丰田生产方式

精益生产管理 (丰田式生产方式)
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何为精益生产
• 精益生产方式70年代起源于丰田汽
车公司 • 丰田生产方式最终目标就是提高全 公司的利润，为实现目标，大野耐 一把消除浪费、降低成本就成为最 基本目标 • 精益生产( Lean Production)是美国 麻省工学院给丰田生产方式的名称
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不降低成本就无法提高利润
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• 工业工程( Industrial Engineering )是对人
员、物料、设备、信息等进行设计和改善 效率、成本、质量的一门科学 • 主要手法 1. 方法研究- 程序分析、动作分析、动作经 济原则分析 2. 作业测定-时间分析、MOD法 3. 布置研究-搬运物流分析、配置分析 4. 生产线平衡调正-作业拆解与合并、PTS工 序平均化
成本中心型 • 以计算或实际的成本为中心，加 上预先设定好的利润而得出售价， • 其公式为： 售价 = 成本+利润 • 在供应< 销量时，在垄断产品时 可以如此定价
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售价中心型
• 在供应>销量时，以售价为中心，
当市场售价降低时利润随之减少， 其公式为： 利润 = 售价－ 成 本 • 缺乏改善意识的企业属于此类型， 市场好时有较高的利润，市场差时 大幅度下降
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• •
•
现场三层含义(三现主义)
• 它有三层含义，第一层含义是作
业现场称第一现场。 • 第二层含义是问题发生地称第二 现场。 • 第三层含义是为了解决问题利用 5W1H找到问题的原因及解决措施 称第三现场
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“5S”活动-准时化生产基础
• 对现场不断地整理、整顿、清扫、
清洁、素养的循环。关键在于素养， 不仅是全员参加而要求全员实施。 • 制订“5S”工作标准、定期检查和评 定是实施保证。 • 开展“5S”管理必须要同企业的文化 相融合
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•
•
• 目视管理就是“看得见的管理”对生产活动起指
导和约束作用的信息都要在现场通过目视化的手 段表现出来，为现场人员的自我控制、参与管理 创造条件。 标志线： 对予各种通道要有明显的界线，在生产 现场要画出区域界线，各类物品存放区域。 标志牌： 如车间工艺流程，生产线布局和定置图 等。 指导书： 作业指导书、检测和控制图表、设备点 检卡(有定量指标)、换刀指导、不良品缺陷标样。 信号装置： 生产数量、质量、设备等动态显示
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内部换线外部化
• 将原来只能在内部换线的作业，改为外
部换线作业，缩短换线时间。 • 标示参数范围或标淮量规，针对不同产 品设定不同参数频道( X.Y.Z的座标 )， 做到快速切换，以防参数调试及其错误， 上诲三电装配线较多工位均有此功能。 • 对数控车床、加工中心等数控车床的调 试，采用CAD仿真软件和对刀仪相结合， 进行线外调试刀尖尺寸位置
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全员设备维护保养工作(TPM )
全体员工主动参与生产系统的设备维护、 保养、以提高设备综合利用率。 人和设备的素质来改善企业的素质。 • 建立“自主维修体制”，降低停机率。 • 强化预防维修，开展定期检查 (设备一、 二保、定期点检、定期测定Cm、T值) 和 定期维修。 • 实行设备动态监测和故障记录、统计和 分析，开展针对性改善维修
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过剩生产是最严重浪费
1. 为什么会过剩是平衡生产和次废品需求，
过剩生产说明由于人员和设备过多。 2. 表面效率和实际效率 原来某工序生产100个，现通过努力增 产到120个，表面效率得到提高，但实 际祗需求(或生产线工艺节拍)100个， 这就是浪费。实际效率没提高，所以整 体效率重于个人效率
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传统生产方式中的价值
存货 搬运 加工 检查 • 一来自百度文库流生可最大限度排除运输、在制品多、停
产生增值/(利润) 不能 不能 能 不能 物的移动 小时/日/月 分 秒 分/秒
•
留等无价值的现象，减少浪费 丰田公司给“工作”的定义是:创造价值的劳 动才是工作，拿取工件、放置和运送、集中零 件、寻找工具等均称为无效劳动
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精益生产的主要内容
5S
看板生产 准时化 目视管理 设备TPM管理 自动化 省人化
混线平准化
均衡化同步同节拍生产
质量保证和 过程控制
标准作业
快调工装 多工序操作
自主、无止境改善
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实现精益生产重要手段 -拉动式看板管理
后道工序向前道工序领取工件，前道只生 产被领取那部分工件，实现适时、适量、 适产品的生产
供应商 工序1 工序2 工序3 用户
拉动信号流向(看板)
产品流向(物流)
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看板管理
• 看板管理，是实施拉动式生产和准
时化生产的目视管理工具。 • 起指令、信息、防止生产和运送不 良品作用(合格品才能挂看板)。看 板可分为外协看板、工序看板、取 货看板等。 • 逐步建立有条形码的看板，生产信 息、生产统计、库存及在制品量进 行计算机管理( 如同超市管理 )
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• •
质量改进
• 对质量目标进行分解和制定实施措施。
有质量审核计划，定期对体系、过程、 产品进行内部审核确保体系运行有效性 和适宜性。 • 各类质量记录有专人收集保存、存档， 对不良品、质量指标、用户抱怨、内外 部故障成本等运用统计技术定期统计和 分析，未达到标准有确实预防和分析纠 正措施和评价
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• 标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一
系列多种作业标准化的组合 • 标准作业的三个要素 1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、 走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业 标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制 订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具
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目视管理
•
• •
•
开展“5S”活动-现场管理基础
• 整理 停滞物的管理，是区分要与不要，不要
•
的清除出现场。 整顿 对整理后需要物品的整顿，重点是合理 定置、方便使用。 清扫 就是弄干净，核心是自已动手，创造一 个优质、高效、安全、明快舒畅 (它包含照明) 的工作现场。 清洁 坚持整理、整顿、清扫的结果就是清洁， 它包括粉尘、噪音、有毒气体等环境要求。 素养 就是行为规则，自觉执行制度、标准， 不断地提高自身的修养。
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典型的工序看板
前工序 部件1-3线 出口位置 POS.12-2
部件号A232-605C 箱号:003 箱内数量:100 看板编号:2/5
使用工序 总装1-3 入口位置 POS.12-8
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均衡化同步同节拍生产
• 同步化节拍生产是按照生产工艺规定和
物流顺序确定生产提前期条件下和产品 总装配线保持同步地进行生产 • 一个流的生产，前工序加工一结束即立 即转到下一工序，尽量使工序间在制品 接近于零 • 一个流的生产，必须将设备的布局进行 调正，不是按类型而是按工序形成相互 衔接的生产线(U形、T形等)
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改善人的素质
• 操作人员：要做到 “三好” (管好、用好、保养
好)、“四会” (会使用、会保养和维修、会检查、 会排除故障，力求自已设备自已保养，不断提高 自主保养能力、以减少设备故障的发生。 维修人员：要具备维修保养机电一体化设备能力。 实施设备区域维修推进TPM活动指导操作工正确 使用及维护、润滑等，对日常点检信息及时正确 处理和开展设备的状态监测。 生产技术及规划人员：实现新设备的LCC (寿命周 期费用) 设计和无维修设备
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零缺陷管理-追求质量极限
• 防错装置：由操作失误或零件缺陷，夹具干涉销
和设备上的差错报警装置、在线检测、工艺参数 监控和自动记录及上、下限报警、设备故障报警、 故障自动仃机等“自动化”。 防错技术：从影响生产的五大因素人机料环出发， 进行系统改进，开展零缺陷的质量过程控制。开 展6∑管理开展，6∑管理项目提高过程控能力。 预防性质量文化：成为世界最好的零部件供应商 的目标根植于每个员工的思想和行动中，形成公 司不断扬弃永不止步的风范。
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开展Team小组工作方式
• 通过7至10人组成小组对产品的质量、
数量、物流、设备、成本(物料消耗) 等为对象，充分发挥小组团队精神和 每个聪明才智及积极性，进行自主地 无止境的改善活动。
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准时化生产和传统生产区别
一般生产方式 传统管理，对市场变化的应变能 力差，以狭窄的生产角度管理生 产 实序计划驱动的推动式生产，靠 建立缓冲—过量的在制品和库存 来均衡。增加搬运、库存、资金 积压 生产线布局一人一机，存放零件 多，占地面积大 管理和改善是少数上层意图，再 按层次贯彻，造成浪费、低效、 保守，在激烈市场竞争中难以生 存。 准时化生产方式 适应市场变化，追求最佳效益， 消除无效劳动和浪费，建立准 时化生产方式 按市场需求采用看板管理实行 拉动式同步化节拍在必要时生 产必需要的、保证质量的产品 零部件 实行一人多机操作，一个(批) 流生产，合理生产流程和物流 以人为本的生产方式，实施以 生产现场管理为中心的TPM管理、 质量控制、5S管理、目视管理、 Team管理等精益生产管理模式
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标准作业组合
标准作业的制定方法
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利润中心型
• 在供应>销量时，以利润为中心，
当市场售价降低时，成本也必须下 降以获得的利润 (目标利润 ) 不 会减少 • 其公式为： • 成本 = 售价－ 利润
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减少浪费 --降低成本的主要手段
什么是浪费？ • 不增加价值的(生产过程改变零件尺寸、 形状或功能，非价格) 活动是浪费 • 尽管是增加价值的活动，但所用资源超 过了绝对最少的界限，也是浪费 精益生产目的就是取消那些不增加产品价 值的工作，即降低成本
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IE(工业工程)手法
从省人化到少化
1 手动操作
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3
1
2
3 自动进给
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制造过程的质量保证
• 树立质量要在本工序创出，确保后工序顺利作业 •
•
和心理念，实施三自一控，三不确保100%合格产 品 制定从材料进厂到产品出厂全工序的控制计划， Cpk>1.33~1.67 工具、模具、设备有明确的管理项目( 新工装设 备验证、寿命、周期检查或校正、新设备初始能 力Cpk、预防性维修等 )。
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到处都存在浪费 – 7种表现
• 生产过量的浪费 • 等工造成的浪费 • 搬运上的浪费 • 加工本身的浪费 • 库存的浪费 • 操作作业的浪费 • 生产废品、次品的浪费
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精益生产的基本思想
准时化生产 - Just In Time(JIT) • 只在用户需要时，按需要数量， 生产用户满意(PQCDS)产品 • 追求7零管理：零浪费、零缺陷、 零库存、零停滞、零切换、零工 伤、零工序间在制品
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一个流生产的要点
1. 单件流动: 避免以批量为单位加工，应 2. 3. 4. 5. 6. 7.
逐个完成相关工序加工 按工序排列设备布置流水线 按节拍进行生产，按看板和用户需求适 时、适量、适物连续流动 站立式走动作业 培养多能工，一人多机(工序)操作 设备小型化，排列U、L、三角形等 作业标准化
缩短作业切换时间
调正、试加 工 50% 基准变换、找 正 15% 更换材料、刀具、模具 等 30% 文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证 生产节拍的同步、准时的重要因素。
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内部换线和外部换线
• 内部换线
是指必须停止生产才能进行 转换作业 • 外部换线 是指预先所做的转换准备作 业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响 • 换线的三个阶段 1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间