车间7S管理和执行标准(试行)

车间7S管理规范（试行）

1．目的

为进一步规范生产现场管理，达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”，最终实现精益生产方式和精细化管理目标。

2．适用范围

本制度适应包头研究所所有生产、实验单位的车间现场管理。

3．规范性引用文件

WJ 2596-2002《兵器工业生产现场管理要求》

GB 2893—2001安全色

GB 7231—2003工业管道基本识别色

GB 2894—2008安全标志及其使用导则

4．生产现场7S管理与具体要求

总要求：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和速度、节约。

４.１责任区划分

４.１.1根据所实际情况划分各部门责任区。（厂房、实验室归属哪个部门，责任区就归哪个部门，设备归哪个部门，责任区就归哪个部门。）

4.１.2根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。

４１.３部门负责人是本部门7S第一责任人，所谓本部门的范围也包括借给他人使用的区域。

４.１.４使用该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。

４.１.５所7S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。

４.１.６所有责任区都应责任到人，每天工作过程中和工作结束后都要对7S进行检查。

4．1．7每个部门必须有本部门（或车间或区域定置图）。

４.２区域和通道划分

４.２.1区域分为操作区、物料区和通道。

４.２.2有摆放物料的地方，就必须有通道。

４.２.3通道根据厂房或车间实际情况设置，车行通道宽度一般不得小于１.８米，人行通道不得小于１米。

４.３线条和画线要求

４.３.１通道线为黄色实线，实线宽度为10厘米。

４.３.2区域线为黄色实线，宽度为６厘米。

４.３.３危险区域、不合格或废品区为红色实线，宽度为６厘米。

４.３.４线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰。

４.４定置要求

4.４.１能够移动的设备、工具、辅具等必须有定位线，已固定的设备和工具、辅具不需要定位线。

４.４.２存放物料的地方必须有物料区域定位线。

４.４.３画定位线方法

４.４.３.１采用宽度为6厘米的黄色实线。具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。

４.４.３.２定位线与被定位对象之间的距离应适当，不可过大或过小。

４.５物料摆放要求

４.５.1单位包装重量超过10千克时高度不可超过１.５米。

４.５.2各类层叠摆放物料（单层不超过３千克）总高度不可超过２米。

４.５.3摆放物料时不可超出定位线划定的区域。

４.５.4区域标识标识牌必须面向通道方向，同一车间或厂房统一放置在定位线外右侧，易于识别。

４.５.5大型物料存放区或仓库进门处必须有定置图。

４.６标识要求

４.６.1颜色

（1）不合格、报废、警示类区域标识：白底红字。

（2）其余区域：白底蓝字。

（3）安全警示类标识：按照GB 2894—2008设置

（4）工业管道涂色方法按GB7231-2003执行

４.６.2规格

（1）区域标识类：A4（0.21米×0.3米）。

（2）安全警示类：A3（0.42米×0.3米）。

４.６.3字体：仿宋－ＧＢ２３１２。

４.６.4标识高度

（1）区域标识牌高度：1米。

（2）安全警示类标识高度：1.8米。

４.６.5位置：面向通道方向。

４.６.6对象

（1）产品。

（2）物料。

（3）危险品。

（4）区域。

（5）工具。

４.６.7排版：一行优先，两行其次。

４.６.8挂法：固定优先，悬挂次之。

４.７颜色要求

４.７.1管道颜色

（1）水：艳绿色。

（2）水蒸气：大红色。

（3）空气：淡灰色。

（4）气体：中黄色。

（5）酸或碱，紫色。

（6）可燃液体：棕色。

（7）其它液体：黑色。

（8）氧：淡蓝色。

４.７.2区域

（1）黄色（实线）：一般为通道线、区域线、固定物品定位线。

（2）绿色：表示合格区。

（3）红色，表示不合格区、废品区和危险区。

（4）红色斑马线：表示不得放置、不得进入等。

（5）黄黑斑马线：表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）。5．安全事项

5．1各车间必须使用GB16179规定的安全标志，规格为A3（0.42米×0.3米）。5．2在工作前，由各班组长组织班前会，对工作的安全事项进行说明，并强调要按规定穿戴好劳动防护用品。

5．3安全员要随时进行巡查，对作业中人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全条件及时整改。

5．4要随时检查安全标志，如果脱落要及时报告，并安装新的标志。

6．节约要求

6．1各单位的负责人必须定期对员工进行低碳、节能的知识培训，使其养成环保节约的习惯。

6．2各单位要设置兼职的能源管理人员，对班组、车间的能源进行计量、统计，核算生产成本。

6．3员工在完成作业后，将多余的物料、残料等集中起来，并放置到回收区域统一管理。

6．4实施作业时要严格按照作业指导书进行，减少多余的作业或不必要的工序。6．5将各种垃圾放到指定的垃圾区域，便于集中回收处理。

6．6下班后要及时关掉灯具和机器设备，检查水笼头等有无跑水漏水，养成节约用电用水习惯。

6．7要加强能耗定额管理，积极改进技术和工艺，采用节能环保设备设施，达到节能减排目标。

7．早会要求

7．1时间：每天召开，早会时间为每天正常上班铃响开始，控制在10分钟之内。7．2主持：车间（班组）领导轮流。

7．3程序

（1）分组列队整齐，管理人员站在队列前部。

（2）检查仪容；统一着工作服，双手背后站立，目视训导者。

（3）早会内容

①通报所内及本单位要事。

②前一日生产状况简短总结，简要传达当天工作计划及工作中应注意的事项。

③安全、质量、工作效率等主要改善项目或活动进度说明。

④7S宣导：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和速度、节约。

8．班后整理清扫

每天工作结束后，下班前10分钟，员工应对自己的工作范围进行整理、整顿、清扫。（1）检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料等。

（2）重新放置那些放错位置的物品，确保所有工具、产品等物品都放在应该放置的地方。

（3）擦干净仪表、设备、机器的主要部位及工作台椅等其他重要的地方。

（4）固定可能脱落的标签，将标识牌、标签等擦试干净，保持字迹清晰。

（5）处理所有不要物，扔掉废料和垃圾。

（6）清洁地面，擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污。

9. 员工行走要求

9．1员工上下班排队走员工通道。

9．2画线完成后立即执行。

10. 培训要求

10．1管理部门负责培训二级单位负责人。