模具镶件设计规范
塑胶模具镶件镶法
1、拼镶
A、作用或优点：
▪ ①分散加工，缩短加工周 期。
▪ ②防止使用大量火花机加 工，缩短加工周期同步提 升P/L面加工精度----能够 使用磨床，CNC。
▪ ③降低线割时间及工作 量。
▪ ④以便调整修正。
▪ B、适应范围
▪ OA产品，骨位多，形状 相对规则。例如：
拼镶镶件示意图
拼镶镶件示意图
一、设计时考虑用面镶替代线割
▪ 目前，设计成线割作镶件旳模具诸多，部 分模具线割工作量非常大，外发价格昂贵， 请考虑：
▪ ①用面镶替代通镶。 ▪ ②高下差较小旳使用先CNC后再用线割措
施。
线割价值不菲，如改成面镶则会有 不同
线割价值不菲，如改成面镶则会有不同
线割价值不菲，如改成面镶则会有不同
镶件往下镶加工和FIT模及装配都很困难， 如改成面镶情况就会有变化。面贴面FIT模相
2、通 镶
▪ A、作用或优点：
▪ ①利于加工，降低 EDM时间；利于抛光； 利于排气走料；以便 修改。
▪ ②利于控制尺寸精度。
▪ B、适应范围：
▪ 镶呵，镶骨，镶关尺 寸旳柱、孔。
▪ C、固定方式：
▪ 底收螺丝，作管钉，
通镶示意图（无EDM加工，抛光以便，排
气好）
通镶以便调整尺寸（柱子移位时烧焊一边，磨
难加工或难于控制精密度 旳加工转成小件加工。 [例3-1有斜孔处、把2个 转变成一种角度] ▪ ②以便走运水。[例3-2] ▪ ③降低成本：将线割转 变成CNC 加工。[例3-3] ▪ ④便于控制和调整尺寸 [如3-4]。 ▪ ⑤防止明显外观上有镶件
面镶镶件
3-1模胚原身出斜顶孔不易加工，3-2走运水，3-3转变镶件痕，免线割， 3-4调整尺寸以便。
1-4模具内模镶件尺寸的确定
模具内模镶件尺寸的确定二、确定内模镶件外形尺寸确定内模镶件尺寸的方法有两种：经验法和计算法。
在实际工作中常常采用经验确定法而不是计算法。
但对于大型模具、重要模具，为安全起见，最好再用计算法校核其强度和刚度。
确定内模镶件尺寸总体原则是：必须保证模具具有足够的强度和刚度，使模具在使用寿命内不致变形。
1. 内模镶件经验确定法( 1 ）确定内模镶件的长、宽尺寸第一步：按上面的排位原则，确定各型腔的摆放位置。
第二步：按下面的经验数据，确定各型腔的相互位置尺寸。
一模多腔的模具，各型腔之间的钢厚B 可根据型腔深度取12 一25mm ，型腔越深，型腔壁应越厚，见图6 。
特殊情况下，型腔之间的钢厚可以取30mm 左右。
特殊情况包括以下几方面。
图 6 图7①当采用潜伏式浇口时，应有足够的潜伏式浇口位置及布置推杆的位置。
②塑料制品尺寸较大，型腔较深（≧ 50mm ）时。
③塑料制品尺寸较大，内模镶件固定型芯的孔为通孔。
此时的镶件成框架结构，刚性不好，应加厚型腔壁以提高刚性（见图7）。
图6排位确定镶件大小图7 动模镶件做通孔④型腔之间要通冷却水时，型腔之间距离要大一些。
第三步：确定内模镶件的长、宽尺寸：型腔至内模镶件边之间的钢厚A 可取15 ～50mm 。
制品至内模镶件的边距也与型腔的深度有关，一般制品可参考表1 所列经验数值选定。
表1 型腔至内膜镶件边经验数值型腔深度型腔至内膜镶件边数值/mm 型腔深度型腔至内膜镶件边数值/mm ≦20mm 15～20 30～40 30～3520～30mm 25～30 ﹥40 35～50 注：1 ．凸模和凹模的长度和宽度尺寸通常是一样的。
2 ．内模镶件的长、宽尺寸应取整数，宽度应尽量和标准模架的推杆板宽度相等。
( 2 ）内模镶件高度尺寸的确定内模镶件包括凹模和凸模，厚度与制品高度及制品在分型面上的投影面积有关，一般制品可参考下述经验数值选定。
①凹模厚度A 一般在型腔深度基础上加Wa=15 ～20mm ，当制品在分型面上的投影面积大于200cm2时，W 。
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀，变化不超过40%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度，影响外观的部位需防止缩水，应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下，尽量出工艺圆角，避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030～6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为（小模）具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架，具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架，应优先选用标准板厚，具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6)450T注塑机以上的模具，模板的四面要有吊环孔，各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm)，非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱，保证模具在工作中不变形，支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚，如果零件突出模具之外，模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
冲压模具主流模具刀口镶件的设计标准和结构
冲压模具主流模具刀口镶件的设计标准和结
构
冲压模具是工业生产中常用的工具，在冲压过程中，模具刀口镶件的设计标准和结构是非常重要的因素。
以下是常见的设计标准和结构：
1.尺寸设计标准：刀口的长度、宽度、深度需要严格按照设计要求来进行控制，以确保压制出来的产品符合规格。
2.表面质量要求：因为刀口是直接接触产品的部分，所以它的表面质量要求很高。
在设计时需要确保刀口的表面光滑且平整，不能有毛刺和刮痕等瑕疵。
3.硬度要求：由于模具长时间使用时会受到挤压和磨损等影响，刀口镶件的硬度需要达到一定的标准。
通常使用淬火、高频淬火等工艺来提高其硬度。
4.结构设计：常用的刀口镶件结构有整体式、多块式和可调式等。
根据实际生产需求和成本预算，选择不同结构的刀口镶件。
5.材料选择：根据生产要求选择不同材质的刀口镶件，如钢、硬质合金等。
总之，刀口镶件的设计在冲压模具中是非常重要的环节。
合理的刀口设计可以提高生产效率，降低成本，保证产品品质。
模具装配标准
注：1、销钉的有效定位直身为25-30MM 2、 当板件过厚时必须掏沉头孔避位 3、在装配销钉前一定检查：工件销钉孔有没倒角，线割刀径
残留有没清除，销钉内壁是否干净；销钉有无刮花损坏
常见问题分析解决
1、销钉孔太紧： 解决办法：检查销钉孔有无毛刺或异物，
对内壁进行清洗，软料可用铰刀顺孔，硬料用 锉刀进行修配，杜绝用风磨机打磨销钉孔
装配作业基础手法
倒角 装配销钉 退磁 锁螺丝 配镶件 装导柱/导套/合模 对间隙&检查&记录 试模料带分析/记录/改模
倒角目的： 1、去尖角，防划伤 2、装配时起导向作用，不铲 形腔 3、防止加工形腔不清角，装 配出的入子高于模板（如图1） 4、防止工件尖角导致产品有 压印 5、美观
要 求： 1、倒角要均匀 2、角度标准45°
是螺丝直径X的1.5~2.5倍（如图三） 7、螺纹孔内必须保持干净，不能有铁屑、废料等杂物
四、锁螺丝
常 用 螺 丝
常见问题分析解决
1、螺丝孔偏位： （1）当牙孔与过孔偏0.5-1.5MM时，可以加大过孔和沉头孔解决 （2）当牙孔与过孔偏的过大时，依照客户标准，优先考虑铣腰形 孔; 其次加大堵孔重新攻牙或者移位
3、螺丝锁不死： （1）检查底孔是否过大，深度是否足够 （2）加大堵孔重新配钻牙孔，或者移位 4、相同板件使用螺丝规格不一样： 解决办法：（1）调节沉头孔深度，控制长度统一 5、螺丝锁死工件未压死： 解决办法：（1）检查牙孔深度是否足够
五、配镶件
要 求： （1）工件应垂直镶入形腔 （2）工件必须与板件接平或者达到设计高度，要求装配前、
（2）退磁之后不要与带磁性的板 件接触
四、锁螺丝
要 求： 1、不能有白牙、敲打、切断、损坏的螺丝出现在模具里 2、不论任何条件，要求装配的每一个螺丝必须用加力杆“锁死！” 3、不能有底孔大、螺纹坏、螺丝锁不死的的现象出现在模具里 4、相同模板上所有螺丝必须规格相同（特殊情况需提出） 5、确保螺丝在旋转的过程中顺畅无阻，杜绝孔位偏心强迫锁紧 6、螺纹有效牙深度L要求是螺丝直径X的3倍以上，锁螺丝的有效牙长 L1
模具设计之镶件设计
三星TV设计规范镶件设计目的：为了保证镶件设计的统一性，合理的加工工艺，和优良的模具品质。
镶拼原则：1．胶位尽量出在镶件上；2．镶件上没有尖角；3．从外观胶位面上装配的镶件，其底部应有8~10mm长的5度斜度；4．镶件上的T型挂台尺寸共两种；（T型挂台长度取镶件总长的三分之二）5．镶件上没有加工死角；6．同一镶件槽内的多个镶件应设计成一个部件；7．镶接线不影响产品外观;8．镶件有定位，防转设计；9．镶件有设计字码槽（30x6x1）.一．后壳（back）1.定模镶件天线孔镶件三星电视机后壳天线孔形状共有俩种形式，A型和B型图示尺寸为标准化后的镶件尺寸。
B．警告牌镶件三星电视机后壳警告牌需做成镶件，镶接线为产品警告牌轮廓线。
镶件厚度以镶件表面到底部保证最小25MM., 其底部应有8~10mm长的5度斜度,便于装配。
C. A V端子孔镶件此镶件形式如图所示2. 动模镶件A. 搬运装配卡筋镶件此镶件要求卡筋胶位全部出在镶件上，且镶件上应该设计冷却水。
B.底座装配卡筋镶件此卡筋胶位一半出在镶件上，镶件靠挂台定位，z向锁螺钉。
C.A V端子孔镶件此镶件形式如图所示D. 警告牌镶件三星电视机后壳警告牌需做成镶件，镶接线为产品警告牌轮廓线。
镶件厚度以镶件表面到底部保证最小25MM..二．前壳（front）1. 定模镶件A.喇叭镶件喇叭镶件镶接线距网齿边0。
4mm，镶件上纵向通一条冷却水，六个固定螺钉非平衡设计，防止左右装错；定模板上应设计该镶件固定螺钉的过孔，便于在不拆定模板的情况下，可以拆出该镶件。
B.铭牌孔镶针铭牌槽内的孔设计成镶针。
2. 动模镶件A.喇叭镶件喇叭镶件根据需要设计成多块，用销钉定位，螺钉锁紧，且每两镶件之间应设计排气槽,底部应设计5度斜度便于装配，.动模板上应设计该镶件固定螺钉的过孔，便于在不拆动模板的情况下，可以拆出该镶件。
如下图示：B.排钮紧固螺丝柱镶件排钮紧固螺丝柱往往对排钮装配影响很大，经常需要调节，故此处应单独设计成一个镶件。
模具镶件设计规范
模具镶件设计规范模具镶件是一种常用的机械零部件，广泛应用于制造业中。
为了确保模具镶件的质量和性能达到要求，设计规范是必不可少的。
下面是模具镶件设计规范的一些要点。
一、模具镶件的形状和尺寸设计规范1.模具镶件的形状应符合工程要求，不得有任何尖锐的突出部分或薄弱的结构。
2.模具镶件的尺寸应符合工程图纸中规定的公差和限制值，并应互相配合良好，以确保模具的正常使用。
3.模具镶件的表面应光滑平整，不得有锈蚀、氧化或裂纹等表面缺陷。
二、模具镶件的材料选取规范1.模具镶件的材料应符合工程图纸和接口标准中的规定。
2.模具镶件的材料应具有足够的强度和硬度，以满足模具的使用寿命和工作环境要求。
3.模具镶件的材料应具有良好的耐磨性和抗腐蚀性，以适应不同的工作条件。
三、模具镶件的装配要求规范1.模具镶件的装配应符合工程图纸和设计要求中的规定。
2.模具镶件的装配应严格按照操作规程进行，避免出现错误和失误。
3.模具镶件的装配应保持紧固件的平稳和适度，以确保模具的稳定性和可靠性。
四、模具镶件的加工工艺规范1.模具镶件的加工工艺应符合工程图纸和设计要求中的规定。
2.模具镶件的加工前应进行充分的准备工作，包括方案制定、材料准备、设备调试等。
3.模具镶件的加工过程应遵循标准操作规范，确保加工精度和质量。
五、模具镶件的质量检查规范1.模具镶件的质量检查应根据工程图纸和设计要求中的检验依据进行。
2.模具镶件的质量检查应包括外观检查、尺寸检查、材料性能检查等。
3.模具镶件的质量检查应执行严格的记录和报告程序，确保不良品不进入下一道工序。
综上所述，模具镶件设计规范是确保模具镶件质量和性能的重要保证。
设计人员应遵循这些规范，在设计、制造和装配过程中严格执行，并进行质量检查，以确保最终产品的质量和可靠性。
塑胶模具设计规范
模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。
2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。
3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。
4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。
5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。
6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。
7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。
8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。
9．模具方铁高度尽量订做标准高度。
10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。
1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。
2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。
3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。
康铨公司的铲基采用国产S136淬硬至HRC46-50°。
模具设计标准
Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。
模具系列04 模具镶件类型
模具镶件类型
目的:
1.方便加工(视厂加工能力定).
2.方便排气.
3.方便冷却.
4.节省时间及成本.
5.不能影响模具强度不能与冷却系统.锣丝等干涉.
6.方便线割省模及保证精度(磨).
位置:
1.产品周边有止口,镶通, 不镶通, 不镶通加R(大). (图01)
2.产品PL面是弧面,方便加工.(图02)
3.长型芯. (图03)
4.需换镶件位置.
5.深骨位(十字骨,叉骨,围骨等).
6.有插穿位置,尤其小插穿.
7.有标签地方或者要刻字地方.
8.模具某处特别难加工,单独镶出.
9.模具上有薄弱地方单独镶出方便维修更换.
10.齿轮产品枕底镶方便线割. (图04)
11.行位凸出部分做镶件节省材料及方便维修更换.
12.蕉型(牛角)入胶水口位置要镶.
13.满足客户夹线要求镶.
14.某些地方保证利角必须镶.
15.产品胶位特别薄做镶件排气.
16.呵精度高慢走丝镶.
17.某些地方走不了运水镶铍铜.
18.某些位于产品中间横竖走向并且高度一致的骨位可以镶出,镶件单独线割或磨出. (图05)
19.做截流阀或转水口时. (图06)
20.圆孔和圆柱位置.
21.局部镜面区域做镶件.
类型:
1.直身.
2.斜度. 3冬菇.
固定:
1.做托A.
2.穿针B.
3.斜度C .
4.锁镙丝D (大镶件,没镶通镶件, 冬菇镶件等).
5.枕底E.。
模具制造规范
模具制造规范为了进一步提升我司的模具制造水平，从细节入手，严把品质关，努力超越客户期望，特制定以下模具制造规范（标准）.一．模具外观1.冷却水嘴不能伸出模胚表面，水嘴头部凹进外表面3—5mm。
2.冷却水嘴要做进出标记，进水为IN, 出水为OUT，运水标记按运水组数排列，如IN1，IN2-----。
标记位于水嘴的正下方，字迹美观，整齐，均匀。
3.模具配件不能影响模具的吊装和存放。
4.定位圈安装必须牢固，采用M6或M8的螺丝固定，一般定位圈高出模具面板10mm。
5.浇口套球R必须大于注塑机射嘴的R。
6.模具有安装方向要求的，必须在模板上标注出来，一般采用箭头表示，箭头朝天侧。
7.模胚表面不能有凹坑，锈迹。
8.模胚各板边必须倒角C1.5或以上。
9.吊环孔必须能旋转到底，吊装平衡，安全。
10.顶针，顶块等顶出机构与滑块干涉的，必须加强制复位机构。
11.撑头要求比模脚高出0.05—0.15mm，并不得与顶出孔干涉。
12.螺丝安装孔底面必须为平面。
二．顶出复位，抽芯1.顶出时必须顺畅，无卡滞，无异响。
2.斜顶表面要求抛光，斜顶面低于型芯面0.05—0.10mm。
3.斜顶要求有导向块和油槽。
4.所有顶针要有编号，顶出面非平面的要做防转定位。
5.复位弹簧选用标准件，弹簧安装孔的底面必须为平面。
6.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱的角度比滑块的锁紧面角度小2—3°，如行程过大可采用油缸抽芯。
7.打滑块下面要做耐磨块，滑动摩擦面做油槽。
8.导套底部要加排气口。
三．冷却系统1.冷却水道要充分，畅通，符合图纸要求。
密封可靠，不漏水。
试模前要做试水测试。
2.密封圈须高出0.5—0.8mm。
四．分型面，派气槽1.前后模表面不可有凹坑，锈迹，明显的打磨痕迹等影响外观的缺陷。
2.分型面保持干净，无打磨痕迹，封胶口无缺口。
3.排气槽深度根据胶料的溢料值来确定，通常为0.02—0.04mm。
4.镶件配合必须合理，做到不溢料不掉出为宜，圆形镶件须做定位。
(02-06)模具镶件的技术规范
康佳精密模具公司技术文件技术文件康模技字（2003）第006号模具镶件的技术规范为了保证模具镶件在注塑过程中，保持牢固可靠，确保封胶，不露批锋，对镶件的镶入深度做以下规定。
1、镶件的镶入结构形式应该以保持镶件稳定牢固为原则。
2、在镶件镶入部分的底部应做出一段5mm的锥面（1°以下），对镶件起导入作用，防止损坏镶件槽的边缘，确保封胶。
3、1）细长类镶件（如孔芯类等）正镶：适合于浅孔（即孔深不大于孔径）的塑件。
镶件靠过盈配合H7/u6固定。
a、正镶镶件的镶嵌深度（配合部分）应15~20mm。
b、孔芯直径<3mm时，应加粗镶入部分的直径。
c、镶件应确保镶嵌到位，不可悬空。
特别注意：对于深孔类（孔深为孔径数倍的）镶件，考虑其稳定程度，镶入深度应为露出部分高度的1～1.5倍，背面用螺栓锁紧。
反镶：从模腔外向模腔内伸出的镶法，过渡配合H7/k6，H7/h6。
a、孔芯底部要做出肩台。
b、配合部分的长度为孔径的1~1.5倍。
2）平板（块）类镶件（如喇叭镶件等）a、基本采用正镶，背面用螺栓锁紧。
b、镶件的露出部分高度应小于镶入部分高度，以保证其稳定性。
c、镶件的镶入深度（配合部分高度）最小值为15mm，确保封胶。
d、镶件（如喇叭镶件）的镶入深度与镶件的最大尺寸有关：最大尺寸≤100mm，镶入深度≥20mm；最大尺寸＞100mm，≤250mm，镶入深度≥25mm；最大尺寸＞250mm，镶入深度≥35mm。
4、完全镶入的镶件，在结构允许的情况下，应采用T型槽结构（单边、双边）来增加强度，并用螺栓锁紧。
5、镶件装配的封胶面应确保紧密，不应存在可见间隙。
3159744.doc康佳精密模具公司技术文件技术文件康模技字（2003）第006号6、镶件的成型面应做出相应的脱模斜度（≥0.5°）。
7、须换款的镶件，如电视机后壳的端子镶件，应使用在注塑时便于换款的镶嵌方式。
批准：2003年1月1日。
模具镶件镶法课件
水平式镶法的缺点在于加工和更 换镶件比较困难，适用于大型模 具和高精度成型模具。
嵌入式镶法
嵌入式镶法是一种将镶件嵌入模具中 的镶法，其优点在于能够提高模具的 精度和使用寿命，同时减少模具的磨 损。
嵌入式镶法的缺点在于加工难度较大 ，需要高精度的加工设备和技术人员 。
03
模具镶件材料选择与 热处理
夹具选择
根据加工零件的特点，选择合适的夹具，确保工 件定位准确、固定牢固。
加工工艺流程与要点
01
02
03
04
流程概述
模具镶件加工主要包括模具设 计、备料、加工、装配等环节
。
备料
根据设计要求，准备合适的材 料，并进行必要的表面处理，
如除锈、粗加工等。
加工
在数控加工中心或铣床上进行 精确加工，包括钻孔、铣型等
根据模具材质和产品要求，选择合适的镶件材料 ，如耐磨性较好的硬质合金、碳化钨等，同时加 强设备的维护和保养。
案例三：利用镶件修复磨损严重的模具
01
总结词
利用镶件技术修复磨损严重的模具的情况。
02 03
详细描述
对于一些磨损较为严重的模具，可以利用镶件技术进行修复，如堆焊、 热处理等方法。这些方法能够有效地恢复模具的形状和尺寸，延长模具 的使用寿命。
解决方案
根据产品要求和复杂程度，设计合适的镶件结构和材质，同时加强生产过程中的质量控制 和维护保养。
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垂直式镶法是一种常用的模具镶件镶法，其特点是在模具垂直方向设置镶件，镶件 与型芯或型腔相配合，实现模具的加工和成型。
垂直式镶法的优点在于镶件容易更换、加工方便，适用于小型模具和成型小型零件 的模具。
垂直式镶法的缺点是镶件容易脱落，影响模具的精度和使用寿命。
模具设计标准法则
设计输出的评审
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Thank You
59
1.PL面排气 2.流道排气 3.深桶类产品排气 4.深肋处排气
成型材料
TPE PP PS SB ABS SAN PPO POM PMMA PA PPS PC PBT
排氣槽深度（MM）
0.003 0.005-0.01
0.01 0.015 0.01~0.015 0.015 0.015 0.01-0.015 0.01~0.015 0.003-0.005 0.005-0.01 0.005-0.01 0.003-0.005
26
3.8.
3.9. 3.10. 3.11. 3.12.
线槽厚度最小为15MM（我司统一做20.0MM） 线槽尽量采用平分和“U”型相结合，U型一般厚5.0MM U型线槽，高出线材8~10MM 线槽：宽度单边放大0.05MM，厚度双边压线材规格的10%-12% 卡线板厚度一般为8.0MM，高出线材中心10MM，放线材部分要抛光
3.5. A板和B板基准边错位最大0.003MM 3.6. A板和B板直角度在0.003MM以内 3.7. A板和B板框基准边的尺寸相差在0.005MM以内
3.6.直角度在0.003MM以内
3.5.AB板基准边错位最大0.003
0.003MAX
w2
w1
3.7.W1和w1、W2和w2尺寸 相差在0.005MM以内
49
7.2.所有型腔部分的零件设计排气和引气槽
3MM
模仁排气
前视图
橙色为型腔
绿色为排气槽
红色为引气槽 (ø3深0.2mm)
绿色为排气槽(深 度依材料选用）
红色为引气槽
镶件排气
50
7.2.所有型腔部分的零件设计排气和引气槽
冲压模具主流模具刀口镶件的设计标准和结构
冲压模具主流模具刀口镶件的设计标准和结构冲压模具是工业生产中常用的一种模具，其主要作用是通过压力将金属板材或带材加工成所需形状及尺寸的零件。
在冲压模具中，模具刀口镶件是非常关键的部分，它们的设计标准和结构对于模具的使用寿命和加工效果有着非常重要的影响。
首先，对于模具刀口镶件的设计标准，应当考虑到以下几个方面： 1. 材料的选择：模具刀口镶件应该选用高强度、高耐磨、高韧
性的材料，如优质合金钢或钨钢，以确保其在使用过程中具有较好的耐久性和抗磨性。
2. 制造精度：模具刀口镶件的制造精度应该非常高，要达到毫
米级别的精度，以确保加工出的零件尺寸和形状的准确性。
3. 表面质量：模具刀口镶件的表面质量应该非常好，以确保其
与金属板材或带材之间的摩擦力小，从而避免划伤或者损坏金属表面。
其次，对于模具刀口镶件的结构设计，应该考虑以下几个方面： 1. 刀口的形状：根据需要加工出的零件形状和尺寸，选择合适
的刀口形状，以确保能够加工出符合要求的零件。
2. 刀口的排布：刀口的排布应该合理，以确保在加工过程中能
够均匀地受到力的作用，从而避免模具变形或者出现其他问题。
3. 刀口的数量：根据需要加工出的零件数量和生产效率的要求，选择适当数量的刀口，以确保能够高效地完成加工任务。
总之，模具刀口镶件的设计标准和结构对于模具的使用效果和寿命有着非常重要的影响，需要根据具体情况进行合理的选择和设计。
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镶件设计
定义：镶件是镶嵌在内模钢料或是模板上的单独的用于成型胶位的模具配件称之为镶件。
般除了镶针可以订购标准件外，其余均要按照模具的需要进行定做。
目的：在模具设计时，考虑到制件精度、排气冷却、加工工艺、模具强度、加工能力、节省材料、产品换款等因素，往往我们会设计为镶件结构。
应用场合：
1.产品PL上有止口时，必须做镶件。
注意内模Core为整体镶件时，考虑强度及运水设计, 尽量
采用盲镶。
2.骨位深度超过3倍胶厚时，必须做镶件。
3.骨位根部厚度小于1.0mm时，必须做镶件。
4.与模腔内胶料流动方向垂直排列的骨位，必须做镶件。
5.产品结构为骨位阵列时，必须做镶件。
6.某处产品结构复杂，难以加工的也要设计为镶件结构。
7.产品上有6.0mm以下以及不规则碰穿孔时，必须做镶件。
8.产品上有文字及Logo或是版本号时，必须设计为镶件。
9.齿轮类产品前后模模腔都必须做镶件设计。
10.产品更改局部结构达到换款要求时，必须设计为镶件。
设计方式：
1.止口位内模镶件设计形式如下图 1.01
图 1.01
2.骨位深度超过胶位3-6倍胶厚时，采用如下图1.02方式设计镶件。
注意单边斜度做到浇口侧，
以减小产品顶出时的收缩力。
图 1.02
3. 骨位深度超过6倍胶位厚度时，采用双边斜度。
如下图1.03所示。
斜度靠近线割边的一 侧从高
过骨位底部 0.5-1mm 的位置做一段直身位，以避免骨位底部封胶位因为加工精度 原因出现披锋。
5.十字交叉的骨位，采用如下图所示方法
4.井字形交叉的骨位,
■］广胃排气
图 1.03
采用如图1.04的设计方式。
注意纵向骨位同胶料流动方向一致。
镶件尺寸太小，不能做运水的情况下， 可参考图1.04右图所示，大镶件套小镶件来设计。
图 1.04
6. 不方便直接做镶拼结构（尺寸小于6mm或是边上会有薄钢）的地方或尺寸太小的十字骨
位，可以采用托底镶。
如图 1.06所示。
1 1 1
『
\1 \
图 1.06
7.对于日期章，Logo，等做盲镶的小镶件。
请注意必须在镶件底部做上取出工艺孔。
1 f
%r y xxx y X J H
jF f 1
取出工艺孔n
L
8.
图 1.07
必须从胶位表面盲镶的镶件，须在底部做15度的倒角，方便安装。
图 1.08
图 1.08
9.齿轮类产品按如图1.09所示做镶件。
前后模碰穿的细小镶件，为了保护前模镶件，后模镶件材质取相对软一些的钢料。
有插穿部位的镶件，选择材质和硬度相对偏软一些的钢料。
镶件固定方式： 12.1
镶件最常用的固定方式为挂台设计，如下图示（图 1.11）：
注意挂台设计时尽量留在镶件的长边一侧。
特殊情况下可以做在短边，这个时候可以做 双边挂台，以
增加强度。
10. 11.
挂台位的宽度一般要求缩进外形单边 0.5-3mm 。
挂台厚度视情况，一般为 1-4mm 。
镶件 高度在50mm 以下时，挂台高度一般为 4mm ，镶件高度超过50m m,则挂台高度为 6mm 。
注意因为条件限制，镶件挂台厚度无法做大时，可以通过增加挂台高度来弥补。
影响挂
台强度的第一要素是挂台高度。
（图1.12）
3-6mni
1 4
三三
—1—
0. o-Jrani
图 1.12
圆形镶件挂台设计在有防转要求时，采用挂台销平位来定位，对于定位要求很高的场合,
比如有插穿等，可以做双边平位定位。
但要注意双边定位时，必须保证两条边相对对称轴至少0.5mm 以上的差值，以避免装反。
图 1.13
12.2镶件底部锁螺丝固定
对于大镶件，底部锁螺丝也是一种常见的固定方式。
（图1.08 ）锁螺丝要注意平衡性, 对于盲镶的镶件还要有取出工艺孔。
12.3斜度定位
受条件限制，无法做挂台定位的镶件，可以采用斜度定位的方式（尽量不要采用）
注意镶件斜度尽量做到单边3度。
小于3度的时候，斜度镶件容易松动，斜度太大不利
于配合。
如果我们在一个内模钢料里要做镶件阵列时，最边上的一个镶件须设计为单边斜度，以
利镶件装配。
图1.15
13镶件排气
所有镶件均需要开设排气。
圆形镶件采用排入气顶针的方式加工。
方形镶件参考模具设计
标准中排气方面的规定。
镶件加工工艺及拼料方式：
1.镶件尺寸X,Y方向未超过30mm的镶件，为了方便装夹及加工，统一要求拼料。
2.镶件外形为弧形，并且高度在40mm以内的的时候，两个镶件之前的间距最小5mm。
视CNC 加工高度而定，间距最大做到 10mm,镶件到边的距离最少 3mm 。
底部高度留
10mm,方便镶件精加工完成了直接用
CNC 锣出外形，然后切下来直接将底部磨到数即可。
3. 拼料头部最少留25mm 长度做为线割装夹位。
图
1.11。
镶件胚料中间打穿丝孔，从而保 证胚料外形不被割破时，可用不用留料头。
图 1.12。
4. 镶件用挂台定位的时候，线割的线头排在挂台处。
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图 1.10
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图 1.12
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