带钢在连续退火过程中的板形屈曲变形原因分析
冷轧带罩式炉退火后容易出现的问题原因及解决措施
冷轧带钢经罩式炉退火后容易出现的问题原因及解决措施退火后容易出现氧化，高温氧化及保护气体不纯氧化。
带钢过硬或软，带钢粘结可以降低出炉温度，Q料易氧化。
保温时间短升温速度快都会导致带钢硬。
轧机张力大会影响粘接，还有板型卷型等都有影响冷轧带钢在退火过程中发生哪些组织性能变化?退火：将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)的一种金属热处理[1]工艺。
目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。
退火工艺随目的之不同而有多种，如重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火，以及稳定化退火、磁场退火等等。
1、金属工具使用时因受热而失去原有的硬度。
2、把金属材料或工件加热到一定温度并持续一定时间后，使缓慢冷却。
退火可以减低金属硬度和脆性，增加可塑性。
也叫焖火。
退火的一个最主要工艺参数是最高加热温度（退火温度），大多数合金的退火加热温度的选择是以该合金系的相图为基础的,如碳素钢以铁碳平衡图为基础（图1）。
各种钢(包括碳素钢及合金钢)的退火温度，视具体退火目的的不同而在各该钢种的Ac3以上、Ac1以上或以下的某一温度。
各种非铁合金的退火温度则在各该合金的固相线温度以下、固溶度线温度以上或以下的某一温度。
重结晶退火应用于平衡加热和冷却时有固态相变(重结晶)发生的合金。
其退火温度为各该合金的相变温度区间以上或以内的某一温度。
加热和冷却都是缓慢的。
合金于加热和冷却过程中各发生一次相变重结晶，故称为重结晶退火，常被简称为退火。
这种退火方法，相当普遍地应用于钢。
钢的重结晶退火工艺是:缓慢加热到Ac3（亚共析钢）或Ac1（共析钢或过共析钢）以上30～50℃，保持适当时间，然后缓慢冷却下来。
通过加热过程中发生的珠光体（或者还有先共析的铁素体或渗碳体）转变为奥氏体（第一回相变重结晶）以及冷却过程中发生的与此相反的第二回相变重结晶，形成晶粒较细、片层较厚、组织均匀的珠光体(或者还有先共析铁素体或渗碳体)。
热轧带钢板形的常见影响因素与措施
热轧带钢板形生产中，容易出现板形不良，其主要的影响因素及控制措施：1、板坯加热及冷却由于加热时间不足，或是轧制过程中除磷水、冷却水的不均匀分布，造成钢坯的表面与中心、边部与中部的温度分布不均匀，在板坯长度方向，断面宽向及厚向的温差直接影响轧制力和内应力的分布，造成轧制过程中带钢延伸不均，板形不良。
2、轧辊1)轧辊热凸度。
轧辊沿长度方向加热和冷却不均，轧辊的热膨胀也不一样，一般工作辊中部比边部的热膨胀大，使工作辊产生一定的热凸度，直接影响最终板形。
2)轧辊磨损。
轧件与工作辊之间以及工作辊与支撑辊之间的摩擦会造成轧辊的不均匀磨损。
3、AGC大幅动作AGC过大幅度下压或上抬容易加剧带钢跑偏程度，造成板形的剧烈变化。
4、轧机间隙轧机间隙增大，会引起轧辊的横向及轴向窜动，会影响设备精度，最终影响板形控制精度。
5、轧件跑偏如果开始咬入时，轧件存在跑偏量，如未能及时消除，轧制后便会产生整体板形不良的现象。
6、轧机刚度轧机两侧刚度的差异，造成轧机实际弹跳值与模型设定值存在较大差异，在轧钢过程中带钢两侧存在一定厚度偏差，影响轧制稳定性。
改进措施：1、严格加热及冷却生产中要保证坯料在炉加热时间，根据轧制节奏合理控制各段炉温，严格控制板坯水印在15℃以内，保证各温度监测点的实测温度准确。
生产中要定期对轧辊冷却系统进行检查维护，保证轧辊冷却系统沿辊身长度方向冷却的均匀性。
2、轧辊及时更换轧辊是避免轧辊过度磨损，改善带钢板形的有效手段，同时，应合理选择轧辊材质，减少轧辊表面磨损，尽可能减少有害变形区的不利影响。
3、AGC在保证成品厚度满足要求前提下适当降低AGC调整限幅。
4、减小轧机间隙定期检查牌坊滑板、轴承座衬板、轧辊挡板、支承辊垫板等的磨损情况，对磨损严重的及时进行修补更换，并保证轧辊装配到位，使轧制过程中轧辊不出现横向、轴向窜动。
5、轧件对中对于轧件跑偏问题，通过提高加热炉出钢精度，更换磨损严重的辊道，减小轧件初始跑偏量，同时根据现场来料跑偏情况配合动态调整粗轧机前立辊中心线，提高轧件对中程度，避免跑偏造成的板形较大变化。
连续退火机组退火炉内的纠偏技术应用
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即使带 钢 在转 向辊 上 无 侧 向滑 移 ， 遇 到带 在
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连 续 退火 机 组 退 火 炉 内的 纠 偏技 术 应 用
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摘
要： 主要 针 对连 续退 火机 组退 火炉 内带钢 跑偏 的原 因进 行 了分析 ， 并介 绍 了退 火炉 中
（ ｏ ｏ ｉｇＰａ ｔ ｆ ｉ ａ ｏ Ｃ ｌ Ｒ ｌｎ ｌｎ ｏ ｓ ｎＩ ｎ＆ Ｓｅｌ ｏ ， ａｊ ｇ １ ０ ９ ｄ ｌ Ｍｅ ｈ ｒ ｔｅ Ｃ ． Ｎ ｎｉ ０ ３ ） ｎ ２
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钢镰刀弯时也会 出现带钢偏斜进入转 辊
匕 下转向辊相距较远 ， 向纠偏辊摆角又不大 ， 转 偏
辊偏摆而使带钢在辊面上产生太大滑移量 ， 通常
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冷轧 板 带产 品是 广泛应 用 于 国 民经济各 部 门
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连续退火炉炉辊变形原因
随着汽车工业的发展，汽车用钢尤其是薄钢 板的需求量不断增长，汽车板市场前景非常广阔， 国内各大钢厂都在相继建设汽车板生产线。连续 退火炉作为汽车板生产线的核心部分，炉辊的表 面状况直接影响到带钢的表面质量［１］。
退火炉一般由预热段、加热段、均热段、缓冷
张春青 高级工程师 １９７７年生 １９９９年毕业于华东理工大学 现从事冷轧连续退火炉技术研究 电话 １３７６４６０２７００ Ｅｍａｉｌ ｚｈａｎｇｃｈｕｎｑｉｎｇ＠ｂａｏｓｔｅｅｌ．ｃｏｍ
段、冷却段等组成。在加热段，炉温一般为 ８５０～ ９００℃，炉辊约 ３０～４０根，炉辊的材料为 ＳＣＨ２２ 耐热钢，该材料在高温下具有较高的强度和热疲 劳寿命，但是炉辊长期在超过 ８００℃的温度下受 到钢带的张力、自身的重力，以及进入炉内的低温 带钢对炽热炉辊的热冲击作用，会导致炉辊材料 在高温下的微观组织和力学性能退化，从而造成 炉辊本体发生变形。本文以某连续退火机组 ５９ 根炉辊（ＳＣＨ２２材料）为例，分析使用 １０年后部 分炉辊发生变形的原因，提出判断炉辊失效的方２６宝 钢 来自 术２０１９年第 ５期
法，为炉辊的更换提供指导依据。
１ 炉辊变形失效的外观特征
变 形 炉 辊 外 观 如 图 １ 所 示，炉 辊 直 径 ８００ｍｍ，辊身长 ２３００ｍｍ。分两条母线 Ｌｉｎｅ１和 Ｌｉｎｅ２测量变形炉辊的辊形，用辊形仪检测，发现 炉辊 的 辊 面 已 发 生 严 重 变 形，在 辊 面 中 心 线 （Ｌｉｎｅ３）及两侧距中心线 ４００和 ５００ｍｍ 位置处 （Ｌｉｎｅ４和 Ｌｉｎｅ５）发生的变形最大。根据辊形测 量结果，对 Ｌｉｎｅ３、Ｌｉｎｅ４和 Ｌｉｎｅ５处 进 行 跳 动 测 量，发现所有位置的辊面都不再保持圆形。辊面 中心线位置（Ｌｉｎｅ３）处最大跳动 ０．８ｍｍ，圆度≥ ０．６ｍｍ；距中心线 ４００ｍｍ位置（Ｌｉｎｅ４）处辊面最 大跳 动 ０．４６ ｍｍ，圆 度 ≥ ０．７ ｍｍ；距 中 心 线 ５００ｍｍ位置（Ｌｉｎｅ５）处辊面最大跳动 ０．６ｍｍ，圆 度≥０．３９ｍｍ。同时从辊面可以看出有波浪形的 色差，这是由辊面变形后与带钢接触不均造成的。 因此，如果炉辊变形严重，仅从外观颜色上就可以 初步判断炉辊是否有变形发生。
冷轧带钢板形屈曲变形失稳限的有限元分析
由于冷轧薄板结构的特殊性，当∆σcr<<σs 时，已 经发生失稳变形，因此，不必考虑材料的非线性特
图 2 中浪形式载荷图 Fig.2 Loads of long center
点[13−14]。计算中的主要参数有轧件宽度、厚度及截取 的半波长 L。根据实践经验，半波长 L 一般在宽度的 0.25~1.25 之间变动，因此，在这个范围内分别截取不 同的长度进行求解，以找到最小临界失稳限及半波长。 ANSYS 提供的分析结构屈曲失稳的技术是通过逐渐 增加载荷的非线性静力分析方法来获得结构发生失稳 的临界载荷。在计算中，如果模型的原始状态为平坦 的，并且所加载荷也在平面内，将不会产生屈曲变形， 也不会得到屈曲结果[18−20]。所以，在计算前，通过对 平坦的板带模型加入适当静态初始位移，使模型产生 预变形，从而达到屈曲变形的目的。利用非线性计算中 的 BUCKLING 模块求解出薄板模型在不带张力情况下 的屈曲失稳限。中浪形式模型屈曲变形如图 3 所示。 2.1 临界失稳限的计算与分析
长为板宽的 50%~60%，中浪与单边浪为 80%左右，对称双边浪约为 70%；在同样载荷下，随着厚宽比或张应变 的增加，临界失稳限呈增长趋势，并且复杂浪形的临界失稳限增长速度明显大于简单浪形的增长速度。
关键词：冷连轧机；带钢；屈曲；有限元分析
中图分类号：PG335.11
文献标识码：A
文章编号：1672-7207(2007)06−1157−05
收稿日期：2007−03−10；修回日期：2007−05−08 基金项目：国家自然科学基金重点资助项目(59835170)；北京科技大学科技发展专项基金资助项目(20050311890) 作者简介：王 澜(1978−)，男，浙江长兴人，工程师，从事板形控制、板带轧制技术及自动化研究 通信作者：曹建国，男，博士，副教授；电话：010-62332835；E-mail: geocao@
钢材受热变形的原因及解决办法
钢材受热变形的原因及解决办法钢材受热变形的原因及解决办法摘要：钢结构加工制作过程中，焊接变形的影响因素比较多，如环境条件、施工材料以及各种人为因素（焊工的技能）等，而钢结构一旦出现变形问题，则会严重影响整个工程项目的施工质量，甚至会引发更为严重的后果。
本文将对钢结构焊接变形的主要原因进行分析，并提出相应的预防措施与解决方法。
关键词：钢结构、焊接、应力集中、变形0引言在建筑工程施工过程中，结构较为复杂、多样的钢结构焊接工作量非常大，这为钢结构焊接过程中的变形控制工作来带了压力；同时，钢结构焊接变形会对施工质量产生不利影响、造成严重的人员伤亡，因此加强对钢结构焊接变形问题的研究，具有非常重大的现实意义。
1受热变形的原因1.1胀缩应力焊接时，焊缝及热影响区受热而膨胀，但由于受到周围金属的阻碍而不能自由膨胀，此时产生压应力；冷却时，焊缝及热影响区要收缩，但又受到周围金属刚性的牵扯而不能自由收缩，而产生拉应力。
由于以上所述两种应力的存在使焊件产生了变形。
1.2金属组织的转变焊接后，焊缝及热影响区的金属，由珠光体转变为奥氏体，在连续冷却时，奥氏体是在一温度范围内进行转变，因此往往得到混合式组织。
随着温度的降低，转变产物的硬度随之提高，延伸率和断面收缩率也随之增大，因此产生了收缩，焊件产生变形。
1.3错边变形钢结构焊接人员在实际操作施工过程中，如果对钢结构加热不均匀，则钢结构构件就会产生不同程度的收缩，以至于焊缝位置的构件尺寸不相同，从而形成错边变形。
1.4焊接顺序焊接过程中因钢结构焊接顺序、施工方法不当而言产生的焊接变形。
在钢结构焊接过程中，不同位置、顺序的焊接操作，可能会导致焊接变形。
实践中可以看到，由于钢结构焊缝位置载力存在着一定的差异，因此如果先焊承载力相对较小一些的钢结构，则大负荷会将钢结构压至扭曲、出现焊接变形现象。
2防止钢结构变形措施铆工在实际工作中，取得了许多丰富的经验，有效的防止了焊件的变形，概括起来大致有：反变形法、对称受热法、热量集中法和缩小温差法等。
相变对两相区连续退火带钢温度和屈曲变形的影响
相变对两相区连续退火带钢温度和屈曲变形的影响吴雯;米振莉;苏岚;孙蓟泉;陈银莉【摘要】Low-carbon Al-killed steel was selected and finite element method (FEM) was used to investigate the influence of phase transformation on strip temperature distribution and buckling in the heating and slow cooling sections of the continuous annealing furnace. The results show that in the heating section, phase transformation can inhibit the increase of transverse compressive stress caused by thermal stress and reduce temperature and transverse temperature difference of strip effectively, and thus it is helpful to prevent the strip buckling. Inhibition of phase transformation on strip buckling firstly increases and then decreases when annealed at 760−820 ℃. In the slow cooling section, phase transformation weakens the decrease of transverse compressive stress caused by thermal stress and reduces temperature of strip, which promotes the probability of strip buckling. Strip buckling is more likely to occur at higher annealing temperature.%以低碳铝镇静钢对研究对象，利用有限元数值模拟方法，分别对连退炉内加热段和缓冷段中带钢相变对带钢温度分布和带钢屈曲变形的影响进行研究。
冷轧带钢的退火缺陷及原因分析
冷轧带钢的退火缺陷及原因分析粘结、氧化色和性能不合是冷轧薄板退火工序中存在的三大问题，尤其是粘结与氧化色这两种缺陷较为突出。
一、造成粘结的原因1、张力过大。
张力是引起钢卷粘结的主要原因之一。
张力包括轧机的轧制张力和卷取张力。
张力过大时，会使保护气体的气流循环不好而产生热阻滞，使钢板发生粘结。
2、板形不良，板形不好会使带钢在纵向上出现两边厚，中间薄或两边薄，中间厚或边浪、中间浪，多条浪及周期性局部浪形等，经高温退火后，都能产生粘结。
3、卷取时出现参差不齐的溢出边，带钢卷取不齐，特别是较薄的板子，容易产生粘结。
4、乳化液不纯。
乳化液中有杂物，经退火蒸发后残留于钢板与钢板之间，如吹除不净，也会产生粘结。
5、超温。
如果炉内出现严重超温时，也必然会引起粘结。
主要原因是，测量温度热电偶失控。
6、炉内保护气体循环不良。
由于装炉堆垛不符合要求，致使保护气体在炉内循环不好，使炉温不均匀，个别部位形成热阻滞严重，温差大而发生粘结。
7、对流板变形，表面平整度、光洁度差而影响钢卷边缘的气体循环，形成粘结。
8、堆垛过重。
主要指极薄板，如果堆压太多则极可能带来粘结。
9、退火参数选择不当。
针对不同规格、钢种的钢卷应采取不同的退火工艺参数。
二、造成氧化的原因1、系统不封闭。
2、保护罩“鼓肚”、破裂及法兰盘变形。
3、密封圈老化与破损。
4、冷却器破裂。
5、高温出炉。
如果不按工艺要求生产，抢产量而高温出炉，也是会使钢卷氧化的。
6、温控系统故障。
无论是测量、变送、记录，只要一个环节有问题，退火曲线所记录的温度就不会准确，这也是氧化的重要因素。
7、保护气体吹洗不充分，内罩里和外部快冷系统里的空气排除不干净。
另外，如果是残留乳化液过多或湿度较大的钢卷，则吹洗时间应比一般情况下要多一些，否则也达不到光亮退火。
8、在刚开始喷淋快速冷却时，分流的保护气体由于冷却后其体积突然缩小而造成炉内压力差引起内罩负压，而导致空气侵入。
9、保护气体露点高。
露点高的，说明保护气体中含水量高，这必然会给退火钢卷带来氧化色。
浅析金属材料热处理过程变形及开裂问题
浅析金属材料热处理过程变形及开裂问题金属材料热处理是指通过加热、保温和冷却等一系列工艺过程，使金属材料的晶粒细化、组织均匀化、消除内部应力和提高硬度、强度等性能的一种工艺。
但是在热处理过程中，往往会出现变形和开裂等问题，严重影响产品的质量和使用性能。
下面将从变形和开裂两个方面进行浅析。
一、热处理过程中的变形问题1. 变形的原因（1）过度变形温度：金属在过度变形温度下变形，晶粒发生细化并产生塑性变形。
在过温温度下发生的晶粒细化较快，可使金属工件获得较高的硬度。
（2）金属工件的形状和尺寸发生变化。
2. 变形的类型（1）弹性变形：金属在受力后，恢复原状的能力。
在金属达到塑性变形温度后受到的应力释放，金属工件形状不发生变化。
（2）塑性变形：金属在受力后，形状和尺寸发生变化，而且塑性变形是不可逆的。
3. 变形的控制（1）控制变形温度：在金属材料进行热处理时，必须控制好变形时的温度，以保证金属变形的塑性和韧性。
（2）合理选择工件的形状和尺寸：在进行热处理时，需要对金属工件的形状和尺寸做出合理的选择。
1. 开裂的原因（1）应力过度：金属在冷却过程中，由于内部晶粒的组织不均匀或者过大的体积应力使得工件内部产生应力过度，从而导致开裂。
（2）金属材料本身的缺陷：金属在热处理过程中，由于存在各种缺陷，如气孔、夹杂、夹沙等，使得内部应力不均匀，容易引起开裂。
（3）冷却速度过快：金属在冷却过程中，由于冷却速度过快，使得内部晶粒的温度不均匀，容易发生变形和开裂。
2. 开裂的类型（1）晶间开裂：金属在冷却过程中，由于晶界处的强度较弱，容易出现晶界开裂。
（2）应力开裂：金属在冷却过程中，由于内部应力过大，使得工件产生应力开裂现象。
3. 开裂的控制（1）控制好冷却速度：合理控制金属材料的冷却速度，避免冷却速度过快导致开裂。
（2）减少金属材料的缺陷：在生产过程中，要严格控制金属材料的质量，减少金属材料的缺陷。
（3）采用适当的窑炉：使用适当的窑炉进行热处理，使得金属材料的温度和冷却速度控制得更加精准。
冷轧硅钢连退机组带钢跑偏分析与处理措施
冷轧硅钢连退机组带钢跑偏分析与处理措施1. 引言1.1 背景介绍冷轧硅钢连退机组是钢铁行业中常见的设备之一，用于生产带钢产品。
带钢跑偏是在连续退火机组中较为常见的问题，其产生会影响带钢的质量和生产效率。
带钢跑偏可能导致带钢在运行过程中发生偏移，甚至出现断裂等严重情况，进而影响生产效率和安全生产。
在冷轧硅钢连退机组中，带钢跑偏的原因多种多样，可能是由于设备不稳定、工艺参数设置不当等引起的。
为了解决带钢跑偏问题，需要对其原因进行深入分析，并采取有效的处理措施。
连退机组的调整方法和带钢跑偏监控措施也是至关重要的，既要及时调整设备参数，又要对带钢运行状态进行实时监控，确保生产过程的稳定性和安全性。
在本文中，我们将对冷轧硅钢连退机组带钢跑偏的原因进行详细分析，并提出相应的处理措施。
我们还将介绍连退机组的调整方法和带钢跑偏的监控措施，以及设备的维护保养方法。
通过深入研究带钢跑偏问题及其解决方案，可以提高连退机组的生产效率和产品质量，为钢铁行业的发展做出贡献。
【引言结束】1.2 问题提出带钢跑偏是冷轧硅钢连退机组生产中常见的问题，它会导致带钢在加工过程中偏离预定轨道，影响产品质量和生产效率。
造成带钢跑偏的原因有很多，可能是设备本身存在问题，也可能是操作员操作不当，甚至是外部环境的因素。
解决带钢跑偏问题，需要综合考虑设备调整、操作技术、监控手段等多方面因素，采取相应的处理措施。
在冷轧硅钢连退机组生产中，带钢跑偏问题的解决至关重要。
如果带钢频繁跑偏，不仅会影响产品的质量，还会增加生产线的停机时间和人力成本。
及时有效地处理带钢跑偏问题，对于提高生产效率、降低生产成本具有重要意义。
本文将对带钢跑偏问题进行分析，并提出相应的处理措施。
还将介绍连退机组调整方法、带钢跑偏监控措施和设备维护保养等内容，希望能为相关生产企业提供参考和帮助。
通过对带钢跑偏问题的全面了解和有效处理，提高生产线的稳定性和生产效率，保证产品质量，促进企业可持续发展。
带钢弯曲成型开裂的原因分析
带钢弯曲成型开裂的原因分析胡国红在生产实践中，我们经常会遇到这样一种情形：冷轧后的带钢即使经合理的退火处理，在冷弯成型过程中还是易发生脆性开裂，如何解释这一现象呢？早几天,沈阳森泰就送来这样一段材料，2.5㎜厚的窄带经90°弯曲成型，所有弯曲区域均呈脆性开裂，对此，我们作了认真细致的分析。
我们首先将试样进行硬度、拉伸检验和化学成份分析，检验结果除抗拉强度稍低外,其余值均在标准范围内。
然后我们又对试样做了金相分析，发现试样晶粒度异常粗大，评定级别大致介于2.5-3.5级之间。
原来钢的晶粒度大小对静拉伸性能和硬度无明显影响。
但粗大的晶粒使晶界总长度变小，晶粒间发生错位时阻力也变小了，所以其强度和韧性都急剧降低，这是试样易发生脆性开裂的主要原因。
钢的机械性能取决于钢的化学成分和显微组织，而组织随着成分、生产工艺条件的变化而变化。
带钢在冷轧过程中，随着变形量的增加，原来的等轴晶粒沿变形方向逐渐伸长，形变量越大时伸长程度越显著。
当变形量很大时，各晶粒已很难辨别开来，呈纤维状条纹。
这时需要通过退火工艺使其恢复，得到细小的等轴晶粒和良好的塑性。
一般情况下，晶粒的细化可提高钢的屈服点、疲劳强度、塑性和冲击韧性，降低钢的脆性温度；但晶粒细化后也会引起持久强度下降，蠕变速度增加。
所以实际生产中，一般希望获得均匀的中等晶粒。
低碳带钢7-8级之间比较理想。
低碳带钢在冷状态下的显微组织一般为铁素体+珠光体。
这些晶粒的尺寸与热带在退火加温过程中形成的奥氏体晶粒尺寸大小有关，粗大的奥氏体晶粒会形成粗大的冷却转变产物。
退火中加热温度的高低会影响到退火后晶粒的大小，退火加热温度越高，或在高温区域持续时间越长，晶粒也会变得越粗大。
而钢的原始组织和加热条件也会对奥氏体晶粒发生影响。
如温度过高超过A3长时间加热会导致实际晶粒度的粗大，形成过热或过烧。
过热可以通过扩散退火来矫正，过烧是一种不可修复的缺陷，只能重新熔炼。
钢的晶粒长大倾向从冶金学角度来说取决于钢的化学成分和脱氧条件。
冷轧带钢退火粘结缺陷原因分析及控制措施
冷轧带钢退火粘结缺陷原因分析及控制措施摘要：本文针对八钢公司冷轧带钢3种不同位置的粘结缺陷产生的原因进行了系统性分析，并采取了针对性的措施，效果明显。
关键词：冷轧带钢；退火；粘结Cause analysis and control measures of bonding defects in coldrolled strip annealingXu Jian- sheng,Wang Gong ping，Jiao-dong li（Xinjiang Bayi Iron&steel Co.,Ltd.,Baosteel Group,Urumqi830022,xinjiang ,China）Abstract: t This paper systematically analyzes the reasons of bond defects in three different positions of cold rolled strip steel in Basteel company, and adopts the targeted measures with obvious effect。
Key words：cold roled steel strip；annealing；sticking1.引言八钢公司冷轧分厂使用EBNER强对流全氢型保护气体单垛式罩式炉对冷轧卷直接进行再结晶光亮退火,罩退前无脱脂处理工艺，退火后在后序生产过程中因粘结缺陷封闭降级量大。
粘结严重时，2小时只能生产1卷钢，且发生多次因带钢撕裂而引发断带的事故，严重影响生产节奏及生产成本。
为了进一步提高生产节奏，降低粘结缺陷量，本文对针对八钢公司冷轧带钢三种不同位置的粘结缺陷产生的原因进行了分析，并提出改进措施。
2全氢罩式炉退火工艺规程将炉料装好，清理炉台密封圈及内罩法兰的杂物，吊扣内罩，液压压紧到位（炉内保护气体出口阀自动关闭），在工作负载空间室温条件下，进行N2试漏15min，试漏合格后用流量为120 m3/h N2清洗45min，使O2≤1％。
金属材料热处理变形原因及防止变形的技术措施
金属材料热处理变形原因及防止变形的技术措施王国东【摘要】在金属工件的热处理过程中应尽量防止其变形,进而满足工件的加工和使用性能.热处理过程中存在许多影响工件发生形变的因素,分析金属材料热处理过程中产生变形的原因,制定合理的应对技术措施,对改善和防止零件在热处理过程中的形变,具有重要意义.【期刊名称】《现代制造技术与装备》【年(卷),期】2018(000)003【总页数】2页(P105-106)【关键词】金属热处理;热处理形变;防止措施【作者】王国东【作者单位】中煤北京煤矿机械有限责任公司,北京 102400【正文语种】中文金属材料的热处理是将固态金属或合金，采用适当的方式进行加热、保温，然后采取合适的方式冷却，使金属合金发生固态相变，以获得所需要的组织结构和性能的工艺。
实际工业生产中，仅凭选择材料和成形工艺并不能满足工件所需要的性能，通过对金属材料进行热处理而获得优良的综合性能是必不可少的。
但金属材料的热处理除改善材料的综合性能的积极作用外，在热处理过程中也不可避免地会产生或多或少的变形，而这又是工件生产过程中极力消除和避免的。
因此，需要找出工件热处理过程中发生形变的原因，采取技术措施把变形量控制在符合要求范围内。
1 金属热处理变形的原因分析在工业生产过程中，各种金属零件早已成为机械制造的必要部分。
在零件的设计、选材中，对综合性能方面也提出了更高要求。
特别是生产过程中，对产品热处理加工后的品质提出了新要求。
但在热处理过程中出现形变等质量问题，一直是热处理过程中难以克服的。
以下就金属材料的热处理变形原因进行简要分析。
1.1 金属热处理的内应力塑性变形金属工件进行热处理时，通常经历加热、保温和冷却三个阶段。
由于加热和冷却的不均匀性，金属组织在固态相变时的不同时等因素，致使工件在热处理过程中产生一定的内应力。
在内应力的作用下，金属工件产生塑性变形。
根据应力产生的不同原因，一般分为热应力塑型变形和组织应力变形。
连退炉带钢跑偏的分析与控制
连退炉带钢跑偏的分析与控制摘要：目前科技高速发展进步，连续退火装置在一定程度上满足了高速、自动化、连续化的生产需求。
采用活套装置可以有效地控制带钢的张力，在保障科学、合理的速度基础上提高产量、提高高质量，这对于带钢的生产非常重要。
然而，在连续退火生产线中常会出现带材跑偏现象，如果带钢在炉膛中出现跑偏，很可能会造成停机，严重时会造成带钢断裂，给连铸生产造成很大的麻烦。
基于这一现状，针对连退炉带钢跑偏的原因进行分析，并提出相应的防治措施，以供相关人员参考。
关键词：连退炉；带钢跑偏；控制引言：目前，在高端生产中，全辐射管、H-Nx保护气体、全辐射管的连续退火炉，产品广泛用于汽车、家电、装潢等高档行业，是目前世界上最先进、最具竞争力的高强度钢制造设备。
由于连续生产，要求长期稳定运行，导致温度制度、钢种、规格等频繁变化，导致产品稳定性波动，特别是在气温系统发生改变的时候。
因此，采用科学合理的工艺转化技术对减少带材跑偏的影响是不可替代的。
一、连退炉带钢跑偏随着工业技术的进步与革新，退火炉逐渐应用于冷轧连回生产线，使生产的连续性大大提高，产量也大大提高。
虽然连续退火技术具有连续生产的特征，但生产线较长，钢种品种繁多，生产过程中，带钢很难沿着炉区中心线进行操作，在有缺陷的情况下，炉内带材的跑偏现象较为普遍，尤其是宽、薄、硬钢材更是如此。
如果带钢在炉膛中出现跑偏还可能会会造成带钢断裂，给连铸生产造成很大的麻烦。
在此基础上，针对连续退火带钢跑偏的问题，提出相应的改进方案。
采取适当的控制措施，可以有效地控制带钢的跑偏现象，增强设备的精度，从而在今后的先进工艺中，有效地解决了带钢跑偏的问题，从而减少了企业的成本，提高了生产的效率。
二、跑偏原因分析（一）来料板型单边浪型严重或存在镰刀弯在板条宽度方向上，轧辊表面与带材之间的接触较好，使带材沿宽度方向受力均匀，不会发生偏移。
在板宽方向上有对称波形时，尽管带材在宽度上的受力不均，但对称波形位置的应力互相抵消，使带材没有跑偏的情况。
连续退火过程中带钢热瓢曲产生的机理
连续退火过程中带钢热瓢曲产生的机理钢是一种具有很高的强度和延展性的金属，是工业生产中基础性而重要的材料，也是建筑、交通设施、医疗仪器等领域的重要材料。
然而，由于钢的特殊性，某些特殊压力下会产生一种叫做热瓢曲的现象。
热瓢曲是指钢在温度过高和受压力的情况下，由于内应力行为形成的变形现象。
当钢在正常时，其中的细腻微粒会因为内应力而受到拉伸，这时钢的表面就会发生变形。
连续退火是一种特殊的冷却技术，它能够控制钢的凝固温度，从而达到在保持钢的最佳性能的同时，使钢尽可能地脆化。
然而，连续退火的存在也会引发热瓢曲的出现，这就是带钢热瓢曲的机理。
带钢热瓢曲的机理可以从钢的结构上来分析。
在钢中，氢原子作用是横向应力传递的体现。
因为连续退火技术，氢原子在钢中产生了大量的横向应力，这使得钢受压力时产生变形。
此外，钢中还存在着氢原子族，它也能产生横向应力，而且比其他族更多。
氢原子族与氢原子之间产生的细微碰撞产生的应力会使钢中的细腻微粒拉伸，从而形成变形。
此外，钢的内部温度也会影响钢的变形，如果钢的整体温度过高，钢的内部应力就会增大，这也会加剧钢的变形。
上述是带钢热瓢曲产生的机理分析，它主要涉及到内应力、横向应力、温度等因素。
这些因素配合使用，便可以说明连续退火过程中带钢热瓢曲的机理。
钢在连续退火过程中，变形的程度大小主要取决于钢的变形率，因此，如何控制钢的变形率，以获得良好的变形效果，也是非常重要的。
钢的变形率可以通过改变变形的水平和速率来实现，但是冷却的温度也是很重要的，过高的温度可能会导致钢的变形率增加。
总而言之，带钢热瓢曲产生的机理与内应力、横向应力和温度之间的相互作用有关，关于如何控制这些参数和变形率，也是影响钢的变形效果的重要因素。
因此，对于钢材表面热瓢曲的问题，需要通过改变加工参数等方法来解决。
带钢褶皱的形成原因分析及对策
带钢褶皱的形成原因分析及对策我厂生产的冷轧板带，绝大部分都以软态交货，在所有软态产品的生产工艺流程中，几乎都要经过平整或拉矫。
在实际生产中我们经常会遇到某些带钢经过拉矫以后，虽然板形质量得到改善，但表面却不同程度地出现褶皱或横褶纹缺陷，大部分褶纹通常还有手感，严重影响产品质量。
从质检记录来看，这一问题一直长期困扰着我们，因此我们有必要对产生横褶纹的带钢的各种不同情况进行一番分析，以期找到解决办法。
我们使用的拉矫机属于连续拉伸弯曲矫直机。
通过拉伸应力和弯曲应力的配合，使带钢产生一定延伸率并得到矫直。
单独的拉伸应力只达到正常带钢屈服应力的1/5或更小。
一般情况下，带钢进入弯曲辊之前只有弹性伸长，不产生塑性伸长，即不会产生屈服。
部分带钢拉矫时局部产生的屈服横纹（横褶纹），这其实就是滑移线。
这种现象在平整开卷或裁剪开卷也经常出现。
这是因为带钢经过再结晶退火后有明显的上下屈服极限，在下屈服极限有很长的屈服平台，当带钢局部受到超过屈服极限的应力时，便会出现从弹性区到塑性区的突发转变，即带钢所承受的应力超出了其弹性极限，因而产生屈服，使带钢断面上产生不均匀和局部流动变形，这时就会出现滑移线（屈服横纹）。
出现屈服纹的原因很多：一、退火粘带是产生褶皱的主要原因无论是轻微的边部粘连或是面粘连，在开卷时都会由于开卷张力拉伸的原因，带钢局部产生过度的拉伸变形，进而产生屈服横纹，一部分横纹在开卷机和夹送辊之间就产生了，另一部分由于粘连使带钢局部出现死折印，在经过拉伸矫直后就出现屈服横纹，这种横纹经过拉矫后也很难消除。
二、来料边部有外翻或内扣变形主要是退火时对流盘扇形板处带钢侧面受压产生的变形，尤其钢卷边部不齐的更易产生压边。
由于卷重和装炉位置的原因，这种变形小吨位退火比大吨位退火的钢带要轻一些，上层的带钢比下层带钢要轻一些。
这种外翻、内扣变形在开卷张力作用下就会出现屈服横纹，再经过夹送辊后，横纹会增多，而且明显。
这种横纹方向无序、大小不一，经过拉矫后有部分能够减轻或消除。
金属材料热处理变形的影响因素和控制策略分析
金属材料热处理变形的影响因素和控制策略分析金属材料热处理变形是指在金属材料加热至一定温度下进行调质、退火等热处理过程中产生的形状和尺寸变化。
热处理变形对金属材料的性能和形状稳定性具有重要影响，因此需要进行相关因素的分析和控制策略的制定。
一、影响因素分析：1.温度：温度是影响金属材料热处理变形的关键因素。
加热温度的选择应根据材料的组织结构和性能要求合理确定。
温度过高会引起过热和晶粒长大，温度过低则易产生回火效应，因而需要进行准确控制。
2.时间：时间是影响金属材料变形的重要因素。
加热时间过短可导致材料组织不均匀，加热时间过长则容易使材料产生过硬化或晶粒粗化等问题。
需要根据材料的热处理工艺要求确定适当的加热时间。
3.冷却速度：冷却速度对热处理变形具有显著影响。
较快的冷却速度可以有效控制组织结构和性能的变化，但过快的冷却速度也会引起金属材料的变形和应力集中等问题。
在确定冷却速度时需要综合考虑材料的组织结构和性能要求。
4.加热方式：热处理中常用的加热方式有淬火、退火、正火等。
不同的加热方式对材料的热处理变形有不同的影响。
淬火和正火等快速加热方式常导致材料的内应力集中和变形，而退火则可以在减小变形的同时改善材料的组织结构。
二、控制策略分析：1.优化工艺参数：通过优化温度、时间和冷却速度等工艺参数的选择，可以有效控制金属材料的热处理变形。
针对不同的材料和要求，选择合适的工艺参数，可以在满足性能要求的前提下尽量减小变形。
2.改进设备和工艺：采用先进的热处理设备和工艺，可以提高热处理的控制精度和一致性，降低金属材料的热处理变形。
采用专用的热处理设备、控制加热速率和冷却速率等方法可以减小材料的变形。
3.适当应用机械力：在热处理过程中适当应用机械力可以改善材料的组织和尺寸稳定性。
例如在热拉伸过程中通过控制拉伸力和变形速度来改善材料的尺寸精度和形状稳定性。
金属材料热处理变形受多种因素的影响，需要综合考虑材料的性质和热处理要求来选择适宜的控制策略。
三、平整板型不良的原因分析
三、平整板型不良的原因分析今年2月下旬，我们QC小组就平整机组产生带钢板型不良、浪形超标的各种原因展开了讨论，产生浪形的原因如下因果关系图所示：1、操作工方面原因A、操作经验不足：平整控制浪形关键在于出口工和主控工，出口工通过观察卷取前带钢抖动程度来调节正负弯辊控制浪形缺陷，主控工通过观察平整后带钢板面飘曲，抖动程度调整轧制力、平整延伸率来控制浪形缺陷。
由于卷取张力作了优化，改变了平整后带钢的抖动情况。
出口工和主控工对带钢抖动程度的关系，因此判断不准，导致控制不当而产生带钢浪形。
B、操作工责任心不够强：有些班组抢产量而忽视质量，有出口岗位人员配备少，而随着班组产量不断增加，劳动强度很大，不能自始至终认真操作，也会出现操作不到位产生浪形。
2、工艺方面原因A、平整延伸率制度不合理：在平整生产中，原来的平整延伸率值CQ级带钢部分偏大，轧制力过大，轧辊弹性变形也随之增大，再迭加上正负弯辊作用，带钢平整后良形不但得不到改善，反而有加剧现象。
班组之间根据生产经验自行另定延伸率，都比技术规程中CQ级带钢延伸率值小。
但程度不一，有的不够合理，延伸率不合理也会产生带钢浪形。
B、退火工艺波动：加热时间过长，为了保证炉台产量，需要调整保温时间，使退火周期尽量不延长过多。
有些调温工掌握调整保温时间技术水平不高，出现某炉次钢卷再结晶不够充分，平整时带钢再结晶不充分处理产生肋浪缺陷，并且无法重平挽救。
3、原料方面问题：A、热轧卷浪形：由于热轧板卷原始严重浪形，即使通过酸洗拉矫、冷连轧、平整三道工序变形，仍未能得到足够的改善，遗留浪形缺陷仍超过成品技术要求。
B、冷轧后板型不良：由于板型仪、过焊缝降速及轧钢操作工等原因，轧制后带钢局部浪形严重、卷型端面凹凸不平，经平整后无法消除，而产生带钢浪形。
4、机组设备方面问题：A、S辊打滑：随着带钢产量不断增加，S辊辊面被带钢磨得光滑，粗糙度0.8um时，带钢与S辊产生速度差，平整延伸率自动控制的脉，冲发生器测量、计算发生误差，与实际延伸率不符，指令絮乱，整个控制系统失灵，在这种状态下不能投入平整延伸率自动控制系统进行生产带钢，改为恒压力方式控制平整带钢，但因一部分带钢没有达到要求的延伸率，带钢没有达到足够的变形也会产生浪形超标。
2024年热轧带钢生产中的板形控制(三篇)
2024年热轧带钢生产中的板形控制在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。
当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。
在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。
带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。
而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。
一、生产中出现板形问题的主要原因1.带钢的不均匀受热或冷却带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。
在宽度方向上出现应力不均时会产生边浪或小边浪。
2.坯料尺寸不合如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。
3.辊缝设置不合理如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。
4.轧辊问题(1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。
(2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。
(3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。
二、预防措施1.严格执行加热制度,保证加热质量生产中必须严格执行加热制度、停轧降温制度。
要根据轧制节奏需要,合理控制各段炉温,保证开轧温度,并使坯料加热均匀。
2.保证坯料表面质量和尺寸精度装炉前要对坯料进行表面检查,及时清除表面缺陷,并保证尺寸精度。
3.合理设置辊缝根据轧制规程合理调整各道次压下量,轧制速度必须与压下量相适应。
轧制过程中精轧机组保持小套量微张力轧制,精、粗轧机组之间保持无张力微堆轧制。
粗轧单边差不大于05mm,精轧单边差不大于003mm。
4.正确选择轧辊材质,合理设计轧辊辊型根据轧制过程中出现的轧辊有害变形区大小,计算支撑辊的弯曲挠度,合理设计辊型。
在支撑辊两端改为阶梯形过度。
另外,应合理选择轧辊材质,减少轧辊表面磨损,并尽可能减少有害变形区。
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Δεpcr
=
1 Fe
[ Fε1 f + 6
(δ/ b) 2 (1 - μ2)
×
( F1F2 - μF3 + (1 - μ) F4) ]
(1)
屈曲临界应力为 :
Δσcr = EΔεpcr
(2)
式中δ— 带钢厚度
b —带钢半宽度
μ—带钢泊松比
εf ─平均张应变 ;
Fe 、F1 、F2 、F3 、F4 ─5 个由数值积分法得
小 , 比常温态下更容易发生板形屈曲 。
为分析研究方便 , 将连续退火工艺段分三段
分别来考虑 : 退火炉入口段 (炉前) 、退火炉内 、
退火炉出口段 (炉后) 。
311 退火炉入口段
在退火炉入口段 , 带钢的屈曲问题为一般的
板形屈曲问题 。开卷后 , 在张力作用下 , 带钢内
部原存在的纵向纤维不均匀延伸 , 导致带材上有
【摘要】 现场跟踪发现 , 带钢经过连续退火炉的板形变化复杂多样 , 而且其程度不亚 于轧制过程 。为此运用带钢的板形屈曲及后屈曲理论 , 分析了退火炉内高温态下带钢的板形 屈曲临界条件 , 结合板形生成理论 , 指出退火炉内带钢板形发生变化的原因和主要相关因 素。
【关键词】 连续退火 带钢 板形 屈曲/ 后屈曲
如果不考虑炉辊辊形对带钢张力分布的直接 影响 , 退火炉内带钢各纵向纤维沿横向的分布不 均系由原始板形和横向温差共同决定 , 理想情况 是横向温差正好弥补了原始板形的延伸不均 , 如 图 2 。此时退火炉内带钢各纵向纤维沿横向的分 布均匀 , 表现出良好板形 , 但当带钢出了退火炉 或温差消失后原始板形缺陷会重新呈现出来 。然 而 , 一般情况是带钢各纵向纤维沿横向的分布不 均导致张力分布严重不均 , 使带钢宽向上呈受拉 和受压两个区域 , 在受拉区域如果张应力大于屈 服应力可能会产生塑性延伸 , 在受压区域如果张 应力大于屈曲临界应力值将产生屈曲变形 。
求解高温带钢的板形屈曲临界应力 。采取和常温
下相同的带钢屈曲临界应力求解思路 , 即在一定
的板内纵向应力形式下 , 先对带钢给出一个形态
与实际后屈曲的位移形态和约束条件相同的微小
初始变形 , 然后用能量原理去决定使这种形态的
变形成为无限快的条件 , 从而求出屈曲应力 。其
中考虑温度的影响 。
由于求解过程相对复杂 , 需要数值计算 。特 别选 取 εf = 315I 和 211I , B = 1025mm , h = 0129mm , μ= 0122 的典型工况代入计算 。计算结
RESEARCH ON STRIP PROFIL E BUCKL ING DEFORMATION D URING CONTINUOUS ANNEAL ING PROCESS
Zhang Qingdong Liu Yunyun Zhou Xiaomin Zou Yuxian Huang Xialan Peng J un
根据数据统计和分析 , 带钢板形在退火炉发 生了永久变化 , 也即带钢在退火炉中可能发生了 塑性变形 , 尤其是局部宽度的塑性拉伸变形 , 见 表 1 ; 此机组退火炉中存在着能使带钢板形发生 变化的因素和力学过程 , 而且其变形较常温态板 形屈曲更为复杂 。
© 1994-2010 China Academic Journal Electronic Publishing House. All rights reserved.
(Mechanical Engineering School , UST Beijing)
(Baoshan Iron & Steel Co. , Ltd. )
【Abstract】 According to the examining data from a CAPL in Baosteel , the strip shape varied
【 Key Words】 Continuous Annealing , Strip , Shape , Buckling/ Post2Buckling
1 引言 连续退火机组集带钢的清洗 、退火 、平整 、
精整等工艺于一体 , 具有生产效率高 、成本低 、 质量高 、品种多样化等许多优点 。但生产中经常 出现带钢经过退火炉时板形从一种浪形形态变为 另一种完全不同甚至相反的浪形形态 , 变化复杂 多样且显著 , 对板形控制和生产稳定都构成严重 挑战 。 2 带钢板形变化现场跟踪
其次 , 相对而言 , 较厚或较软带钢易发生塑 性延伸 ; 较薄或较硬带钢易发生屈曲变形 。 313 退火炉出口段
在连续退火炉出口 , 与退火 (下转第 33 页)
© 1994-2010 China Academic Journal Electronic Publishing House. All rights reserved.
果表明 , 对于取定的平均张应变和各种最常见的
板形缺陷形式 , 一致表现为温度升高显著降低发
生板形屈曲的临界应力 , 见图 1 。
(2) 带钢横向温差
一般 , 张力自动控制系统可以在带钢发生弹
性或塑性延伸时维持总张力基本稳定于工艺设定
值 , 但横向温差引起的纵向纤维不均匀延伸会改
变带钢张力沿横向的分布 。
第27卷 第 4 期 2005年7月
上 海 金 属 SHANGHAI METALS
Vol127 , No14 27
July , 2 0 0 5
带钢在连续退火过程中的板形屈曲变形原因分析
张清东 刘 周晓敏
(北京科技大学机械工程学院 , 北京 100083)
邹玉(贤宝钢 股黄份夏公司兰冷 轧彭厂) 俊
如果首先在受拉区域发生了塑性延伸 , 那么 各纵向纤维沿横向分布的不均匀程度随即降低 、 张应力横向分布也趋于均匀 , 同时降低张应力值 和压应力绝对值 , 所以受压区域不可能再发生屈 曲变形 , 受拉区域的塑性延伸也将减弱或停止 。 如果首先在受压区域发生了屈曲变形 , 那么由于 翘曲过程中的 “应力松弛”现象 , 各纵向纤维沿 横向 分 布 的 不 均 匀 程 度 被 翘 曲 浪 形 部 分 “消 化”[4] , 张应力横向分布也趋于均匀 , 同时降低 张应力值和压应力绝对值 , 所以受拉区域不可能 再发生塑性延伸 , 受压区域的后屈曲变形将停止 于一定大小的浪形 。因此 , 带钢不会在受拉区域 和受压区域同时分别发生塑性延伸和屈曲变形 。
complicatedly and markedly while passing through the continuous annealing furnace , nearly to the extent of the rolling process. The buckling criteria of the strip profile deformation at high temperature in the continuous annealing furnace was analyzed by the theories of strip buckling and post2buckling ; the reason and correlative influencing factors of the strip shape variation in continuous annealing furnace were presented on the basis of the shape creation principle.
在现场跟踪了某连续退火机组生产的大量钢 卷 , 通过分类统计定量说明这种板形变化的普 遍 、剧烈和大致规律[1] 。
带钢从连续退火炉前到炉后的板形变化的分 类统计见表 1 , 从中可以看出各种规格的带钢在 连续退火机组炉前炉后板形的对应性较差 , 能对 应的只占总体的 4719 % , 确存在板形的大小和
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第4期
张清东等 : 带钢在连续退火过程中的板形屈曲变形研究
29
图 1 临界应力与温度的关系
到的常数[3 ] 。
运用薄板弹性小位移理论 , 根据能量原理和
变分法可以求解各种板形应力形式下的屈曲发生
界限 , 但不能得到关于屈曲临界条件的显式表达
式 , 必须通过数值计算才能求得各种工况下的屈
曲临界应力值 。
312 退火炉内
在退火炉内 , 带钢的板形屈曲在高温下进
行 , 高温将降低带钢的屈服应力值和屈曲临界应
的部分受拉应力 , 有的部分受压应力 。当压缩部
分的压应力超过一定临界值时 , 该部分的带材将
会出现受压失稳 , 带材产生某种形式就是源自于冷轧带钢
的原始板形缺陷 。这是一个薄宽板的屈曲与后屈
曲力学问题 , 可以求得其屈曲临界条件[2 ,3] 。
冷态屈曲临界延伸率差为 :
钢规格 、材质 、温度 、原始板形 、横向温差 、炉 辊辊形和工艺张力等因素 。
受压区域是否发生屈曲变形主要取决于压应 力大小和屈曲临界应力值 。对于确定的炉辊辊形 和工艺张力 , 带钢承受压应力 (纵向纤维相对较 长) 的区域宽度越窄 , 承受张应力 (纵向纤维相 对较短) 的区域宽度越宽 , 则压应力绝对值越 大 , 也即此压应力大小与原始板形和横向温差有 关 。屈曲临界应力值与带钢的规格 、材质 、温 度 、工艺张力以及可能的屈曲模态都有关 。因 此 , 是否发生屈曲变形取决于带钢规格 、材质 、 温度 、原始板形 、横向温差 、炉辊辊形和工艺张 力等因素 。
28
上 海 金 属
第 27 卷
3 连续退火炉内带钢的板形屈曲机理
带钢产生板形屈曲的根本动因是带钢各条纵
向纤维长度不相等 (沿宽向的不均匀轧制或延伸