PPAP文件8-材料试验结果
PPAP文件
PPAP文件1.1 总则在下列情况下, 供货商应获得客户产品核准部门的完全核准1.新产品或者新部件(即, 一特殊的部件、材料, 或者与先前未提供某一客户之颜色).2.对先前提供部件缺陷之改善.3.通过工程变更对设计记录、规格或者材料进行修改之产品.4.在Section 1.3中要求的其它状况.注: 如对产品核准之需求有任何疑问, 请接触客户方负责产品核准之部门.1.2. PPAP制程要求1.2.1. 重要的量产过程关于量产中的零组件, PPAP之产品须取自有效的生产过程. 除非客户授权之代表特别规定, 这一生产过程须是从一个小时至8个小时的生产过程, 同时规定的最小数量为300件连续生产部件.这个过程须是利用量产条件下之工模具、治具、材料、作业人员在生产现场之生产过程. 每一生产制程之零组件如增列相同之装配线与/或者工作单元、多模穴模具、工具、形态之每一个腔须进行测试, 同时是具有代表性之零组件.大宗原物料: 散装材料不作要求. 假如样品有要求时, 它须以一定方式抽取以确保其代表稳固之制程特性.注: 关于大宗物料, 现行产品之生产履历常可用于评估新的、相似产品之初始制程与作业. 假如没有相似大宗物料产品或者技术的生产履历, 应针对可能之影响有一个遏止计划, 直止足够证据证明生产有足够的生产或者作业能力.1.2.2 PPAP要求供货商须符合所有规定要求, 如设计记录、规格, 关于大宗物料要符合材料需求明细表. 任何超出规格的结果, 供货商将不得提供零组件、文件或者记录. 并努力进行改善, 以使其符合客户所有设计记录要求. 假如还不能达到客户要求, 须与客户联络决定采取适当矫正措施.PPAP之检验与测试须由合格之实验室执行. 商业或者独立之实验室须是有关部验证合格之实验室. 当使用商业实验时, 供货商须以实验室之表头或者以其正常之报告格式提供测试结果. 测试实验室名称及测试日期与测试中使用的标准须标明. 合格结果之空白陈述是不能同意的.不管对零组件执行哪一提交等级, 供货商须依下面所列项目对每一零组件、零组件家族完成适当的项目与记录. 此记录须含盖在PPAP档案中, 或者相似的参考文件中同时能易读的. 一旦客户有PPAP要求时, 易于取得.除非客户有免除或者不符合提交要求, 客户应获得客户产品核准部门的预先核可.注2: 在1.2.2中所列项目或者记录不必要求每一供货商针对每一客户料号提供. 比如: 一些零组件没有外观要求, 没有颜色要求. 为了决定某一项目是否一定包含, 要考虑设计记录, 如产品标记、有关工程文件或者规格, 并接触客户产品核准部门.1.2.2.1 设计记录供货商须有可售产品的所有设计记录, 包含零件设计记录或者可售产品的全面记录. 假如设计记录如CAD/CAM数据, 产品图, 规格是电子数据时, 供货商须制作成实体数据(如图标, 几何尺寸的公差记录形式与蓝图), 以确认要量测的参数.注1: 关于可售产品, 部件或者零件, 不论是否有设计责任, 应有唯一的设计记录. 设计记录可能以是参照其它零组件设计记录制作时的有关文件.注2: 关于大宗物料, 设计记录可包含原材料的规格、公式、制程步骤与参数及最终产品规格、允收标准. 假如没有尺寸规格, CAD/CAM这项要求则不适用.1.2.2.2 任何授权之工程变更文件供货商关于还没有纳入设计记录但是与产品零件工模具相配合的, 应有授权的设计变更.1.2.2.3 必要时, 须有工程核准数据当设计记录有规定时, 供货商应有证据说明已通过客户工程核准.注: 关于大宗物料, 在大宗物需求明细表中所列项目与或者客核准材料清单条款中应满足此项要求.1.2.3.4 如供货商有设计责任时, 提供DFMEA如对零组件或者材料有设计责任时, 供货商须依照并符合QS-9000第三版要求展开DFMEA. 关于大宗原物料, 当大宗原物料需求单有要求时, 在DFMEA前, 应制定其设计指标.1.2.2.5 制程流程图供货商须依其规定之格式制定一制程流程图, 适当地描述制程步骤及其结果, 并符合客户需求、要求与期望. 关于大宗原物料, 应制定一相当于制程流程图的制程流描述.1.2.2.6 PFMEA供货商须依照并符合QS-9000第三版要求展开PFMEA.注: 简单之设计或者制程FMEA可应用于制造家族之相似之零组件或者材料. 关于大宗原物料其严重度、发生率与探测度参照附录F, 提供了风险因素的差异.1.2.2.7 尺寸量测结果供货商须提供依设计记录与管制计划要求完成尺寸验证证据, 其结果要、符合规定的要求. 供货商须对每一制程如单元、生产线、模穴、成型模具、型式或者冲压模有尺寸量测结果.供货商须标明设计记录之日期、变更等级, 假如还没有纳入零组件制造的设计记录, 须有客户授权的工程变更.供货商须确保每一零组件依标准样品进行量测.供货商应记录变更等级、供货商名称及辅助文件中的产品料号(如辅助性布置表, 草图, 追溯性, 切面图, CMM检验项目结果, 几何尺寸/公差, 或者与零组件有关其它辅助图面). 这些辅助材料之增列须依储存/提交表完成尺寸量测. 当务必使用视觉的比对仪时, 其须有追溯性.注1: 在设计记录与管制计划中所有的尺寸(除参考尺寸外), 特性与规格应以适当的格式列出并记录其结果. 在附录C中尺寸量测结果, 或者在零组件图上明确指出的检查内容包含剖面图, 追溯, 或者草图应适当地应用于此.注2: 尺寸量测结果通常不适用于大宗原物料.1.2.2.8 材料/运作测试结果记录供货商应对设计记录与管制计划中规定的项目记录其材料与或者作业量测结果.1.2.2.8.1 材料测试结果当设计记录与管制计划规定时, 供货商应对所有材料与零组件的化学, 物理, 金相之要求进行测试.在设计记录与管制计划中要求的所有测试项目连同其测试数量与实际测试结果以适当的式予以记载. 并指明还没列入设计记录之授权的任何工程变更文件.材料测试报告(附件D)应明定:-被测件设计记录变更等级, 数目, 日期, 及测试所用之规格变更等级.-测试日期-当客户要求时材料分供方之名称, 客户核准分供方材料之供应代码.关于客户开发材料规格之产品, 客户核准之分供方名单, 供货商应从这些名单中采购物料与服务.1.2.2.8.2 作业测试结果当设计记录与管制计划中规定作业或者功能要求时, 供货商应对所有零组件或者产品材料进行测试.测试报告应明定:-被测件设计记录变更等级, 数目, 日期, 及测试所用之规格变更等级.-测试日期注: 设计记录或者有关规格要求测试项目之结果应列以可被懂得的格式, 包含测试的数目. 附件E之作业测试结果格式即为此设计.1.2.2.9 初始制程研究1.2.2.9.1 总遇在提交前, 须对客户或者供货商设定的所有特殊特性之初始制程能力或者作业水平进行评估, 并认定为是可允收的.供货商须执行量测系统分析以熟悉量测变异是如何影响可行性量测的.注1: 这项要求的目的是判定生产制程是否有能力生产符合客户要求之产品. 初始制程能力研究集中在计量值与计数值. 尽管装配变异, 测试失败, 表面缺陷就是可数时间数据, 熟悉它也是很重要的, 但并不包含在初始研究中. 为了掌握由记数值鉴控的特性运作, 就要长时间收集更多的数据.注2: 评估制程能力或者运作指数将由供货商与客户协商决定. 下列描述了Cpk与Ppk. 其它对某一制程或者产品更适当的方法可由客户核可后代换.注4: 初始制程能力是短期的, 它不能预测时间效应与由于人, 材料, 方法, 设备, 量测系统与环境因素而造成的变异. 即是短期研究, 依管制图收集或者分析数据也是很重要的.注5: 关于可使用X-bar与R chart研究的特性, 短期项目研究应从重要的生产过程之最终连续生产中选取最小25组100个数据. 经客户同意, 初始数据需求可由相似的或者相同制程之长期产品结果代替. 某一制程可供选择的分析工具如个体与移动范围可能是恰当的, 并客户核可前也是同意的.1.2.2.9.2 品质参数初期制程能力研究应是能力或者运作指数之总与, 假如适用时:注1: 初始制程能力研究结果是根据研究之目的, 数据的分布(假如是正态双边公差), 数据收集方法, 抽样, 数据数目, 统计管制之方法等. 假设使用下列所列原测人已经学习了SPC手册中能力部分, 并熟悉了从平均值至范围方面的基本概念. 下列所列项目之指导, 请联络客户产品核准部门. 参见SPC参考手册第二章第五部分: 制程衡量之推荐用法.Cpk –稳固制程能力指数. δ之预估基于分组的变异.Ppk –运作指数. δ之预估基于总的变异(使用标准偏差所有单个样品)短期研究. 初始制程能力研究之目的是熟悉制程之偏差, 并不仅仅是达到某一指定指数. 当获得了历史数据, 同时得到制作管制图足够的初始数据(至少100个样品), 当制程能力稳固时, Cpk就能计算出. 1.2.2.10 量测系统分析研究1.2.2.11 合格实验文件1.2.2.12 管制计划1.2.2.13 零组件提交担保书1.2.2.14 外观核报告1.2.2.15 大宗原物料要求明细表1.2.2.16 样件生产性零组件1.2.2.17 标准样品1.2.2.18 审查协助1.2.2.19 客户指定要求1.3 客户通知与提交要求1.3.1 客户通知任何设计与制程变更, 供货商须依下表指示通知客户负责产品核准之部门. 客户最终选定是否要求PPAP之提交.1.3.2 给客户之提交除非客户负责产品核准部门免除这项要求, 供货商须在第一批产品交货前提交PPAP:不管客户是否要求正式提交, 供货商务必对在PPAP中反映量产制程之所有适当项目进行审查、更新. 假如同免除, PPAP档案中应包含客户负责产品核准部门之同意免除之人的姓名与日期.1.3.3 不要求通知客户之情况在下表所列之情况下不要求通知客户与提交.供货商应负责跟踪这些变化与或者进行改善, 并更新任何有影响的PPAP文件. 下列的例子是制造与质量系统之情况与或者提升.注: 在客户产品之配合, 形态, 功能, 寿命与运作有影响的任何情况, 要求务必通知客户.1.5零组件提交承认状况1.5.1 总则客户须将提交承认结果通知供货商. 生产零组件核准后, 供货商须确保后续生产要持续达到客户要求.注: 被某一客户划定为自我验证的供货商, 提供展示其验证批准所需的书面文件应考虑给客户审查, 除非客户有其它认可.1.5.2 客户PPAP核准状况1.5.2.1 完全核准指零组件符合客户所有的规格与要求. 因此依照客户订单安排, 供货商被授权出货.1.5.2.2 临时核准同意以限定的时间或者数量出货. 临时核准仅在下列情况下同意:-造成客户未核准的特殊之根本原已清晰界定;]-制定一临时的核准计划, 并经客户同意. 要求重新提交获得完全核准.临时核准之材料没能按已同意的行动计划执行, 且其已经达到核可出货之日期与出货数量, 这种材料将被拒收.关于大宗物料, 供货商应使用大宗物料临时核准或者相等的方式.1.5.2.3 拒收指提交, 抽取的生产批或者有关的文件不符合客户要求. 在量产产品出货前应将修改之产品与文件提交核准.1.6记录的储存生产件核准记录, 不考虑提交的等级, 须储存零组件之有效期再加上一个日历年.供货商须确保可疑零组件PPAP档案内容之适当记录要保留, 或者作为新PPAP档内容之参考.适当文件从档转为新档如: 对新核准之材料验证仅是旧材料尺寸进行了变更. 这应被认定为对新旧材料进行PPAP间隙分析(gap analysis).PPAP精化提炼：一起记住“385318”PPAP精化提炼，大家只需要记住一个电话号码即可，“385318”：3--- 3种情况务必提交；8--- 8种情况通知提交；5--- 5种提交等级；3--- 3种提交状态；18--- 18份提交内容。
PPAP (生产件批准程序)和供应商PPAP要求
PPAP （生产件批准程序）和供应商PPAP要求生产件批准程序(PPAP)（Production part approval process）规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
1)确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
2)并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
第一部分I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。
2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。
3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。
4．第I.3节要求的任何一种情况。
I.2 PPAP的过程要求I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程：l 一小时至八小时的生产。
l 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。
I.2.2 PPAP要求l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。
l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
PPAP提交文件清单
R R S ＊ R 生产前
R R S ＊ R 生产前
R R S ＊ R 生产前 R R S ＊ R 使用前 R S S ＊ R 生产前 R S S ＊ R 生产前 R R S ＊ R 制定控制计划前
R S S ＊ R 生产前
S S S ＊ R 生产前
R R R ＊ R 生产前
S S S ＊ R 生产前 RS S＊R RRS＊R RRS＊R
要看客户的要求
20 包装计划和标签
说明：
S 提交给客户，并在适当的厂所保留一份记录或文件项目的副本
R 在适当场所保存，并在客户有要求时应易于得到
＊ 在适当场所保存，并在客户有要求时提交
提交等级
123 4 5
何时完成
R S S ＊ R 生产前
R S S ＊ R S ＊ R 完成设计前
化学成分分析报告，硬度分析报告，附原始报告 CPK分析报告 做功能及材料实验的供应商要提交经通用批准的实验 室的资格证书，一般为SGM认可的GP10证书。 主要是针对内饰件的皮纹等项目的要求 检具发生变更时，需要提交检具资料，包含：三坐标 测量报告、重复性再现性报告、检具操作指导书、检 具图纸等文件（一般在控制计划中包括） 包含零件号、零件名、图纸号等信息
PPAP 提交文件清单
序号
PPAP 文件种类
具体说明
1 产品工程批准的设计记录 2 产品工程批准的工程更改文件，如果有 3 顾客工程批准，如果被要求 4 设计FMEA
5 过程流程图
7 过程FMEA
8 控制计划 9 测量系统分析 10 全尺寸测量结果 11 材料、性能试验结果 12 初始过程研究
13 合格实验室文件
是否 主要客户 需要递 交
14 外观批准报告(AAR), 如果适用
质量管理体系五种核心工具PPA
市场汇报
单击P目的 用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求； 用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。 PPAP的适用性 PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。 供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。 只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。 对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。
二、PPAP的过程要求 2.１重要的生产过程 对于生产件： l 用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。 l 该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。 l 来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。 对于散装材料： “零件”是没有具体数量的要求。如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2.18 检查辅具 l 如果顾客有要求，供方必须在提交PPAP时同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具。 l 供方必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供方必须将以纳入检查辅具的工程设计变更形成文件。 l 供方必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。 l 必须按顾客的要求对检查辅具进行MSA。 l 检查辅具可包括： 夹具、量具、模具、样板等。 对于散装材料：通常不要求检查辅具。
2.2.17 标准样品 l 供方必须保存一件标准样品，其与生产件批准记录保存的时间相同（生产时间+1个日历年），即直到生产出被顾客批准的新标准样品为止。 l 被要求有标准样品的地方，用作基准或标准使用。 l 对于多穴模、成型模、生产线、工作站的每一个位置，必须保留一件标准样品。 l 当标准样品储存困难时，只要顾客书面许可，可放弃保留标准样品。 l 必须对标准样品进行标识，同时标出顾客批准日期。 对于散装材料： 许多散装材料的性质会随时间变化，如要求有标准样品，则同时可能还有包含制造记录、试验结果和关键成分的分析证明的资料
PPAP的资料
l 已批准产品的DFMEA（产品组成、成分等级）以外部分的更改。
9． 试验/检验方法更改、新技术采用(不影响接受准则）。
I.3.2 顾客提交要求
在下列情况下，供应商必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃了该要求。不论顾客是否要求正式提交，供应商必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反应生产过程的情况。
l 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别。
l 还未体现在设计记录的授权工程更改文件。
l 进行试验的日期。
I.2.2.9 初始过程研究
I.2.2.9.1 总则
l 对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。
l 供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。
l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。
l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
l 供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。
注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。
I.2.2.2 授权工程更改文件
针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件。
PPAP文件清单
PPAP文件清单1、供方生产件批准申请表2、材料试验结果3、性能试验结果4、尺寸检查结果5、零件提交保证书6、具有资格的实验室文件（实验室人员上岗资格证书代替）7、过程流程图8、过程FMEA9、工艺设备调查表10、工装模具一览表11、检验设备一览表12、测量系统分析结果13、初始过程研究结果14、生产控制计划15、包装认可报告PPAP文件一般是客户（主机厂）要求提交的资料，目的是考察供应商对客户在产品开发和生产以及供货的过程中是否是否能够达到要求，同时也是对供应商开发能力的一个审核，需要提交的资料包括：PPAP提交申请，wps-零件提交保证书，PFEAM-（生产）潜在失效模式分析，产品特性清单，工装检具清单，生产控制计划，PPAP提交清单，MSA测量系统分析，Cpk&Ppk-初始过程能力研究，分供应商材料清单等1.PSW2.IMDS(客户要求时）2.DFMEA3.PFMEA4.Control plan5.Process flow digram6.全尺寸报告7.CPK8.MSA分析9.对应图纸10.材料报告，性能报告，图纸上要求的特性报告等。
11.检测实验室的证书（客户要求)还有其他客户特殊要求的，包装指导书，产能分析表等其他。
你看PPAP手册上面有具体说明。
生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
目录编辑本段PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
编辑本段C．条文解释本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。
“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。
PPAP
ISO/TS16949辅导书企业咨询管理公司目录1．目的2．适用范围3．名次解释4．职责4.1 业务（市场部）4.2 质保部4.3 技术开发部1.执行方法5.1 下列情况之产品需经送样核准后才可量产5.2 产品核准必备条件5.3 送样等级5.4 过程要求5.5 记录及样品保存5.6 生产性零组件核准结果2.相关文件/使用表格附件一；提交等级需求表附加二；零件提交保证书的填写附件三：零件提交保证书附件四；外关件批准报告的填写附件五；外观件批准报告附件六；生产件批准——尺寸结果附件七；生产件批准——材料试验结果附件八；生产件批准——性能试验结果1．目的；使生产产品均需经过批准承认的手续，方可正式投入量产，使产处置产品节能满足客户的要求。
2. 适用范围；在第一批产品发运之前，对每种零件进行生产件的评审和批准。
详细见5.1内容。
1.名词解释；3.1生产件；在生产现场所使用的生产工装、检具、过程、原料、操作员、制造环境和过程参数制造的零件。
3.2 FMEA 潜在失效计后果分析3.3 AAR; 外观件批准3.4 PPAP; 生产件批准3.5 CAD；电脑辅助设计3.6 CAM; 电脑辅助制造4．职责；4.1 销售部（市场部）4.1.1 负责向客户提出样品，并出示”生产零件提交保证表“给客户作整个确认。
4.1.2 “生产零件提交保证表“均有销售部填写打* 这一式三联并编号后，再转送技术与质保各一联，做为资料与合格样件准备之依据。
4.1.3 业务客户件联系的窗口。
4.2 质保部；负责生产产品批准的相关资料，诸如；检验记录、材资证明、性能、测试报告等资料的提供。
4.3 技术开发部；负责开发日程的追踪与管制，及相关文件之发行与修正。
5．执行方法；5.1 下列情况之产品需经送样批准后才能量产；5.1.1 新产品（例如材料、色泽、未曾交货者），5.1.2 承认过之产品，但经修改者。
5.1.3 材料或规格经设计变更者；5.1.3.1 供应商必须与量产前提出样件以供批准，经客户如技术及质保部门同意免再检样品时，供应商需依PPAP有关规定送更改图及部品批准许可证送客户批准（在许可证内需有关注明允许免再检人之姓名及日期）。
PPAP生产件批准程序详解
I.2.2.9.4 非稳定过程
根据不稳定的性质, 一个非稳定过程可能不 满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前, 必 须识别、评价和在可能的情况下消除变差的 特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过 程通报顾客, 且在任何提交之前, 必须向顾客 提出纠正措施计划。
第三版 34/210
进行试验的日期。
第三版 28/210
I.2.2.9 初始过程研究
I.2.2.9.1 总则
在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之 前, 必须确定初始过程能力或性能的水平是 可以接受的。
为了了解测量误差是如何影响被研究的测量
值,
供方必须进行测量系统分析。（见
I.2.2.10和测量系统分析参考手册）
第三版 38/210
I.2.2.12
4.2.3.7）
控制计划（见产品质量先期策划和控制计划参考手册及QS-9000第三版
供方必须具备规定用于过程控制的所有控制 方法的控制计划, 并应符合QS-9000的要求（ 见QS-9000, 第三版, 4.9）
第三版 39/210
I.2.2.13 零件提交保证书（PSW）
第三版 36/210
I.2.2.10 测量系统分析研究
供方必须对所有新的或改进后的测量试验设 备进行适用的测量系统分析研究，如: 量具 的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见 Ⅰ.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）
第三版 37/210
I.2.2.11 具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用的实验 室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求 的文件。
在圆满完成所有的要求的测量和试验后, 供方必须在 零件提交保证书（PSW）上填写所要求的内容。
PPAP文件清单
PPAP文件清单1、供方生产件批准申请表2、材料试验结果3、性能试验结果4、尺寸检查结果5、零件提交保证书6、具有资格的实验室文件(实验室人员上岗资格证书代替)7、过程流程图8、过程FMEA9、工艺设备调查表10、工装模具一览表11、检验设备一览表12、测量系统分析结果13、初始过程研究结果14、生产控制计划15、包装认可报告PPAP文件一般是客户(主机厂)要求提交的资料，目的是考察供应商对客户在产品开发和生产以及供货的过程中是否是否能够达到要求，同时也是对供应商开发能力的一个审核，需要提交的资料包括:PPAP提交申请，wps-零件提交保证书，PFEAM-(生产)潜在失效模式分析，产品特性清单，工装检具清单，生产控制计划，PPAP 提交清单，MSA测量系统分析，Cpk&Ppk-初始过程能力研究，分供应商材料清单等1.PSW2.IMDS(客户要求时)2.DFMEA3.PFMEA4.Control plan5.Process flow digram6.全尺寸报告7.CPK8.MSA分析9.对应图纸10.材料报告，性能报告，图纸上要求的特性报告等。
11.检测实验室的证书(客户要求)还有其他客户特殊要求的，包装指导书，产能分析表等其他。
你看PPAP手册上面有具体说明。
生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
目录B( 适用范围C( 条文解释PPAP产品件批准程序编辑本段B( 适用范围PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
编辑本段C( 条文解释本文中出现“必须”(shall)一词表示强制执行的要求。
“应该”(should)一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。
生产件批准程序(PPAP)
供方必须在所测量的零件中确定一件为 标准样品（见I.2.2.17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：补 充的全尺寸结果清单、草图、描制图、 剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和 公差图、或其它的与零件图相关的辅助 图）上记录更改的等级、绘图日期、供 方名称和零件编号。
一、PPAP 概要介绍（4/10）
6、PPAP 实施的时机和范围： 1）、提交要求： 组织必须对下列情况在首批产品发运前提交PPAP批准，并获得顾 客产品批准部门的完全批准。除非顾客负责产品批准部门放弃了 该要求。 ■ 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给顾客的某种零件、 材料或颜色）。 ■ 对以前提交零件不符合（如：产品性能不同于顾客的要求；尺 寸或能力问题；供应商问题；零件的完全批准代替临时性批准； 试验，包括材料、性能、工作确认问题等）的纠正。 ■ 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
供方若想例外或偏离PPAP的要求，必须 事先得到顾客产品批准部门的批准（见 QS-9000，第三版（C1.4.16）。
I.2.2.1 设计记录
供方必须是具备所有的可销售产品的设 计记录，包括：部件的设计记录或可销 售产品的详细信息。
若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零件 图纸、规范等是以电子版形式存在，如： 数学数据，则供方必须制作一份硬件拷 贝（如：带有图例，几何尺寸与公差的 表格或图纸）来确定所进行的测量。
生产件批准程序
Production Part Approval Process （PPAP）
一、PPAP 概要介绍（1/10）
1、PPAP 的概念：
指 Production Part Approval Process（生产件批
PPAP提交等级表
序号内容等级1等级2等级3等级4等级51设计记录R S S *R —有专利权的子零件/详细数据R R R *R —所有其它子零件/详细数据R S S *R 2工程变更文件，如果有R S S *R 3顾客工程批准，如果被要求R R S *R 4设计FMEA R R S *R 5过程流程图R R S *R 6过程FMEA R R S *R 7控制计划R R S *R 8测量系统分析研究R R S *R 9全尺寸测量结果R S S *R 10材料、性能试验结果R S S *R 11初始过程研究R S S *R 12合格实验室文件R R S *R 13外观批准报告(AAR)，如果适用S S S *R 14生产件样品R S S *R 15标准样品R R R *R 16检查辅具R R R *R 17符合顾客特殊要求的记录R R S *R 18零件提交保证书(PSW)S S S S R 散装材料检查表S S S S RPPAP 提交等级 每一等级有详细的提交要求,如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则供方必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交，只有供应散装材料的供方必须使用等级1作为默认等级，提交所有散装材料的PPAP 文件，除非顾客负责产品批准部门另有规定。
*=组织必须在适当场所保存，并在有要求是向顾客提交。
PPAP 是生产件批准程序,其提交等级如下: 供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录 等级1——只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告） 等级2——向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据 等级3——向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据 等级4——提交保证书和顾客规定的其它要求 等级5——在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
提交等级对照表提交等级要求S=组织必须交给顾客，并在适当的场所保留一份记录或文件项目的副本R=组织必须在适当场所保存，并在顾客代表有要求时应易于得到。
PPAP详解
PPAP的全文翻译：Production part approval process。
PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。
对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。
生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
I.1 总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。
2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。
3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。
4．第I.3节要求的任何一种情况。
I.2 PPAP的过程要求I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。
所谓有效的生产过程：l 一小时至八小时的生产。
l 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。
l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。
I.2.2 PPAP要求l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。
l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和／或记录的理由。
l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
所使用的商业性／独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。
l 供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。
报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。
对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。
PPAP重点内容详解
34
完全批准――是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求 。
临时批准――是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运 送生产需要的材料。只有当供方在下列情况下，可给予临 时批准：
－已明确了影响批准的不合格品根本原因，且
－已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若获得“完全 批准”，需要再次提交。
－测量示意图（图纸）和控制计划上注明的所有 尺寸、特性和规范应以适宜的格式与实测值一起 列出；
－尺寸检查标识和报告应包括总成和零件； －必须确定一件为标准样件。
10
过程流程图建议采用提供的标准格 式
－操作描述应尽量具体； －过程流程图应体现全过程，包括
所有接收、存储、生产、检验、 返工、包装和标签作业以及发运 ； －过程流程图应与PFMEA和控制计 划相适应； －对于关键产品特性（KPC）和关 键控制特性（KCC）应注明。
33
等级1――只向顾客提交保证书（对指定的外观项目， 还应提交一份外观批准报告）；
等级2――向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持 数据；
等级3――向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持 数据；
等级4――提交保证书和顾客规定的其他要求； 等级5――在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整
的支持性数据以供评审。
8－应提交ຫໍສະໝຸດ 括成套零件图样在内的 所有设计记录，如CAD/CAM、 数据资料、零件图样和技术规范 ；
－所有图纸必须被批准，并是最新 状态的；
－设计记录应包括YF产品工程师批 准的任何工程更改文件（如果有 ）。
9
－该记录用于验证零件及总成满足所有图纸上和 控制计划的尺寸要求；
精选PPAP生产件批准程序详解
I.2.2.13.1 零件重量（质量）
供方必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小数点4位（0.0000）。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，供方必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。
第三版 22/210
I.2.2.8 材料/性能试验结果的记录
关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。
第三版 23/210
I.2.2.8.1 材料试验结果
当设计记录或控制计划规定有化学、物理或金相的要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。设计记录和有关规范要求的所有试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进行注明。
目的
生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
适用性
PPAP必须适用于散装材料，生产材料，生产件或维修件的内部和外部供方现场（见术语）。对于散装材料，不要求PPAP，除非顾客要求。标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式特许。只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。
第三版 36/210
I.2.2.10 测量系统分析研究
供方必须对所有新的或改进后的测量试验设备进行适用的测量系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见Ⅰ.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）