 催化裂化是一个汽-液-固三相催化反应过程
高再生效率
2020/6/3
炼油工艺学
技术关键之二：控制金属对催化剂 的污染和提高催化剂本身的抗污染 能力
② 金属污染催化剂 钠：具有碱性；与钒形成共熔体 镍：脱氢催化剂 钒：脱氢作用；破坏催化剂的基体
金属污染催化剂的后果： a.焦炭产率高，轻油收率下降； b.氢气产率上升，干气密度下降； c.产品中含S、N量高
⑤ 作为微孔孔经只有8～9埃的分子筛来说，渣油中所含
有的胶质、沥青质分子团(25～300埃)是不可能进入
分子筛催化剂的内表面进行催化裂化反应的，需要
在催化剂载体上预裂化
2020/6/3
炼油工艺学
渣油和瓦斯油组成对比
减压瓦斯油
残炭值，w% 含镍量，ppm
常压重油
残炭值，w% 含镍量，ppm
大庆
0.23 <0.02
催化裂化工艺及催化剂的技术进展
发 展 过 程 经 历 了三 个 重 要 时 期 。 经 过 不 懈 的努 力 ， 在 后 来 近 四十 年 的探 索 中 ， Ｒ Ｆ Ｃ Ｃ工 艺 技 术进 展 神 速 ［ ５ — ７ 】 。
发 了各 种渣 油 裂 化 催 化 剂新 型 种 类 。 ３ 、 我 国的催 化 裂化 技 术 与 国 外先 进 技 术 的 差距
英文缩写为 Ｒ Ｆ Ｃ Ｃ的 催化 裂 化 工 艺 ，起 源 于 二 十世 纪 四 十
年代的 Ｖ Ｇ Ｏ Ｆ Ｃ Ｃ （ 蜡 油催 化 裂 化） 。对 重 油 的 深 度 加 工 提 炼 ， 就是 将 原 油 中的 重 质 成分 转化 为汽 油 的过 程 ，这 项 任 务 一 直是 炼 油
污 染 以 及 焦 炭选 择 性 良好 的特 点 ， 面且 ． 在 催 化 剂 单 耗 方 面也 比 国外 更低 。如 何 开 发 出新 的分 子 筛 裂 化活 性 组 成 ， 是 今 后 在 裂化 催 化 剂 与 国外 竞 争 中 取胜 的关 键 。从 短期 发 展 来 看 ， 国 内 国外 在
距
新 型分 子筛 方 面 均 陷入 僵 局 难 有 突 破 。在 催 化 助 剂 ， 特 别 是 环保 助 剂 方 面 与 国 外 相 比 有显 著 差 距 ． 比 如 在 工业 装 置 上 的 应 用 ， 中
国 目前 仅有 Ｃ Ｏ助 燃 剂 ， 而 国外 已形 成 多 功 能 型 助 剂 的 工 业 化 生
工 作者 探 求 的重 要课 题【 １ — ４ 】 。 进 入八 十年 代 后 ， 中 国 的原 油 产量 上升趋缓 ． 只 是 增 加 了稠 油 所 占的 比率 ， 而 在 交 通 运 输 燃 料 需 求 方面飞速上升 ， 这 些 需 求 促 使 国 内的 炼 油 工 业 加 快 进 程 ． 将 更 多 的 重 油 ．特 别 是 减 压 渣 油 进行 深度 加 工 提 炼 以满 足 国 内 对 原 油
重油催化裂化技术的研究进展
２３ 我 国的催 化裂 化技 术与 国外 先进技 术 的差距 ．
２３１ 催 化 剂 性 能 ．．
１现 代 催化 裂 化 的特 点
影响 Ｆ Ｃ未来发展 的重要 因素将是 ：原 油价格、满足环 Ｃ 保 要 求 、新 燃 料 规 格 、石 油 化 工 原 料 需 求 和 渣 油 加 工 。环 保 法 规 已成 为 Ｆ Ｃ技 术 发 展 的 主 要 推 动 力 。Ｆ Ｃ 已从 简 单 解 决 诸 Ｃ Ｃ 如 汽 油 、柴 油 、液化 气 、抗 金 属 等 其 中 的 一、二 个 问题 转 向要 一 问时 解 决 多 个 矛 盾 的 组 合 。 ８ 年 代 以来 ，催 化 裂 化 技 术 的进 ０ 展 主 要 体 现 在 两个 方 面 ：（） １开发 成 功 掺 炼 渣 油（ 压 渣 油或 减 常 压 渣 油 ） 渣 油 催化 裂 化技 术 （ 为 渣 油 Ｆ Ｃ，简 写 为 Ｒ Ｃ ） 的 称 Ｃ Ｆ Ｃ； （） ２催化裂化家族技术 ，包括 多产低碳烯烃 的 ＤＣ Ｃ技术 ，多产 异构烯烃的 ＭＩ 技术和最大超生产汽油、液化气的 ＭＧＧ技 Ｏ
术。
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｅ ｄ ｖ ｌ ｐ ｅ ｔ 、 ｏ ｅ ｔｃａ ｄ ｆ ｒ ｉ ｎ Ｒｆ ’ ｅ ｈ ｏ ｏ ｉｓ ｉｃ ｕ ｉ ｇ ｔ ｅｆ ａｕ ｅ ｏ ｆ ｅ ｓｏ ｋ ， ｈ ｒ ｐ ｒ ｆ ｒ ｄ ｃ ｓ ｔ ｅ ｃ ａ ａ ｔｒｓｉｓｏ ｈ ｓ ｒ ｃ ： ｈ ｅ ｅｏ ｍ ｎ ｄ ｍ ｓ ｉ ｎ ｏ ｅｇ ｏｔ Ｃ（ ｔｃ ｎ ｌ ｇｅ ， ｎ ｌｄ ｎ ｈ ｅ ｔ ｒ ｆ ｅ ｄ ｔ ｃ ｓ ｔ ｅｐ ｏ ｅ ｔ ｏ ｐ ｏ ｕ ｔ ，ｈ ｈ ｒｃ ｅ ｉｔ ｆｔｅ ｙ ｃ ｔｃ ｎ ｌ ｇｅ ．ｈ ａａｙ ｔ ｅ ｈ ｏ ｏ ｉｓ ｔ ｅｃ ｔｌ ｓｓ＆ ａ ｄｔｖ ｓａ ｄ ｔ ｅｐ ｏ ｃ ｓｗｅ ｅｄ ｓ ｕ ｓ ｄ Ｓｕ ｇ ｓｉ ｎ ｐ ｎ ｔ ｅｄ ｖ ｌ ｐ ｎ ｆＲ Ｃ ｅ ｈ ｏｏ ｉｓｉ ｉａｗ ｅ ｅａｓ ｒ ｐ ｓ ｄ ｄ ｉ ｅ ｎ ｒ ｃ ｓ ｒ ｉｃ ｓｅ ｇ ｅ ｔ ｓ ｏ ｅ ｅｏ ｍｅ ｔ ＦＣ ｔ ｃ ｎ ｌｇ ｅ Ｃｈｎ ｒ ｌｏ ｐ ｏ ｏ ｅ ． ｉ ｈ ｏ ｕ ｈ Ｏ ｎ
催化裂化
催化裂化技术的发展概况及前景展望张坚强1引言催化裂化（FCC）工艺是将重质油轻质化,目的产品是汽油、柴油和液化气。
由于转化率高,产品质量好,近半个世纪以来, FCC工艺技术和生产规模都有了很大的发展。
从催化裂化减压蜡油到掺混渣油,并逐步提高掺混比例,大大提高了原油的加工深度,获得了更大的经济效益。
目前,催化裂化装置已成为炼油工业深度加工和汽油生产的主体装置[1]。
由于催化裂化投资和操作费用低,原料适应性强,转化率高,自1942年第一套工业化流化催化裂化装置运转以来,它已发展成为炼油厂中的核心加工工艺,是重油轻质化的主要手段之一，而我国石油资源中,原油大部分偏重,轻质油品含量低,这就更加决定了炼油工业必须走深加工的路线[2]。
面对日益严格的环保法规的要求,通过装置改造和与其它上下游工艺结合(如进料加氢,产品后处理等),催化裂化能以合适的费用生产合适的产品。
近十几年来,我国催化裂化掺炼渣油量在不断上升,已居世界领先地位。
催化剂的制备技术已取得了长足的进步,国产催化剂在渣油裂化能力和抗金属污染等方面均已达到或超过国外的水平。
在减少焦炭、取出多余热量、催化剂再生、能量回收等方面的技术有了较大发展[3]。
从当前炼油工艺发展和炼油厂改造与建设情况看来,催化裂化仍居重要地位,并未因生产清洁燃料的苛刻要求而止步不前，即使从更长远的目标看,催化裂化装置所产汽油经加氢饱和后也应能成为燃料电池的一种燃料组分。
本文主要综述国内催化裂化技术现状及其发展前景。
2 国内外催化裂化技术发展动力及其概况2.1 催化裂化技术进步的推动力近年来,催化裂化原料的品质越来越差,但对提高目的产物收率、汽柴油质量、柴汽比,以及多产丙烯和改善烟气排放等提出了更高的要求。
围绕这些问题,催化剂、设备和工艺技术方面的新技术不断涌现,推动着催化技术不断向前发展。
由于催化裂化过程的庞大加工规模,目的产品产率提高零点五个百分点即可产生巨大的经济效益,因此提高目的产品产率始终是催化裂化技术进步的主旋律。
我国重油催化裂化催化剂的发展
之 后， 开发研制 的又一新 型重油裂化 催化剂 。它具有 比之前催 化剂 更优 秀 的功能 。 ２ ３ Ｒ Ｚ 一５ １ 重油裂 化催化 剂经分 子筛处 理后生 产 的新 的 Ｕ Ｓ Ｙ分子 筛裂化 催 化剂 。这 种催 化 剂具 有更 好的 焦炭 选择 性 ， 与之前 催 化 剂相
综 述 篷
中国化工贸易
Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ Ｃｈ ｅ ｍｉ ｃ ａ ｌ Ｔｒ ａ ｄ ｅ
。 １
篙 ３ 月
我 国重 油催 化 裂化 催化 剂 的发展
方 子来
（ 大 庆 石 化 公 司 炼 油 厂 重 油 催 化 二 车 间 ，黑 龙 江 大 庆 １ ６ ３ ０ ０ ０ ）
二 、催 化裂化催 化剂新 品种 的不 断推 出
十 多年来 ， 我国 不断 推 出一 代又 一代 的 Ｆ Ｃ Ｃ催 化剂 新 品种 ，逐 渐 应 用于工 业 中。 １ ． 稀 土 Ｙ型分 子筛（ Ｒ Ｅ Ｙ ） 裂化催化 剂 稀土 Ｙ 型分子 筛催化 剂是 以水玻 璃和 硫酸 铝共胶 而生 成 的无 定型 硅 铝 为基质 生 产的 ， 有 氧化 铝含 量 １ ３ ％～ｌ ５ ％的低铝 Ｒ Ｅ Ｙ 分子 筛催 化 剂和氧化 铝含 量 ２ ５ ％～ ３ ０ ％的高铝 Ｒ Ｅ Ｙ分 子筛 催化 剂。然而 ，此 种催 化 剂选 择性能较 差， 制备流 程较长 ，不易于长 期生产 使用 ，也 将逐 渐被
、
改 进 重 油 催 化 裂 化 催 化 剂 性 能
比， 在 焦炭产 率和转化 率相 同的条件下 ， 掺渣 油量 、轻油 收率大 大增加 ，
重油产率 降低 ，是一种 比较 完善 的渣油裂化催 化剂 。
２ ． ４ Ｃ Ｈ Ｚ 一１ ， Ｃ Ｈ Ｚ 一 ２ 催 化 剂是 采用 水热 一化 学法 抽铝 补 硅法 对 Ｙ
重油催化裂化工艺技术进展
重油催化裂化工艺技术进展一、引言催化裂化是炼油工业中使重质原料变成有价值产品的重要加工方法之一。
近些年来，随着原油变重以及市场对轻质油需求的大幅度上升，如何把难转化的重质原油变为高质量的产品已受到人们的普遍关注。
作为重油轻质化的一个重要手段，催化裂化得到广泛的重视。
目前，重油催化裂化生产能力已占全世界FCC 生产能力的25％以上[1]。
我国已拥有100Mt/a以上的催化裂化加工能力。
据统计，国内现在约有130套催化裂化装置，其中90％以上加工渣油，掺炼渣油从1989年占总加工量的18.52％提高到1997年的43.64％t[2]。
近年来，我国的重油催化裂化技术得到了快速发展，已开发出许多新的工艺。
二、多产柴油、液化气技术多产液化气和柴油工艺技术（MGD－Maximizing Gas and Diesel Process）[3]是石油化工科学研究院（RIPP）开发的以重质油为原料，利用现有的催化裂化装置经过少量改造，即可在常规催化裂化装置上同时增产液化气和柴油，并大幅度地降低催化汽油中烯烃含量的一项新工艺技术。
MGD工艺在福建炼油化工有限公司重油催化裂化装置和广州石油化工有限公司重油催化裂化装置上的工业应用试验结果表明：液化气产率增加1.3～5.0％，柴油产率增加3.0～5.0％，在汽油的烯烃含量降低9.0～11.0个百分点同时，研究法辛烷值(RON)和马达法辛烷值(MON)分别提高0.2～0.7和0.4～0.9个单位。
该技术将提升管反应器从提升管底部到提升管顶部依次设计为4个反应区(汽油反应区、重质油反应区、轻质油反应区和总反应深度控制区)，目前已在国内多套裂化装置上应用。
三、多产轻烯烃的家族工艺为给石油化工提供低碳烯烃原料，RIPP先后开发了以重油为原料的催化裂化家族工艺，有多产丙烯的DCC、多产液化石油气+汽油的MGG、产乙烯+丙烯的CPP、多产异丁烯+异戊烯的MIO等，统称为多产轻烯烃的催化裂化家族工艺。
重油催化裂化技术介绍
催化裂化装置的组成
宁夏石化公司催化裂化装置由 260万吨/年重油催化裂化装置及相配 套的双脱装置组成，催化裂化装置由 中国石化工程建设公司设计，装置以 加工常压渣油原料为主，设计加工规 模为年处理量260万吨/年，操作弹性 60%-110%。双脱装置与260万吨/年 催化裂化装置相配套，对催化裂化装 置生产的稳定汽油、干气及液化石油 气进行脱硫精制，精制后的汽油硫醇 硫含量不大于10ppm；液化气硫化氢 含量不大于10ppm；脱后干气进入高 压瓦斯管网，降低管网腐蚀，减少烟 气二氧化硫排放浓度，满足环保要求。
2、再生形式
a、带外循环管的烧焦罐式高效再生(共20套) b、预混合管烧焦罐高效再生(共10套) c、管式烧焦(共2套) d、后置烧焦罐式两段再生(共2套) e、高速床两段串连再生(共2套) f、并列式两段再生(共9套) g、重叠式两段再生(共14套) h、烧焦罐＋床层高效再生(共8套)
2 1
1 2 3 4 4
Stripping steam
Lift media
TSRFCC实验装置图
Air
Regenerated catalyst
Lift media
Feed & Dispersion steam
两段提升管 催化裂化技术
油入口 蒸汽入口
高效雾化喷嘴技术
外管 内管 混合腔 蒸汽分布器
UPC雾化进料
喷口
喷嘴结构
旋流快分与旋风分离器
Thank You For Attention!
目录
1
催化裂化技术的概述
22
催化裂化技术的发展历程 √
33
催化裂化技术的发展现状
4
催化裂化技术的未来展望
催化裂化工程技术的发展历程
石油化工重油催化裂化工艺技术
石油化工重油催化裂化工艺技术石油化工重油催化裂化工艺技术是一种将重油转化为轻质油和化学品的过程。
该过程主要利用催化剂的作用，在高温高压条件下，使重油的大分子裂解成小分子，同时发生异构化、芳构化和氢转移等反应，以获得更多的轻质油和化学品。
催化剂的选择：催化剂是该技术的核心，其选择对产品的质量和产量有着至关重要的影响。
目前，常用的催化剂包括酸性催化剂、金属催化剂和金属氧化物催化剂等。
工艺条件的控制：工艺条件包括反应温度、压力、空速等，这些因素对产品的质量和产量都有着极大的影响。
因此，精确控制这些工艺条件是重油催化裂化工艺技术成功应用的关键。
产品的质量和性能：重油催化裂化工艺技术生产的产品具有高辛烷值、低硫含量等特点，被广泛应用于汽油、柴油、航空煤油等领域。
在应用方面，石油化工重油催化裂化工艺技术适用于不同类型重油，如减压渣油、催化裂化残渣油、脱沥青油等。
对于不同工业应用，可根据实际需求选择合适的工艺技术。
例如，对于生产高质量汽油和柴油的需求，可以选择更为精细的催化剂和严格的工艺条件；对于生产高附加值化学品的需求，则可以通过调整工艺流程和催化剂类型来增加化学品产量。
虽然石油化工重油催化裂化工艺技术在提高石油利用率、生产高质量石油化工产品方面具有重要作用，但也面临着一些挑战。
催化剂的活性、选择性和稳定性是该技术的关键，而目前催化剂的研究与开发尚存在诸多困难。
重油催化裂化过程中产生的固体废物和废气等对环境造成了严重影响，亟需解决。
由于重油资源的有限性，需要进一步探索和研发更为高效、环保的石油化工技术，以适应未来可持续发展的需要。
石油化工重油催化裂化工艺技术在石油化工产业中具有重要地位。
随着经济的发展和科技的进步，该技术将不断完善和优化，提高石油利用率和生产效率，同时注重环保和可持续发展。
未来，需要加强催化剂的研发与优化，减少环境污染，提高技术的绿色性和可持续性。
应积极探索新的石油化工技术，以应对全球能源危机和环境问题的挑战。
浅谈催化裂化工艺及催化剂的技术进展
浅谈催化裂化工艺及催化剂的技术进展催化裂化工艺及催化剂的技术发展至今经过了几十年的时间，该种技术在工业领域中得到了广泛的应用，并且在未来的发展前景客观。
基于此本文结合国内外催化裂化工艺及催化剂的技术进展，阐述当代催化裂化工艺及催化剂的特点和具体技术应用。
标签：催化裂化工艺；催化剂；能源开发石油化学工业作为化学工业的重要组成部分是近代发达国家的重要工业，然而20世纪70年代后由于原油价格的上涨而导致石油的发展速度急剧下降，而催化裂化工艺由于其拥有着较低的投资操作成本、高转化率以及原材料适应性强发展成为了实际炼油过程中的核心工艺，而且经过数十年的发展其技术比较成熟稳定，成为了炼化重油的一种较为重要的手段。
1 催化裂化工艺的技术进展1.1 当代催化裂化工艺的特点分析当代化工催化裂化工艺的特点如下：①技术稳定，可持续性应用；催化裂化工艺（英文缩写RFCC）一般由再生系统、分馏系统、吸收-稳定系统三部分组成，是石油二次加工的主要方法之一。
在高温和催化剂的作用下，使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。
虽然目前世界对于重油提炼的工艺趋于成熟稳定，但就目前环境问题来讲各项技术仍有待提高，重油提炼出现了原材料的价格问题、环境问题、规格问题、石油化工的发展问题。
但是，催化裂化工艺对于环境保护法律规定的要求已经基本满足，使得此项技术未来可以取得长足的发展空间；②应用广泛；石油仍然是目前世界所需的重要能源，对于石油加工的新工艺就显得尤为重要，发达国家对于石油工业的生产水平已经占据前列，我国从20世纪60年代开始着手钻研石油工業也逐步迈入世界顶尖行列，目前我国自主研制的石油催化裂化工艺基本全方位覆盖本国石油行业，排入世界前列。
MGD和MIP工艺、催化汽油改制技术、催化裂化组合工艺、用添加剂强化的催化裂化工艺等已经被我国灵活运用到生产、生活等各个领域。
随着我国自主研究人员的不断努力，我国开发的催化裂化工艺可以有效的为各个企业取得优秀的经济效益，以及减轻原有重油炼制手段对于环境的危害。
催化裂化工艺介绍
1.0催化裂化催化裂化是原料油在酸性催化剂存在下，在500C左右、1X 105〜3X 105Pa 下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的过程。
催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术，是炼厂获取经济效益的重要手段。
催化裂化的石油炼制工艺目的：1）提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；2）增加品种，提高产品质量。
催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。
1.1催化裂化的发展概况催化裂化的发展经历了四个阶段：固定床、移动床、流化床和提升管。
见下图：在全世界催化裂化装置的总加工能力中，提升管催化裂化已占绝大多数。
1.2 催化裂化的原料和产品1.2.0原料催化裂化的原料围广泛，可分为馏分油和渣油两大类。
馏分油主要是直馏减压馏分油（VGO）,馏程350-500 E，也包括少量的二次加工重馏分油如焦化蜡油等，以此种原料进行催化裂化称为馏分油催化裂化。
渣油主要是减压渣油、脱沥青的减压渣油、加氢处理重油等。
渣油都是以一定的比例掺入到减压馏分油中进行加工，其掺入的比例主要受制于原料的金属含量和残炭值。
对于一些金属含量低的石蜡基原有也可以直接用常压重油为原料。
当减压馏分油中掺入渣油使通称为RFCC。
以此种原料进行催化裂化称为重油催化裂化。
1.2.1产品催化裂化的产品包括气体、液体和焦炭。
1、气体在一般工业条件下，气体产率约为10%-20%，其中含干气和液化气。
2、液体产物1）汽油，汽油产率约为30%-60%；这类汽油安定性较好。
2）柴油，柴油产率约为0-40%；因含较多芳烃，所有十六烷值较低，由重油催化裂化得到的柴油的十六烷值更低，这类柴油需经加氢处理。
3）重柴油（回炼油），可以返回到反应器，已提高轻质油收率，不回炼时就以重柴油产品出装置，也可作为商品燃料油的调和组分。
4）油浆，油浆产率约为5%-10%，从催化裂化分馏塔底得到的渣油，含少量催化剂细粉，可以送回反应器回炼以回收催化剂。
6催化裂化工艺技术发展趋势
（吉化集团）
DCC轻烯烃产率一览表
大庆炼油厂 安庆炼油厂 泰国TPI公司 济南炼油厂
操作模式
DCC-I DCC-I DCC-I DCC-I
原料油
石蜡基 中间基 中东VGO+ 中间基
VGO+ATB VGO DAO+WAX VGO+DAO
反应温度/℃
545
550
565
564
烯烃质量产率，％
乙烯
3.7
3.5
48.5
11.3 8.7
2.0
常规提升管
80 29.4
6.8
29.2 29.2 26.6
39.9
10.6 8.8
3.0
催化裂化下行床反应器设计思想
重油进入：
催化剂浓度
F
2
高，混和好，
对入口结构
E
敏感性小。
3
5
G
4
D
C
12
B
1
提升管中进行初 6 7 期反应：汽油回
炼深度高，有利
于降烯烃、提高
A
辛烷值
71 70 69
5.26 6.52 0.15 0.66
60 63
国内比国外
相近 国内稍高
国外高
比表面积 m2/g Ni ug/g V ug/g 催化剂单耗 ㎏/t
135 143 131
3210 1200 2913 4200 700 6067
2.6 0.96 2.7
97
10300 275
0.84
118
HCC-LCM-5，%自由基 碳正离子92.967.04
94.05
5.95
95.85
催化裂化新技术应用
催化裂化新技术应用【摘要】催化裂化是石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。
我国的石油炼化行业伴随经济的发展也获得了大力的发展，因此催化裂化技术就变得更加的重要了。
在催化剂中采用新的材料，使催化剂的性能更高，改善了汽油中等额烯烃和硫含量，而且在丙烯制造行业中也有了不俗的表现，未来的催化剂应该是向成本控制以及生产清洁能源这两点来进行发展。
伴随着新型催化裂化技术的出现，催化裂化剂的发展前景非常广阔。
【关键词】催化裂化；新技术；应用催化裂化作用是炼油厂把重油变成轻油的重要过程，也是生产过程中的重要环节，和企业的经济效益联系在一起。
石油在地球上属于不可再生资源，而且随着使用的增加，其储存量也就越来越少，现在的原油质量已经明显没有最初那么好了，而石油产品质量要求的提升以及对环境保护的需要都给原油加工带来了很大的压力，这些过程都需要催化装置在生产产品的同时保证产品的质量和清洁，起到大利益最大化。
为了满足这些需要我们可以通过改进装置工艺和流程以及开发新的催化剂，开发多功能催化剂来实现。
1、催化裂化催化剂研究进展1.1多产柴油催化剂研究认为，对重油裂化主要是载体的贡献，对此，多产柴油催化剂载体的活性应适当提高，多产柴油催化剂所含分子筛应有发达的二次孔道，并适当降低分子筛酸强度以控制中间馏分裂化。
在对载体的提升这方面，依靠的就是通过载体表面积、孔径、酸度分布来进行改进，将酸性和活性保持在一定的范围内，这样能够让裂解大分子的能力提升，原料在进行裂解的时候，优先生成分子大小合适的烃，从而实现基质和分子筛的活性与酸性的最优组合，达到多产柴油的目的。
1.2多产丙烯催化剂及助剂FCC丙烯占据了丙烯生产量的三分之一。
在FCC装置增长轻烯烃的有效办法中，通常都是对催化剂或择型助剂进行选择来实现，用助剂来提升烯烃产量的办法有很多。
多数多产丙烯催化剂均是对ZSM型分子筛或负载碱土金属等进行改性或改变硅铝比而获得的。
催化裂化工艺技术发展
催化裂化工艺技术发展催化裂化工艺技术是石油加工中常用的重要工艺之一，它能将较重的原油分子裂解成较轻的烃类化合物，如汽油、柴油和液化石油气等。
这一技术的发展在促进能源产业发展和提高石油加工效率方面起到了重要的推动作用。
本文将分析催化裂化工艺技术的发展过程及其对石油加工行业的影响。
催化裂化工艺技术起源于20世纪初，最早应用于煉油厂的汽車用汽油加工方面。
经过多年的发展，该技术在裂化器结构、催化剂的选择和制备方法等方面得到了不断的改进和完善。
最早的催化裂化工艺采用固体酸催化剂，如硅铝酸盐，但后来发展出了更高性能的钼载体、钴钼载体和钨载体等多种催化剂，使得催化裂化反应的转化率和选择性得以显著提高。
随着催化裂化工艺技术的不断推进，裂化器结构和操作条件也取得了重要的进展。
最初的催化裂化反应器采用固定床结构，但由于催化剂容易堵塞和结焦，限制了反应的连续性和稳定性。
为了解决这个问题，人们开发出了流化床和移动床等新型反应器结构，使得催化剂的循环和再生变得更加方便，从而提高了工艺的连续性和稳定性。
今天，催化裂化工艺技术不仅可以生产高质量的汽油和柴油，还可以根据市场需求调整产品结构，生产更多的石化产品，如石蜡和润滑油等。
同时，催化裂化技术还可以与其他石油加工技术相结合，如氢化裂化技术和重油催化裂化技术，进一步提高产品质量和产量。
催化裂化工艺技术的发展对石油加工行业具有重要的影响。
一方面，通过提高汽油和柴油的产量和质量，催化裂化工艺可以满足人们对交通燃料的需求，支持交通运输的发展，促进经济的繁荣。
另一方面，通过生产更多的石化产品，催化裂化工艺可以满足人们对石化产品的需求，支持各个领域的发展，如化纤、塑料、橡胶等。
总之，催化裂化工艺技术的发展不仅使得石油加工行业能够更好地满足人们对能源和化工产品的需求，还促进了能源产业的发展和提高了石油加工的效率。
未来，随着环境保护意识的增强和能源结构的调整，催化裂化工艺技术还将继续发展，以提供更加清洁和高效的能源产品。
石油炼制过程中的催化裂化技术
石油炼制过程中的催化裂化技术石油作为一种重要的能源资源，在现代工业生产中发挥着重要作用。
然而，原始的石油资源并不直接适用于工业生产，需要经过炼制过程才能得到各种对我们有价值的产品，如汽油、柴油、航空燃料等。
催化裂化技术作为石油炼制中的重要工艺之一，对于提高石油利用率、改善产品质量具有重要意义。
一、催化裂化技术的作用催化裂化技术是指通过催化剂的作用，将大分子石油组分裂解成小分子烃化合物的过程。
在传统炼油工艺中，原油经过蒸馏处理后得到的馏分中，还含有大量的重油和杂质。
这些重油在石油炼制过程中无法直接利用，需要经过催化裂化技术将其裂解成较小分子的轻质油品。
催化裂化技术可以有效提高石油资源的利用率，同时还能改善产品质量。
二、催化裂化技术的原理催化裂化技术的原理基于化学反应中的催化作用以及裂化作用。
催化剂是催化裂化过程中的关键因素，通过调整催化剂的配方和结构，可以控制反应的速率和选择性。
催化裂化过程中，大分子石油组分吸附到催化剂表面，随后经过热裂化作用被裂解成小分子烃化合物。
裂化产物进一步在催化剂的作用下重组成为更加有价值的轻质油品。
三、催化裂化技术的应用催化裂化技术在炼油行业中广泛应用，可以生产出各种油品，如汽油、柴油、液化石油气等。
其中，汽油是对车辆工作性能具有重要影响的燃料，通过催化裂化技术可以有效提高汽油的辛烷值和溢价性能，使得汽车动力性能得到提升。
另外，柴油在农业机械和工程机械中的应用也十分广泛，催化裂化技术可以调整柴油的凝点、减少硫含量，提高其性能。
四、催化裂化技术的发展趋势目前，随着能源需求的增长和环境污染问题的日益凸显，催化裂化技术也在不断发展与完善。
一方面，炼油企业致力于研究更加高效的催化剂和工艺，以提高产品收率和质量；另一方面，催化裂化技术逐渐向更深度和多功能的方向发展，尽可能获取更多高附加值的产品。
此外，随着环保意识的增强，绿色低碳的催化裂化技术也备受关注，以降低碳排放和污染物产生。
我国催化裂化工艺技术进展
我国催化裂化工艺技术进展催化裂化工艺技术是一种将重质烃类裂解为轻质烃类和汽油等燃料的重要手段。
在我国，随着石油化工行业的快速发展，催化裂化工艺技术也取得了显著的进步。
本文将简要回顾我国催化裂化工艺技术的发展历程，介绍技术创新与应用情况，并展望未来的发展前景。
自20世纪50年代以来，我国催化裂化工艺技术经历了从引进到自主研发的过程。
早期，我国从国外引进了一批先进的催化裂化装置和技术，在消化吸收的基础上，逐渐开始自主创新。
到20世纪80年代，我国已成功开发出具有自主知识产权的催化裂化工艺技术，并在大型工业装置上得到应用。
进入21世纪，我国催化裂化工艺技术水平进一步提升，已成为世界催化裂化工艺技术的重要研发和应用大国。
近年来，我国催化裂化工艺技术在技术创新和应用方面取得了许多重要成果。
在催化剂的种类和性能方面，通过优化制备工艺和组分设计，成功开发出多种高效、环保型催化剂。
这些催化剂在提高产品收率、降低能源消耗、减少污染物排放等方面具有显著优势。
在反应器设计方面，我国已成功开发出多套具有自主知识产权的反应器设计。
这些反应器在提高原料适应性、优化产品分布、降低能源消耗等方面表现出色。
例如，某新型反应器采用独特的结构设计，有效提高了催化剂的利用率和产品的分离效果，降低了装置的运行成本。
展望未来，我国催化裂化工艺技术将继续深入研究和技术创新。
随着环保要求的日益严格，开发高效、环保型催化裂化工艺技术将成为重要方向。
通过优化催化剂和反应器设计，降低污染物排放，提高资源利用率，实现绿色生产。
市场对燃料油和化工产品的需求将持续增长，因此催化裂化工艺技术的研究和应用将更加注重产品结构的优化和多样性的拓展。
例如，通过引入新的反应条件和原料，开发生产高附加值化学品的技术，提高企业的经济效益。
随着智能化和自动化的快速发展，催化裂化工艺技术将更加注重信息技术和自动化技术的应用。
通过建立自动化控制系统和实时监测分析系统，提高装置的运行效率和安全性，实现生产过程的智能化和信息化。
我国催化裂化工艺技术进展
我国催化裂化工艺技术进展一、本文概述催化裂化（FCC）作为一种重要的石油加工技术，在我国石油工业中占据着举足轻重的地位。
随着科技的不断进步和环保要求的日益严格，我国催化裂化工艺技术也在持续发展和创新。
本文旨在全面概述我国催化裂化工艺技术的最新进展，包括技术原理、工艺流程、催化剂研发、设备改进以及环保措施等方面的内容。
通过对这些方面的深入探讨，本文旨在展示我国催化裂化工艺技术在提高石油资源利用效率、促进石油工业可持续发展以及减少环境污染等方面的积极贡献。
本文还将对催化裂化工艺技术的发展趋势进行展望，以期为相关领域的科研人员和企业提供有益的参考和借鉴。
二、催化裂化工艺技术的基本原理催化裂化（Catalytic Cracking）是一种重要的石油加工过程，主要目的是将重质烃类转化为更有价值的轻质产品，如汽油、煤油和柴油等。
其基本原理是利用催化剂加速烃类分子在高温高压环境下的热裂解反应，使长链烃类断裂成较短的链烃，从而改善产品的品质和产量。
催化裂化工艺主要包括热裂化和催化裂化两个阶段。
热裂化是在没有催化剂的情况下，通过高温使烃类分子发生热裂解，生成较小的烃分子。
然而，这个过程的选择性较差，会产生大量的裂化气和焦炭，导致产品收率较低。
催化裂化则是在热裂化的基础上引入催化剂，通过催化剂的选择性吸附和表面酸性，使得烃类分子在较低的温度下就能发生裂解，同时提高裂解的选择性和产品的收率。
催化剂的活性、选择性和稳定性对催化裂化过程的影响至关重要。
在催化裂化过程中，烃类分子首先被催化剂表面的酸性位点吸附，然后在催化剂的作用下发生裂解反应。
生成的较小烃分子随后从催化剂表面脱附，进入气相，最后通过冷凝和分离得到所需的产品。
随着科技的不断进步，我国的催化裂化工艺技术也在不断发展。
新型的催化剂、反应器和工艺条件的优化等技术的发展，使得催化裂化过程的效率和选择性得到了显著提高，为我国石油工业的发展做出了重要贡献。
三、我国催化裂化工艺技术的现状我国催化裂化工艺技术自上世纪五十年代引进至今，经历了从引进消化到自主创新的发展历程，目前已经形成了具有自主知识产权的催化裂化工艺技术体系。
重油催化裂化工艺
重油催化裂化工艺
重油催化裂化是一种通过催化剂作用使重油分子产生断裂反应的工艺。
该工艺可以将重质石油馏分转化为高附加值的轻质产品，如汽油、柴油和液化石油气等。
重油催化裂化的工艺流程包括以下几个步骤：
1. 原料预处理：将入料重油进行加热和脱盐处理，以去除其中的杂质和水分。
2. 催化剂预处理：将催化剂进行再生和活化处理，以保持其活性和稳定性。
3. 催化裂化反应：将预处理后的重油与催化剂在高温高压下进行接触反应。
催化剂通过吸附和解吸附作用，使重油分子发生断裂，并生成轻质烃类化合物。
4. 轻质产品分离：通过分馏、冷凝和干燥等操作将反应产物中的轻质产品（如汽油、柴油和液化石油气）与重质产物（如焦油、渣油）进行分离。
5. 催化剂再生：经过一定时间的使用后，催化剂会失活，需要进行再生处理。
再生过程包括热氧化和脱焦等步骤，以恢复催化剂的活性。
重油催化裂化工艺具有高转化率、高选择性和低能耗的特点，
可以有效地利用重油资源，提高石油产品的附加值。
这一工艺在石油炼制行业中得到广泛应用。
重油催化裂化工艺流程
重油催化裂化工艺流程重油催化裂化是一种常用的石油加工技术，能够将高沸点的重油转化为较低沸点的轻质石油产品。
其基本工艺流程如下：1. 前处理：首先将原油经过热分解装置进行预分解，将一部分重油分解为热裂解气和轻质油。
然后，经过加压和加热后的原油进入脱蜡装置，去除其中的蜡质物质。
接下来，通过深度脱硫装置去除原油中的硫化物，以保证催化剂的活性。
2. 加热和混合：将经过前处理的原油加热至裂化温度（一般在500-550℃），并与一定比例的热解氢混合。
这样可以提高催化剂的稳定性和活性，并降低反应温度。
3. 重油催化裂化装置：原油经过加热和混合后，进入重油催化裂化装置。
在装置中，油蒸气与催化剂（通常是硅铝酸盐）接触反应，发生裂化反应。
重油分子断裂成较小的分子，生成液体产品（如汽油、柴油和润滑油）和气体产品（如裂化气和热解气）。
4. 分离和加工：裂化反应产生的液体和气体混合物进入减压塔，经过分馏分离，得到各种轻质产品。
轻质油直接作为成品油，裂解气和热解气回流到前处理部分，继续参与反应。
此外，根据产品需求，还可以对某些产品进行进一步的加工，如汽油的精制、加氢、脱硫等。
5. 催化剂再生：由于反应过程中催化剂会逐渐失活，需定期进行再生。
催化剂再生一般分为物理再生和化学再生两种方式。
物理再生通过热氧焚烧去除积碳物质，化学再生则使用一些酸碱溶液进行催化剂表面的脱碳和脱硫处理。
总结起来，重油催化裂化工艺流程包括前处理、加热和混合、重油催化裂化、分离和加工、催化剂再生等步骤。
通过这一流程，可以将高沸点的重油转化为更具经济价值的轻质石油产品，提高石油资源的利用效率。
这种工艺流程在石化工业中得到了广泛的应用，并为能源开发和环境保护做出了积极的贡献。
重油催化裂化反应工艺研究
重油催化裂化反应工艺研究摘要：近年来，随着我国社会技术的高速发展，我国在石油的炼油工业里也面临着对应的催化裂化的问题，而人们也在通过不断的研究和探索对相关技术进行革新和完善；此次就重油催化裂化反应工艺进行研究和分析。
关键词：炼油工业；重油催化裂化反应工艺；研究引言：在现实的炼油工业中，对重质原料进行加工的方式就包含催化裂化这一工艺技术。
而随着原油质量的增加和市场对相关轻质油现实需求的提高，如何对现有的重油进行高质量、高效率的轻原油产品生产和供货保障，也受到社会大众的关注。
而重油催化裂化工艺在一定程度上也是对重油轻质化的重要手段。
1、我国目前重油催化裂化工艺情况和问题当前，我国重油催化裂化生产能力已占全世界FCC生产能力的四分之一。
而我国在实现探索和应用的过程中，已具备100Mt/a以上的催化裂化加工能力。
同时，相关开展重油催化裂化的反应装置也有一百三十套左右，这里超过九成的对重油的渣油加工炼油从上世纪八十年代末的百分之十八到九十年代的百分之四十三左右。
在此之中，我国的技术研究人员也对现今的重油催化裂化工艺技术进行了相关的扩展。
文章在现实的工艺分析中，也是通过现实重油催化裂化反应工艺在依据我国石油化工科学研究院（RIPP）的相关研发技术进行以重质油为原料，利用现有的催化裂化装置在进行最小化的改造后，使其设备的运行能在日常使用的催化裂化装置中同时增加液化气和柴油的产量，同时大幅降低在实际石油炼化过程中烯烃含量的比例。
即在MGD工艺应用中，在增加液化气和柴油对应的应用占比百分点时，对其管反应器汽油反应区、重质油反应区、轻质油反应区和总反应深度控制区四个反应区进行实时的监控，也是有效提升工作效率的关键[1]。
但受到重油原料和常规进料性质的不同，这里主要有硫和氮等杂原子；钒、铁、铜等金属含量；胶质和沥青质含量及沸点组分成分超过现实的工艺指标标准，也是导致后期生产出来的轻质油无法达到出厂的数据指标。
而在现实进行重油催化裂化工艺的有效技术开展，也许从以上方面进行问题疑难的解决，即减少焦炭产出率和气体（如：氢气）的产出率；减少原料中重金属对催化剂的污染，也是保障出油产量和装置热平衡的正常运转前提。
国内外催化裂化技术的新进展 文献综述
国内外催化裂化技术的新进展1、国内催化剂技术进展随着我国炼油工业的发展，对催化裂化催化剂的要求也不短变化。
本文介绍一下能进一步提高重油的裂化能力，满足催化裂化原料重质的需求的重油催化剂。
由于我国催化裂化装置重油掺炼水平较高，进而促进了重油催化裂化催化剂的发展。
我国重油催化剂的主要突出表现在：很强的重油裂化能力、良好的抗重金属污染能力、较低的干气和焦化产率以及较低的催化剂单耗。
催化裂化催化剂性能必须满足催化裂化的不同要求，如原料、装置工艺、产物分布、油品质量、环保法规等。
炼厂增效和装置运行需求决定了催化裂化催化剂的性能要求，近年来除了对催化剂的常规要求如满足抗磨损、低价格、目的产品收率高、汽油辛烷值较高等方面的要求外，催化剂在适合加工重油原料、改善油品质量（如汽油烯烃、硫含量）、满足特殊的产品分布需求（如多产柴油、低碳烯烃等）、满足转化和产品需要的催化裂化新工艺相匹配的催化剂以及适应环境保护的需要等方面做了许多工作。
国内石科院、等单位在催化材料的研究以及与催化剂有关的分子筛、基质等材料的开发方面取得了较大的进展。
在渣油FCC催化剂方面注重原位合成分子筛技术、分子筛超稳化改性技术、基质抗重金属技术以及基质孔结构和酸性控制技术等；在降烯烃催化剂方面多采用REUSY沸石或复合沸石作为降烯烃催化剂的活性组分，如RIPP开发了特殊氧化物改进性分子筛表面技术，兰州石化研究院开发了HRSY系列以高稀土超稳Y沸石和超稳稀土Y沸石为主的多元活性组分以及多元活性组分的符合改进性技术；在多产烯烃催化剂方面，注重择形分子筛ZSM—5及其改性技术。
重质原油/含酸原油的加工、向石油化工延伸增加炼油装置效益以及因环保要求提高燃料油产品质量和限制装置污染物排放是今后工作的重点，新的FCC工艺技术的开发主要围绕这些主题进行。
同时一些新的设备，如新型喷嘴、快分、终端设备、气提装置和再生器等都有已经成功地在工业FCC装置使用。
FCC装置是的大型化使得干气的利用具有经济性，而FCC装置加工含氧化物也是一些炼油企业提高效益的有效途径。
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重油催化裂化加工技术及研究进展专业：应用化学姓名：焦文超学号：201320263 摘要：催化裂化是炼油工业中使重质原料变成有价值产品的重要加工方法之一。
本文主要介绍了重油催化裂化加工技术的特点及其研究进展，同时对其原理和重要性做了简单的分析和概括。
1 重油催化裂化技术概述1.1重油催化裂化简介重油催化裂化是指重质油在酸性催化剂存在下，在470~530℃的温度和0.1～0.3MPa的条件下，发生一系列化学反应，转化成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
重油催化裂化的英文缩写为RFCC，它是从20 世纪40 年代的VGOFCC(蜡油催化裂化)发展而来的。
重油的深度加工，即把原油中的重质部分(一般指常压渣油或减压渣油)转化为汽油，一直是炼油工作者的一项重要任务[1-4]。
80 年代以来，我国原油产量上升幅度不大，稠油所占比率增加，同时，交通运输燃料需要量上升很快，这就要求我国的炼油工业把更多的重油，特别是减压渣油，进行深度加工。
RFCC 工艺在初期(20世纪70 年代末以前)的发展有三个重要里程碑，即硅酸铝催化剂加密相床反应器、分子筛催化剂加提升管反应器、镍钝化剂的应用等。
在以后近40 年的实践中，通过不断的努力，RFCC工艺技术又取得了显著的进步[5-7]。
1.2石油馏分的催化裂化反应机理各种烃类之间的竞争吸附和对反应的阻滞作用、复杂的平行-顺序反应。
不同烃类分子在催化剂表面上的吸附能力不同，其顺序如下: 稠环芳烃>稠环环烷烃>烯烃>单烷塞单环芳烃>单环环烷烃>烷烃同类分子，相对分予质量越大越容易被吸附。
按烃类化学反应速度顺序排列，大致如下: 烯烃>大分子荜烷基侧链的单环芳烃>异构烷烃和环烷烃>小分子单烷基侧链的单环芳烃>正构烷烃>稠环芳烃1.3重油催化裂化过程具有以下几个特点(1)轻质油收率高，可达70%-80%，而原料初馏的轻质油收率仅为10%~40%。
所说轻质油是指汽抽、煤油和柴油的总和。
(2)催化汽油的辛烷值较高，研究法辛烷值可达85以上。
汽油的安定性也较好。
(3)催化柴油的十六烷值低，常与直馏柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值。
(4)催化裂化气体产品产率约为10%~20%左右，其中90%左右是C3，C4(称为液化石油气)。
C3、C4组分中合大量烯烃。
因此这部分产品是优良的石油化工原料及生产高辛烷值汽油组分的原料。
气体产率为10%~20%，汽油产率为30%－50%，柴油产率不超过40%，焦炭产率在5%~7%左右。
催化裂化过程的主要目的是生产汽油，根据我国国情，交通运输和农业的发展，对柴油的需求量很大，通过调整操作条件或采用新的工艺技术，可在生产汽油的同时，尽可能提高柴抽的产率，这也是我国催化裂化技术的一大特点。
1.4重油催化裂化加工的重要性催化裂化是炼油工业中使重质原料变成有价值产品的重要加工方法之一。
轻质油品的来源只靠直接从原油中蒸馏取得是远远不够的。
一般原油经常减压蒸馏所提供的汽油、煤油和柴油等轻质油品仅有10-40%，如果要得到更多的轻质产品以解决供需矛盾，就必须对其余的生质馏分以及残渣油进行二次加工。
而且，直馏汽油的辛烷值太低，一般只有40-60MON，必须与二次加工汽油调合使用。
国内外常用的二次加工手段主要有热裂化、焦化、催化裂化和加氢裂化等。
而热裂化由于技术落后很少发展，而且正逐渐被淘汰，焦化只适用于加工减压渣油，加氢裂化虽然技术上先进、产品收率高、质量好、灵活性大，但设备复杂，而且需大量氢气，因此，技术经济上受到一定限制，所以，使得催化裂化在石油的二次加工过程中占居着重要地位(在各个主要二次加工工艺中居于首位)。
它不仅能将廉价的重质原料变成高价、优质、市场需要的产品，而且现代化的催化裂化装置具有结构简单，原料广泛（从瓦斯油到常压重油），运转周期长、操作灵活（可按多产汽油、多产柴油，多产气体等多种生产方法操作），催化剂多种多样，（可按原料性质和产品需要选择合适的催化剂），操作简便和操作费用低等优点，因此，它在炼油工业中得到广泛的应用。
2 重油催化裂化工艺技术进展我国已拥有 100Mt/a 以上的催化裂化加工能力。
随着市场对轻质油需求的加大，可利用石油资源却趋向重质化和劣质化，作为重质油轻质化的重要转化过程之一的催化裂化技术显得尤为重要。
近年来，我国的重油催化裂化技术得到了快速发展,已开发出许多新的工艺。
2.1多产柴油、液化气的技术石油化工科学研究院（RIPP）开发的 MGD（Maximizing Gas and Diesel Process）技术采用多产柴油催化剂（RGD），在常规催化裂化装置上实现多产柴油和液化气，并可显著降低汽油的烯烃含量，一般液化气产率可提高 1.3%～5%，汽油的烯烃含量降低 9%～11%；研究法辛烷值（RON）和马达法辛烷值（MON）分别提高 0.2～0.7 和 0.4～0.9 个单位。
该技术将提升管反应器从底部到顶部依次设计为 4 个反应区：汽油反应区、重质油反应区、轻质油反应区和总反应深度控制区，目前已在国内多套催化裂化装置上应用。
2.2多产液化气、低碳烯烃工艺近年来，RIPP 在多产液化气和低碳烯烃方面做了大量工作，研制开发了一系列技术，以下3种技术均已工业化，并取得了很好的效果。
2.2.1 MGG 和 ARGG 工艺MGG(Maximum Gas plus Gasoline)工艺是以蜡油或掺炼部分渣油为原料，大量生产液化气和高辛烷值汽油的新工艺。
该工艺采用高活性催化剂（RMG）和提升管反应，反应温度约为 535℃。
干气和焦炭产率较低，总的液化气及汽油的产率可达 72%～82%，RON 和 MON 分别为 92～95 和 80～83，安定性好，诱导期 500min 以上。
ARGG(Atmospheric Residuum Maximum Gas plus Gasoline)工艺采用与 MGG 类似的工艺条件，在提升管反应器内以常压渣油代替减压馏分油为原料,多产液化气和汽油。
其专用催化剂（RAG）具有良好的抗镍污染和重油裂解能力。
液化气、汽油和柴油收率可达 85%。
汽油RON大于 91，诱导期大于 690min。
2.2.2 DCC 工艺DCC(Deep Catalytic Cracking)工艺即深度催化裂解制取低碳烯烃的工艺,适于加工重质原料油，其流程与常规FCC流程类似。
最新工业化的 DCC-II 工艺操作条件比较缓和，反应温度 530℃，专用催化剂（CIP）的活性高，是一种在生产丙烯、异丁烯及异戊烯的同时兼顾生产汽油的技术。
2.2.3 MIO 工艺MIO（Maximum Iso-Olefin）工艺是以重质馏分油为原料掺炼部分渣油，在短接触时间的提升管反应器里，采用较为缓和的操作条件，最大量的生产异构烯烃和高辛烷值汽油的技术，其专用催化剂（RFC）的抗钒性能较好。
MIO工艺在兰州石化公司炼油厂工业运转结果表明，“三烯”(丙烯+丁烯+戊烯)总收率达到 31.42%，其中异丁烯和异戊烯的收率达到8.85%，还可以获得 MON 为 81、RON为94的高辛烷值汽油。
2.3 催化裂化汽油改质降烯烃新工艺2.3.1 FDFCC 工艺洛阳石化工程公司开发了一种灵活多效催化裂化工艺（FDFCC）。
该工艺以常规 FCC 装置为基础，增设了一根与重油提升管反应器(第一反应器)并联的汽油改质提升管反应器(第二反应器)。
重油提升管反应器采用高温、短接触、大剂油比等常规催化裂化操作条件，反应产物经分馏塔分离后得到的高烯烃含量的粗汽油进入汽油改质提升管反应器，在那里采用低温、长反应时间、高催化剂活性的操作条件对汽油进行改质。
反应所需热量由重油提升管反应器生成的焦炭燃烧热提供，避免了汽油改质与重油裂化的相互影响。
工业试验表明，汽油改质提升管对催化汽油的改质效果十分显著，在不同的操作条件下，汽油的烯烃含量可降低 30 个体积百分点以上， RON 可提高 0.5～2 个单位；随着汽油改质反应器操作强度和汽油改质比例的提高，柴汽比一般可提高 0.2～0.7，丙烯收率也可提高 3～6 个百分点。
2.3.2 MIP 工艺由 RIPP 开发的多产异构烷烃的催化裂化工艺（MIP）突破了现有催化裂化技术对二次反应的限制，实现可控性和选择性裂化反应、氢转移反应和异构化反应，可明显降低汽油烯烃含量和增加汽油异构烷烃含量。
该工艺目前已在多家炼厂进行了工业应用，结果表明，工艺使产品分布得到了优化， MIP 干气和油浆产率分别下降了 0.41 和 0.99 个百分点，液体收率增加了1.17个百分点，汽油的性质得到改善，汽油烯烃下降 14.1 个百分点，饱和烃含量增加了12.9个百分点，异构烷烃含量大于 70%。
2.3.3 两段提升管工艺石油大学（华东）提出的两段提升管催化裂化（TSRFCC）技术将长提升管改为两个短提升管，分别与再生器构成两路循环。
一段反应生成的油气，分离产物后，进入二段提升管反应器，与再生剂接触继续进行反应。
其主要工艺技术特点是反应时间短，实现了催化剂接力、高剂油比和分段进料。
该工艺可大幅度提高原料转化深度，处理量增加 20%以上。
轻质产品收率提高约 3%，干气和焦炭降低。
产品质量提高，汽油烯烃含量下降近 12%，当汽油回炼时其烯烃可降到 35% 以下，硫和十六烷值含量略有下降。
2.3.4 辅助反应器改质降烯烃技术中国石油大学（北京）研究开发了“催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术”，即在常规的 FCC 装置上，增设了一个辅助反应器，对裂化汽油进行改质处理，使其发生定向催化转化，裂化汽油中的烯烃在辅助反应器中进行氢转移、芳构化、异构化或者裂化等反应，使烯烃含量显著降低，而辛烷值基本不变。
工业运行表明，“辅助降烯烃技术”可使裂化汽油的烯烃含量降到 35% （体积分数，下同）甚至 20%以下，以满足越来越严格的汽油质量标准；操作与调变灵活,通过调整改质反应器操作，可提高丙烯产率 3～4 个百分点。
2.3.5 灵活下行床反应器催化裂化工艺清华大学化工系流态化研究室于 1994 年提出的渣油催化裂化工艺，主要包括下行床反应器和两段提升管再生技术。
其下行床反应器的工艺特点是：反应器总压降小；气固接触时间短，反应油气停留时间维持在 0.2～1.0s；气固分离效率高；气固轴向返混明显减少；可以在较高的剂油比下操作等。
但该工艺对下行床反应器的入口和出口结构要求很高，由于气体和颗粒在下行床内的反应时间控制在 1s 以内，因此如何实现气固的快速混合和分离是至关重要的。
下行式柔性反应器渣油催化裂化工业试验表现出良好的产品分布，与原有提升管催化裂化相比，总液收增加了 1.5%，丙烯收率提高了 5%以上，汽油保持了较高的辛烷值，并显著降低了汽油中烯烃含量。