冲压生产质量保证策划

安徽江淮安驰冲压件质量提升策划方案编制/日期：审核/日期：批准/日期：前言冲压工艺作为整车的第一制造环节，其产品质量的高低直接影响到后续工艺的质量水平，依据质量管理部指导，冲压车间把冲压件的品质列为重点提升和保证的项目，为此做了质量提升计划。

目录第一部分：过程质量控制项目一、人员及人员素质二、设备、模具、工装三、存放、处理、运输四、缺陷分析、纠正、持续改进第二部分：过程质量控制管理办法1目的2 适用范围3职责4规定5记录注：本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。

第一部分：过程质量控制项目一、人员及人员素质（一）、生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力1、操作者参与改进工作的意识●根据生产实际情况提出改进的建议●主动实施改进，配合改进试验工作●做改进记录并存档●主动交流、接收信息2、操作者自检●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检。

●做自检记录并存档●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决。

●对出现的不合格品做出标记并隔离存放●自检率为100%3、过程认可与点检●过程控制受控、有效、可靠、准确●人为可控因素的影响在控制范围内●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。

●做过程记录并存档●生产过程按标准化进行●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可。

●做点检测记录并存档●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。

4、过程控制●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势。

●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UC L－LCL线之间并靠近CL线。

●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。

完成改进后进行检验，保证措施有效。

●做记录并存档5、终止生产●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理。

●对出现的不合格品做出标记并隔离存放●做记录并存档（二）、生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任1、整齐与干净●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁。

●工作场地清洁无杂物、污物●生产操作者衣着整齐、干净●废料入口处无堆积废料●制件不直接落地●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖●工位组织合理、最大限度符合人机过程2、进行维修与保养●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。

●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。

●做维修保养记录并存档（三）、操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质1、生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。

●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训。

●就生产过程指导制定培训计划并实施●做生产过程指导培训记录●就生产过程指导做员工素质登记，达到要求的能力后可以上岗。

2、对冲压件及冲压件缺陷的认识●明确对冲压产品间、工序件各工序内容，主要装饰、功能、定位面、边、孔等处的质量标准。

●识别冲压件产品件、工序件的可视缺陷和作为合格品放行、作为返修品返工、作为废品报废的标准。

●对出现的不合格品做出标识并隔离存3、对安全生产和环保意识的教育●明确《冲压安全操作规程》，不违章操作●定期组织安全学习活动并做记录●生产现场干净、整齐、无杂物、污物●工业垃圾分类存放，及时清理●对油量大的冲压件做擦油处理4、能力证明●操作人员素质符合公司要求的岗位素质描述●对操作人做上岗前培训，并具备本工种上岗证●操作人员进行素质考核，提高操作人员的工作能力。

5、制定培训计划●根据对员工的素质要求，制定提高素质的措施●根据具体措施，确定培训计划●按培训计划执行培训●通过考试、考核成绩确定培训效果（四）、人员调整计划1、班次生产任务、产量定额计划●人员排班●人员额定计划●班次生产品种、班产量计划2、人员素质、技能证明●填写人员素质表●制定培训计划3、工作分析和工时利用●填写并分析《生产过程记录表》●填写并分析《工序质量控制表》●填写并分析《交接班记录》●制作并分析《生产日报表》●制作并分析《停歇统计表》●制作并分析《工时利用率统计表》●制作并分析《废、返修品统计表》●制作并分析《换模时间记录表》4、素质、技能●在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假、休假、培训）。

●对顶岗的人员要确保所需的素质，达到技能要求。

（五）、提高操作者工作积极性1、质量信息●根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定。

2、改善的建议●根据常年冲压件的废、返修品率，表面质量评审，批量生产尺寸精度监控测量，用户反馈意见等质量信息对操作者进行质量控制评定，对于超标准的情况制定改进措施，并跟踪改进效果。

3、自愿参加质量活动●自愿参加质量培训，质量小组等活动●主动做好生产过程自检工作●认真填写质量记录4、对质量填写改善的贡献●提供制件质量问题●提供处理制件质量问题的措施●配合制件质量改善●跟踪制件质量的状态，并反馈信息5、自我评价●积极性●工作场地●领导反映（六）、小组关系1、操作者熟知他的工作伙伴，如：供货者、顾客、维修人员、品质人员。

2、定时进行小组会议3、班次衔接清楚二、设备、模具、工装1、设备、模具、工装的日常点检●按点检项要求，点检项目检查频次进行点检●做点检记录●检查点效果2、检查使用设备、模具、工装的年检标记3、检查生产线的栅栏和封闭状态装置4、实施设备、模具、工装TPM●明确设备、模具、工装TPM的组织机构，明确设备、模具、工装TPM 的运行程序。

●按TPM项目要求，做设备、模具、工装的清擦、润滑、点检、保养、调整、故障排除等工作。

三、存放、处理、运输1、按生产计划执行板料的供应，清查待用空制件专用工位器具、料箱数量。

2、制件、板料按定置、定位、定量标准摆放。

禁止使用损坏的、对制件、板料质量有影响的工位器具、料箱、板料推盘。

3、按装箱数量规定装箱并按要求填写装箱卡插入工位器具、料箱中。

4、检查来料毛坯卡并在板料使用后保留毛坯卡5、对于不能用于生产的板料按《生产用板料使用、处理办法》执行。

6、对于隔离件的生产原因进行分析，制定改进措施。

并对隔离件做标识，按定置、定位、定量标准隔离摆放，做隔离件记录，当时处理。

7、生产中不适用的和用后的空工位器具、料箱板料托盘及时返还。

8、对于无效、失效的标识立即去除、清理。

9、清理、清擦工位器具、料箱、板料推盘，保证其清洁。

10、按要求摆放制件，保证制件摆放到位，无磕、碰伤、变形等缺陷。

11、清擦制件上的残油，保证制件清洁。

12、生产线上工位器具、料箱、板料托盘存放地地面清洁、无杂物、污物。

13、生产班组在当班生产结束后，对生产的制件进行统计。

14、模具、工装等按定置、定位标准整齐摆放。

15、模具、工装等使用完毕后，在存放前要进行清理、清擦、整理，以保证其外观状态良好。

四、缺陷分析、纠正、持续改进（一）、完整的、可用的过程质量数据（过程质量数据填写、收集）。

●填写《生产过程记录表》、《工序质量控制表》、《交接班记录》、《停歇记录表》、《废、返修品记录表》、《换模时间记录表》。

（二）、过程质量数据统计●填写《生产日报表》、《停歇统计表》、《工时利用率统计表》、《废、返修品统计表》、《换模时间统计表》。

（三）、过程质量数据分析、检查纠正措施的效果●制作《过程质量控制图》，分析、确定过程质量控制中的问题。

●填写《质量改进措施表》，制定质量改进措施、负责人、完成日期。

●通过生产过程，检测质量改进措施的效果。

第二部分：过程质量控制管理办法1、目的指导质量控制工作，明确各工段质量工作职责。

2、试用范围冲压车间各生产工段3、职责3.1、计划组和剪切工段负责材料准备。

3.2、质量组和生产工段负责生产过程质量控制及相关质量记录填写。

3.3、技术组负责质量问题判定协调及处理、质量问题统计分析、过程质量审核及质量改进验证工作，负责提出改进项目和提供模修改进的依据。

3.4、模具组负责模具计划预修及由于模具问题而影响产品质量的问题的处理。

3.5、动力组和机械组负责设备计划预修及由于设备问题而影响产品质量问题的问题处理。

3.6、模具维修班组负责模具计划预修、强制维修、模具的质量改进及模具清洗的具体实施，负责模具的状态标识和模具的线上检查。

3.7、修理班负责返修的修理工作3.8、专职润滑工负责全车间设备的定期、定质、定量润滑工作，保证不会影响产品质量。

3.9、设备维修班组负责保证设备润滑系统的正常运转、润滑设施齐全、设备技术状态完好，保证不会影响产品质量。

3.10、按设备定人定机管理规定，每个操作者必须每天把自己使用的工装、设备保养清擦干净，保证设备的完好率。

4、规定4.1、材料准备4.1.1、根据月生产计划，冲压车间计划组按生产情况制定调整日生产计划，并根据月计划提前1~5天向物流材料组发放要料看板。

材料组每天根据车间的要料看板发放材料，并和车间领料员办理一式三份的《车间领料单》（车间留两份，其中一份随相应的《材料运行单》按要求返回物流部材料组），同时登记入账。

4.1.2、生产前A线材料员对钢板按质量标准进行检查，对有缺陷的钢板要及时向采购部材料组反馈，通过时将车间保留的两份《车间领料单》返回采购部材料组，由采购部负责与厂家联系。

4.1.3、剪切生产过程中生产线材料员对材料质量进行控制，并填写《冲压车间钢板材料质量检查表》，材料表面要求清洁、无划痕，操作者应检查首尾件质量并进行中间抽检，并在《生产材料标识》上注明零件号、零件名称、形状尺寸、数量、生产日期、班次并签字（有质量问题在备注中注明），标识随毛坯发往生产线。

生产中发现属材质本身缺陷的，如出现严重压痕、划伤、开裂、滑移线等，立即上报车间质量员，并同时向品质部反馈(夜班发现的问题第二天早上处理)，由品质部与采购部联系，共同现场验证后，进行相应处理。

4.1.4、剪切后的材料应盖好塑料布并要有安全挡杆或打捆，各生产工段材料员和A线起重工负责坯料转运，生产线负责托盘的清洁，材料不得超过（600mm），不得超重（按托盘规定重量），不得叠放。