镀锌常见质量问题及其解决方法
镀锌产品质量缺陷和判级标准全面解析
锌起伏
缺陷特征：在镀锌钢带表面呈现无规律波浪凸 起。（如下图） 产生原因：
１）锌液温度低于规定温度。 ２）锌液中含铝量高，使锌层局部超厚。 ３）气刀角度偏高。 ４）气刀压力偏低，速度缓慢。
夹杂
缺陷特征：夹杂有明显的点状、块状、长条状或柳叶 状。（如下图）点状、小黑条状夹杂易与氧化铁皮细 孔、脏物压入混淆。 产生原因：
残留有氧化物； 3、退火炉内保护气体氧含量或露点偏高，导致钢
带还原不充分； 4、机组速度过快，退火不完全，钢带入锌锅温度
较低。
锌花不均
缺陷特征：肉眼观察带钢表面锌花局部出现大小不等（如下 图）。
产生原因： 1、原料上下板面或局部粗糙度不均匀； 2、脱脂不良，钢带清洁度差； 3、镀锌时上下板面冷却速度不同、气刀刀唇到带钢上下板面 的距离不一致、上下板面气刀的风速和风量不同等都会造成 上下板面锌花大小不均； 4、板面覆盖氧化铁皮沿带钢成规律型波动、带钢划伤或炉辊 结瘤等，这些缺陷会增加锌花的结晶点，使镀层表面锌花较 小且不均匀； 5、当气刀与带钢不平行，出现夹角时，易产生带钢横断面上 的锌花不均匀；当沉没辊、稳定辊出现轴振动或带钢存在浪 形时，较易出现该问题；另外连续退火炉采用区温控制时， 或辐射管使用不对称时，带钢的温度易产生波动，会产生带 钢低温区锌花小、高温区锌花大的现象； 6、带钢入锌锅温度、锌液温度、镀后冷却温度的影响。
1）气刀的缝隙发生了局部堵塞。 2）气刀局部缺口或损坏。 3）板形不好。
气刀刮伤
缺陷特征：钢带上的锌层被气刀嘴刮伤，在板面上 留下沿轧制线方向的痕迹或沟痕，连续或断续，刮 痕条数、轻重程度不等，轻者形成印痕，重者形成 沟痕，露出钢板基体，锌层破坏。 产生原因：
1）钢带规格薄，板形不好。 2）钢带张力小，运行时出现摆动。 3）钢带距离喷嘴太近。 4）稳定辊未起稳定作用。
镀锌线常见缺陷原因及对策
1】附着氧化物形态：镀锌层易于剥落（大片或小块状）剥片下底材表面有氧化现象，呈黑色、蓝色或黑蓝混合，一般上未发生剥落之前镀层会先形成针孔状且镀层表面形态亦会有点怪异（锌花呈立体状突出、表面特别明亮…等）；另类状况，产线因故造成短暂停机时，如非氧化炉气氛控制不良致钢材表面生成可剥落性氧化锈皮，当此部份经过锌池被气刀吹落而形成裸露黑点，被吹落锈皮除浮出锌池表面外，亦有部份可能会悬浮于锌浴内，此往往需较长时间方能将其全部带出。
成因：可分为炉区与非炉区因素炉区因素：- 空气/瓦斯燃烧比及流量控制不正确导致炉内气氛之CO、O2含量不恰当- 炉温太低或与板温搭配不当、板温太低- 露点太高，即含水量(H2O)太高- 板温突变致炉温变化过大，此与底材厚度、粗糙度、表面状态…等有关非炉区因素：- 清洗不良- 水洗段水质不佳对策：a) 预防炉区有漏气现象b) 预防炉区各冷却水系统有泄漏现象c) 谨慎及适当控制非氧化炉气氛CO%：3 - 5 % ；炉温＞1200 ℃d) 适当控制碱洗条件：游离碱、碱比值、碱洗温度e) 水质不佳时加开旁通软、纯水手动阀f) H2与钢板反应不佳时，可提高板温以促进还原速率或降速以增加反应时间2】表面积碳形态：镀层易于剥落，表面附有黑色粉状，底材有时也会有蓝化现象，黑色粉物有可能为氧化物，亦有可能为炭(C)粉，所以需先做实验或以经验来观察判断（多数出现于头尾端处）。
成因：- 炉区气氛控制不当（CO %太高）对策：a) 适当控制炉区气氛：CO % : 2 – 3 %3】锌渣过多形态：一种为块状（氧化剥落片之渣）；另一种为颗粒状（金属间化合物）其可分为两种－顶浮渣及底渣。
这些渣物会造成钢板表面粗糙（分布于钢板全面或两侧边缘），严重的话收卷后易形成翘边。
成因：- 锌池温度变化过大，尤其是在沉放大锌锭时浸入过快易造成其周围温度变化- AL含量过高，若Al含量过低易生成底渣，故Al含量应控制于0.18 – 0.22 %为佳- 停机缺陷或其它因素造成的氧化物剥片- 底材表面缺陷易造成锌渣附着对策：a) 尽量维持锌池温度稳定。
镀锌常见质量问题及其解决方法
11
• 六、板面点块状露钢 • 常见原因：1、炉内局部气氛不合要求：炉区 常见原因： 、炉内局部气氛不合要求： 漏气、漏水或开机前吹扫不干净。 2、炉区 漏气、漏水或开机前吹扫不干净。 、 NOF段造成板面氧化。3、进炉前的板存在锈 段造成板面氧化。 、 段造成板面氧化 蚀或是板面有水、油等其它污染物。 、 蚀或是板面有水、油等其它污染物。4、若JC 快冷风机处有较多锌灰或锈皮， 快冷风机处有较多锌灰或锈皮，则启用快冷风 机后也容易露钢。 机后也容易露钢。
13
• 八、锌渣痕带露钢：带钢板面附有锌渣 锌渣痕带露钢： 条状、片状）， ），其中又有针孔状露钢 （条状、片状），其中又有针孔状露钢 或块状露钢，多出现在下表面， 或块状露钢，多出现在下表面，呈不规 律的线条状居多，有时某个局部稍多， 律的线条状居多，有时某个局部稍多， 侧或D侧 目前原因尚不清楚。（ 。（从 如O侧或 侧。目前原因尚不清楚。（从 侧或 沉辊划伤会造成露钢的情况看， 沉辊划伤会造成露钢的情况看，下表面 锌渣痕露钢是否为钢板在炉内造成比如热张力辊）
14
• • • • • • • • • •
锌层脱落
– 缺陷特征
由于锌层粘附性能不好，在进行机械咬合或球冲试验时， 由于锌层粘附性能不好，在进行机械咬合或球冲试验时，带钢表面 出现的严重锌层与钢基分离的现象称锌层脱落。 出现的严重锌层与钢基分离的现象称锌层脱落。在生产线上也可以直接 看到锌层局部呈块状与钢基分离、锌层掉落的现象。 看到锌层局部呈块状与钢基分离、锌层掉落的现象。 2、产生原因 、 原板存在擦、划伤、锈蚀等缺陷； 原板存在擦、划伤、锈蚀等缺陷； 轧机乳化液太脏，带钢表面残留物偏高； 轧机乳化液太脏，带钢表面残留物偏高； NOF炉温偏低，不能有效的灼烧掉带钢表面的残留物； 炉温偏低， 炉温偏低 不能有效的灼烧掉带钢表面的残留物； NOF空燃比设定不合理 或烧嘴变形）， 空燃比设定不合理(或烧嘴变形），NOF呈强氧化气氛； 呈强氧化气氛； 空燃比设定不合理 或烧嘴变形）， 呈强氧化气氛 H2掉或机组恢复生产时 掉或机组恢复生产时HN置换时间不够； 置换时间不够； 掉或机组恢复生产时 置换时间不够 炉压偏低，炉门吸风； 炉压偏低，炉门吸风； 炉子密封状况不好； 炉子密封状况不好；
镀锌件常见问题和解决方法
镀锌件常见问题和解决方法
镀锌件在生产和使用过程中可能会出现一些常见的问题，以下是一些问题的解决方法：
漏镀（露铁）：这主要是由于表面预处理不好造成的。
钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀。
镀锌层厚度不够：镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。
镀锌层厚度不够的原因包括锌液温度过低，镀件从锌液面起吊时的速度太快，角度太少，造成锌液流动不畅。
锌液中其他成分：锌液中夹杂过多其他金属成分或有害元素，可能造成如锌渣颗粒粘附在镀层表面和一些非正常的花纹、龟裂纹等缺陷。
镀锌工艺：热镀锌工艺不完善的主要问题有以下几个方面：酸洗后不水洗或水洗不充分，直接进入溶剂池内，使溶剂的酸性提高，铁离子增多；或者以盐酸作助镀剂，使被带钢表面上覆盖一层铁盐，带进锌液中，镀锌时形成合金渣附着在工件表面。
常见13种氯化钾镀锌 故障分析告诉你答案
常见13种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。
介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。
提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。
氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。
其优点是：(1)镀液导电性好，槽压低，节省电能;(2)镀层结晶细致、光亮、平整;(3)电流效率高，沉积速度快;(4)镀液分散能力好;(5)适用于铸件直接电镀;(6)废水处理简便，解决了环境污染的问题。
因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。
但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。
本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。
各种常见故障的产生原因及其处理方法1.镀层不光亮产生原因：(1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);(2) 光亮剂不足;(3) pH 过高;(4) 镀液温度过高;(5) 阴极电流密度小;(6) 金属铁杂质多;(7) 有机杂质多。
处理方法：(1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范;(2) 适当添加光亮剂;(3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范;(4) 降低镀液温度至工艺规范;(5) 适当提高阴极电流密度;(6) 加入~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁;(7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。
碱性镀锌故障分析及处理方法
碱性镀锌故障原因分析及解决方法1.低电流密度区出现黑色或灰色镀层解析：1）原因分析铅离子污染：当镀锌液中铅离子的含量超过15mg／L时，镀液的分散能力下降，镀层经稀硝酸出光后会出现黑色或灰色条纹。
铅离子主要是由劣质锌阳极带人的，为防止铅的污染，锌阳极需用0#锌或l#锌。
铁离子污染：镀液中铁离子含量高达50mg／L，如铁离子含量进一步提高，镀液就会出现胶体絮状物，镀层钝化后会出现紫蓝色，而且镀层容易出现气泡。
铁离子主要是由劣质氢氧化钠或工件带人。
因此，要选用白色片碱，带赤色的氢氧化钠绝对不可用，工件进入镀槽前应彻底清洗。
为调解阴、阳极面积比例，应当使用镍板或镀镍铁板作为阳极。
铜离子污染：镀液中铜离子含量高达20mg／L时，得到的镀锌层粗糙，光亮度降低，且光亮电流密度范围随铜离子含量的增加而逐渐缩小；铜离子主要是由挂勾和洗刷导电铜杠时带入的。
2）解决方法硫化钠处理：取0.1～0.5g／L化学纯硫化钠，溶于20倍以上的冷水中，在剧烈搅拌下，缓慢加入到镀液中，加完后继续搅拌20min，使之与镀液中的重金属离子充分反应，生成硫化物沉淀去除。
锌粉处理：取l～3g／L锌粉，在剧烈搅拌下缓慢加入镀液中，使之与重金属离子发生置换反应，加完后继续搅拌20min，静止2h后进行过滤，静置时间不宜过长，否则重金属离子发生还原而失去处理意义。
低电流电解处理：取镀镍铁板数块作阴极(面积宜大些)，以0.1～0.2A／dm2的电流密度进行电解处理，处理时间视试镀后情况而定。
使用过的镀镍铁板表面的黑色镀层必须在酸中退除，然后方可作阳极使用。
该方法的优点是：操作简便，不损耗镀液。
2.铸铁零件较难沉积上镀锌层解析：1）原因分析铸铁是含碳量高达2%(质量分数)以上的铁碳合金，材料中的碳只有少量与铁形成固溶体，大多以石墨或渗碳体的形式存在，由于石墨会降低氢的析出电位，从而阻碍了锌的沉积，另一方面铸铁件表面粗糙，含大量缩孔、气孔和砂眼，孔隙率也高，有些工件表面未经加工，覆盖有氧化皮，或经过酸洗而造成过腐蚀，则导致析氢更严重，从而造成锌离子的阴极还原沉积更困难。
碱性镀锌问题及处理方式
碱性镀锌问题及处理方式1. 碱性镀锌过程碱性镀锌是一种将锌层镀在钢铁表面的过程，通过在含有碱性离子的电解液中通以电流，将锌原子从阳极中迁移至阴极（钢铁表面）上，形成锌层。
该过程与酸性镀锌不同，其电解液的pH值高于7。
2. 碱性镀锌问题虽然碱性镀锌能够在一定程度上保护钢材不被氧化，但是它也存在一些问题：2.1 镀层不均匀在碱性镀锌过程中，电镀液的流动和渗透有一定的局限性。
如果电解液对于钢铁表面的覆盖不均匀，便会导致镀层的厚度不均匀，流不畅，出现空镀、缺陷等问题，从而影响镀层的质量。
2.2 镀层质量不佳碱性镀锌相对于酸性镀锌，在镀层的均匀性和牢度等方面劣于酸性镀锌。
此外，在钢铁表面有油脂、氧化皮等污染物的情况下，碱性镀锌的效果也会受到影响，无法达到镀层的要求。
2.3 镀层厚度不足镀锌后钢材表面形成的锌层的厚度可能无法达到要求，从而在使用过程中，不能达到预期的保护效果3. 处理方式在碱性镀锌过程中出现问题，需要采取相应的处理方式：3.1 控制电镀液的质量在碱性镀锌的过程中，电镀液的质量对于镀层的质量至关重要。
为了确保电镀液的质量，应该加强电镀液对镀件的覆盖，定期清理电极，保证电极的清洁和对称性，以及进行常规的检测和维护。
3.2 控制电镀过程的工艺参数在进行碱性镀锌的过程中，需要控制好电流密度、电压等工艺参数，以确保铁件上的锌层能够均匀、牢固地贴附，从而保证镀层的质量和厚度。
3.3 净化钢铁表面在镀前处理阶段，可以采用物理和化学方法来净化钢铁表面，除去表面上的油脂、污垢、氧化皮等，以保证镀层的质量。
4. 结论虽然碱性镀锌存在一定的问题，但是通过采取适当的处理方式，可以控制这些问题，从而得到优质的镀层。
在实际的镀锌生产中，应该加强对于镀锌设备和电镀液的维护，定期检查和清洗设备和电极，控制好工艺参数，以确保镀层的质量和厚度。
热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施
热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施摘要：介绍了在热镀锌钢板生产过程中，钢板表面质量缺陷的种类，并就常见的表面质量缺陷进行了原因分析，并提出了相应的改善措施，对提高热镀锌带钢产品质量具有指导意义。
关键词：热镀锌；表面缺陷；改善措施近年来，随着镀锌板材在汽车、家电等领域的广泛应用，对镀锌钢板表面质量的要求也越来越高。
在生产实践中，因各种因素造成的镀锌钢板表面质量缺陷会对生产企业带来巨大的经济损失。
提高镀锌产品表面质量已成为各大冷轧生产企业管理工作的重点。
1 热镀锌钢板质量缺陷种类在实际生产过程中，热镀锌钢板质量缺陷包括：表面污染、色差、色斑、漏镀、锌渣粘附、凹坑、表面亮点、麻点、波纹、划伤及沉没辊条纹等，下面就一些常见的镀锌钢板表面缺陷产生的原因进行分析，并提出相应的改善措施。
2 常见的表面质量缺陷原因分析及改善措施2.1 表面凸点或黑斑由于基板表面划伤、粗糙度差异等缺陷，使得基板与锌液在不同部位所产生的合金反应具有较大差异。
虽然镀锌后可以填平部分缺陷，但基板表面差异仍能表现出来，形成薄厚不一的镀层，从而造成局部出现凸点。
同时基板表面缺陷对Zn-Fe合金的生长速度具有明显的促使作用，若Zn-Fe合金生长过快并透过镀层，便会在表面产生黑斑。
改善措施：提高基板表面质量，防止酸洗和轧制生产过程中对带钢造成的机械损伤，同时检查镀锌线入口段及炉区段设备的运行状况，以避免划伤来料。
2.2 漏镀由于各种原因使得基板局部浸镀时未浸润，造成该区域未形成镀层。
基板表面的污染物、轧制氧化铁皮、油污、锈迹等均会使局部浸润性降低，从而造成带钢漏镀；同时基板内含有C、Si、Mn、P等微量元素，在镀锌前对基板进行加热过程中，这些微量元素可能产生偏析，在基板表面形成氧化物，从而使表面浸润性降低。
如，当Si含量较高时，更容易出现漏镀、镀层表面表面光滑度差等缺陷。
改善措施：⑴提高原材料表面质量，避免设备液压油、润滑脂等对基板表面的污染；⑵通过对锌液成分调节以增强锌液的流动性和黏附力，以提高其浸润性。
热镀锌常见问题分析
热镀锌常见问题分析本页仅作为文档页封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March热镀锌常见问题分析Zidane728漏镀成因及解决措施：1、镀件表面不干净⑴镀件表面含有油漆、油脂、焊镏；可打磨或配制相关溶剂擦洗。
⑵铁氧化物；欠酸洗；继续酸洗。
2、酸洗及操作：⑴欠、过酸洗。
欠酸洗，使得镀件表面留有铁的氧化物（锈斑）；过酸洗，使得钢基体表面组织被破坏，其所含的Si及少量的活泼金属难熔氧化物附于镀件表面，阻止了铁锌的结合。
或者因过酸洗，使得镀件吸氢，镀锌时，氢气等受热膨胀逸出而漏镀。
解决办法：严控酸洗，把握好酸洗时间。
⑵酸洗时镀件叠加、积压，造成漏洗，或者因镀件结构上的原因酸洗时又疏于翻动造成涡气而漏洗。
解决办法：尽可能摆开酸洗，勤翻动。
3、助镀环节⑴助剂浓度偏低，助镀效果不理想；解决：调整合适助剂浓度。
⑵助剂比例不当，锌盐含量高，使得助剂盐膜易吸水潮解，氢氧化物分解成气体而爆锌，而形成漏镀。
解决办法：调整助剂配比。
4、锌液成分及锅台操作：⑴锌液中铝含偏高，造成漏镀；解决办法：加锌或利用氯化铵消耗等办法降低铝含量；⑵镀件下锅速度过慢，助剂受热分解失效，引起漏镀。
适当调整下锅速度。
⑶浸锌时间过短，使得铁锌反应未来得及进行，⑷镀件下锅时未清理锌液面上的锌灰，使得过热的锌灰灼烧助剂而漏镀。
⑸镀件下锅时，因工艺孔或者结构的原因，使得镀件内的高温气体受热逸出时，将助剂灼烧而引起漏镀。
解决办法：适量撒些氯化铵。
⑹5、镀件材质⑴钢材表面含有硅铝等元素的难熔氧化物，使得铁锌反应被阻止。
⑵钢材基体含有过多的碳，或者钢材在炼制过程中产生了过多的碳化铁，使得铁锌结合困难，造成漏镀。
⑶镀件材质加工成型缺陷，造成材质烂裂，酸液、水分及助剂进入，引起漏镀。
目前除了借助氯化铵外尚无好的办法解决。
爆锌：镀件在锌锅内，因诸多原因产生气体，过高的温度使得气体剧烈膨胀，导致锌液四溅的现象。
镀锌缺陷
镀锌工序常见缺陷缺陷名称缺陷特征产生原因1.锌粒缺陷特征：在热镀锌带钢表面上分布有类米粒的小点，习惯上称为锌粒。
锌粒缺陷大致可分两种：一种是带钢上下表面粘附大量颗粒状，在带钢局部增加了锌层厚度，造成表面粗糙不平，既不美观而对使用有害俗称锌粒。
表现形式有两种，其一颗粒较大的锌粒，成份主要是铁—锌化合物，也就是底渣。
产生原因：(1)锌锅中底渣过多上浮，粘到钢板表面所引起的。
(2)锌锅中自由渣过多粘到钢板表面所引起的。
预防及消除方法：（1）合理的控制锌液温度与带钢入锌锅温度前者的目的是最大限度减少带钢表面铁的溶解度，后者是加速F2AL5层的形成。
（2）严格控制锌液中的化学成份，向锌锅中合理添加合金锭，保证锌液Al的百分含量在0.18～0.22％。
其目的一方面是稳定的锌液化学成份有利F2AL5层的形成，另一方面是锌液中过饱和的铁首先与足够量的铝结合形成铁—锌—铝化合物，也就是自由渣，以减少底渣的形成。
(3)提高原料表面清洁度，减少故障停机次数。
提高原料表面清洁度是为了在正常生产中最大限度减少带钢表面带入锌锅的“脏物”。
故障停机次数在很大程度上决定锌液中铁含量的多少，由于退火炉没有带钢停机防氧化功能，停机后炉内带钢表面大量氧化，启车后被带入锌锅，使锌液中铁含量急速增加。
同时停机后带钢长时间停留在锌液中使F2AL5层遭到破坏铁会大量溶入锌液中。
而在正常生产条件下大量的铁是无法形成自由渣的，这时就会直接形成底渣。
故障停机的随机性和停机时间的不确定性使提前和临时添加铝变得可操作性不强。
减少故障停机次数和时间是解决问题的根本办法。
（4）及时清理表渣及定期清理底渣。
2.厚边缺陷缺陷特征：当热镀锌带钢边缘的镀层比中部镀层厚得多时，就产生了边厚。
产生原因：（1）带钢张力调整，在生产过程中由于中央主控对工艺段张力调整过小，带钢出锌锅边部易刮气刀造成气刀喷嘴局部堵塞发生厚边。
张力调整过大，尤其在生产1.0mm以上宽厚带钢时，由于张力较大带钢较宽，锌锅又采用的单稳定辊，所以造成带钢出锌锅呈凹形，带钢一侧边部离气刀距离较大则另一侧较近，距离较大的一侧易产生边厚缺陷。
热镀锌钢板镀层表面缺陷及解决措施
热镀锌钢板镀层表面缺陷及解决措施摘要：本文主要对热镀锌钢板镀层表面存在的诸如划伤、锌渣、气刀条痕、辊印、波纹和条纹等缺陷的产生原因及解决措施进行研究分析。
关键词：热镀锌钢板；镀层表面缺陷；划伤；气刀条痕；辊印引言近年来，汽车和家电工业对所用热镀锌板表面质量的要求越来越严格。
一要表面无缺陷，因为镀层的表面缺陷在涂漆后会显现出来；二要镀层的表面平坦，涂漆后漆膜光亮，即所谓高的鲜映性。
而影响热镀锌汽车板表面质量的主要缺陷有2种：（1）与镀锌工艺和锌锅设备有关的缺陷，如镀层中嵌进的锌渣等；（2）热镀锌生产线其他部分引起的缺陷，如划伤、压印等。
一、划伤缺陷及解决措施1.1基板划伤基板划伤是指由于轧机卷取等原因引起的冷轧基板表面划伤。
由于基板划伤处的锌铁反应速度明显高于正常表面，带钢经热镀锌后，基板上的缺陷将更为明显。
通过加强上道工序对来料质量的检查，完全可以杜绝有划伤的基板进入镀锌线。
1.2沉没辊划伤沉没辊划伤是带钢出锌锅后在上板面出现断续或连续的条状辊印印痕，若辊印较轻无手感可降级处理，如有手感则为划伤只能做废品处理，必须停机换辊。
分析认为：出现这种故障的直接原因是带钢与沉没辊之间相互接触运动中两者速度不同，辊系出现不转或转动不良，从而使带钢与辊体接触时产生相对滑动，使带钢表面被辊面划伤。
造成这一现象的原因是多方面的，由于沉没辊处于锌锅锌液中这一特殊位置，无传动设备，只是一个从动转向辊，完全靠工艺段的张力及摩擦力转动。
因此，它是由机械结构特殊性、生产工艺控制、沉没辊的安装与使用等因素共同或单一影响的结果。
解决方法：工艺方面的改进：（1）锌锅锌液温度控制在（460±5）℃，以增加锌液的流动性。
（2）随时控制和调整锌液的化学成分含量，一般铁含量控制在0.05%以下，铝含量应控制在0.15%~0.22%之间。
在生产薄带钢时由于张力较小，板面易出沉没辊划伤。
此时可适量加入铝锭以降低铁的含量，这样有利于降低锌液粘度，增加锌液流动性。
镀锌中常见的问题
浅议镀锌中常见的问题一．镀层起泡的原因1.在电镀过程中停电,工件仍在镀锌溶液中,遭到化学溶解,来电后继续镀时新镀上的镀层容易起泡,这是因为原镀层溶解过程中表面留有膜的缘故.2.腐蚀时酸的浓度过稀引起镀层起泡,酸的浓度过稀腐蚀速度缓慢,厚的氧化膜尤其是焦糊物难以除尽.遇到这种情况应通过添加浓酸或者适当提高温度予以解决3.镀锌溶液中添加剂含量过高引起镀层起泡.遇到这种情况可以找块铁板通电处理使其消耗部分之后再镀.4.由于有机物过多引起镀层起泡,这个情况可以用活性炭处理.二.镀层留有指印可能原因有以下两点1.工件未经化学除油,而是采取直接洗刷的工艺方法.多面体大件洗刷时每洗刷一面需用手翻转一次,当手接触工件未洗面时沾上油污,再拿洗刷过的工件表面时会把手上的油污牢牢的印在上面.为此,当洗刷这类工件时,应尽可能避免用脏手直接接触已洗刷过的工件表面.2.装挂时未经洗手,或施镀时用脏手接触工件三.镀锌层表面出现不规则碎冰状花纹这种现象是工件除油不彻底,电镀时表面油膜向周围扩张后形成的。
为避免这类情况的发生,预处理工序中除油必须彻底四.镀层下留有擦刷印痕这是擦刷时遗留下来的,擦刷时一般都用碱液拌以大白粉,煤渣或砖瓦灰作为摩擦剂,这样有利于表面污物的去除,但由于这些磨料黏性大,擦刷完后需将其除去,用干净毛巾在水中均匀揩擦留有擦刷印痕的表面,把磨料完全揩擦去，然后用纯净盐酸漂洗一下,使表面残留的碱性物质得到溶解.五.镀层出现阴阳面这是由于电镀时工件捆绑在一起除油或者除锈，造成贴合部分的油污和氧化物无法除去。
正规的操作应该是将工件一片一片的挂入，即可避免这样的问题。
六．镀层发生黄斑，白斑1）工件没有清洗干净，除油不彻底2）工件清洗后，工人用手直接接触表面，造成2次污染以上是本人对于电镀常见问题的一点浅薄认识，如有不足之处请多多指教，谢谢Michael/fred/sun2006-9-19。
镀锌易出现的问题及解决方法
四、三价铬钝化膜发雾
1、钝化液PH值过高，调整至工艺范围。
2、无空气搅拌或搅拌太小，适当进行调整。
3、钝化后空停时间过长，适当进行调整。
4、锌杂质浓度过高，应进行更换钝化液。
5、钝化液温度过高，应进行降温处理。
6、镀层发雾不亮，应对镀液进行调整、
5、前处理溶液表面漂浮油污太多，以致工件在提出溶液时又粘附上油污。应清理溶液表面的油污。
6、除锈槽及其后的水洗槽被油污染，应进行清除。
7、镀锌后的清洗槽或出光及出光后的水洗槽被油污染，应进行清除。
8、在除油槽内导电不好或不导电，应检查挂具、铜排、飞靶三角、圆宝座、整流器是否导电良好，必要时进行清理或者维修。
七、彩钝膜发雾
1、钝化液老化，应部分更换。
2、钝化液温度低，适当升温。
3、镀层发雾不亮，调整镀液。
4、钝化液含油，应检查压缩空气，进行调整。
八、三价铬钝化膜发黄
1、钝化液铁杂质含量过高，应更换钝化液。
2、出光杂质过多，应更换出光液。
九、制件镀后有颗粒吸附
1、检查阳极袋是否破损，及时更换。
2、阳极锌不合格、掉颗粒，应及时更换阳极。
2011-07-08
镀锌易出现的问题及解决方法
山东国强五金科技股份有限公司冯志刚0534-2119564
一、除油不净
1、前处理溶液温度过低，加温至工艺要求范围。
2、超声波功率小或电解电流小，应调整至工艺范围内。
3、前处理溶液老化，应按照要求进行添加及更换。
4、制件油污太重，按照正常工艺不能将油除干净。（应该减少用油量或者使用合格的防锈油）在上挂以前采用手工擦拭的方法除去绝大多数的油污。
热镀锌常见的问题及原因分析解析
热镀锌工艺常见问题及原因分析1：08AL钢种含碳量是多少？答：含碳量是0.5--0.12%。
2：成品在库中最长允许存放多少时间？答：允许存放3个月，以避免存放过久产生氧化。
3：锌层脱落的主要原因有哪些？答：锌层脱落的原因主要有：表面氧化物，有硅化物，油脂蒸发不尽，锌锅铝含量偏低，锌液中停留时间太短，镀层偏厚。
4：厚边质量缺陷产生的原因是什么？答：A，板型差，有大浪边或大瓢曲，B，速度太低，C，气刀角度调整不对，D，起到喷嘴缝隙未调整好，E，气刀太高或气刀距离太远，5:锌锅中锌渣有哪几种？答：A,底渣，当钢板浸入锌液之后，便开始了铁锌之间的扩散过程，铁被侵蚀落入锌液中，就形成了铁锌合金，沉入锅底。
B，浮渣，由于锌液表面氧化而形成。
C，游离渣，介于底渣和浮渣之间，但是数量极少。
6:锌粒产生的原因有哪些？答：A，原板问题，主要是原板清洁度和原板铁粉含量。
b，锌液温度过高，使底渣浮起c，AL含量过高，影响铁的溶解度。
7：热镀锌层的黏附性是什么？答：根据热镀锌理论和研究成果，锌层的附着能力不取决于铁----锌合金层的厚薄，而取决于钢基和铁锌合金层之间有FE2AL5的中间层。
由于铝对铁比锌对铁有较大的热力学亲和力，所以在加铝法带钢热镀锌中，在温度和时间的影响下，总是优先在刚及表面形成铁----铝化合物，这个薄而均质的中间层能够牢固的附着在钢基表面，实际上他起着粘附镀层的介质作用。
合金层中的吸铝量越高，则镀层的粘附性越好，合金层中的吸铝量不仅取决于锌中的铝含量，而且更大程度上取决于锌液中的带钢的温度。
8：锌层脱落和锌层裂纹的定义是什么？答：锌层脱落时由于钢基和铁---锌合金层的相界上没有形成作为粘附媒介质的均质的FE2AL5中间层，使镀层的粘附力下降，在弯曲时就可能导致锌层脱落。
锌层裂纹是由于脆性的鉄锌合金层超厚，使镀层的延展性下降，在弯曲时就产生了锌层裂纹。
9:酸洗后的钢件铁盐含量应在多少？清洗后附着量可降至多少？为什么用温水好？答：酸洗后表面的铁盐含量应在2.3克/平方米。
电镀锌杂质污染故障分析及排除方法
电镀锌杂质污染故障分析及排除方法姓名：XXX部门：XXX日期：XXX电镀锌杂质污染故障分析及排除方法某电镀车间一直使用氰化电镀锌工艺，共有两槽氰化镀锌溶液约1000L。
年初，1号槽镀液逐渐泛黄，溶液粘稠、浑浊，锌沉积速度很慢，锌镀层灰暗。
用30%硝酸溶液出光后，镀件表面呈黑褐色，彩钝后表面呈雾状，且无光泽。
按电镀过程中带入铬酸，产生六价铬的污染问题处理，加入0.1g/LNa2S2O4，未见好转，又加入2g/LNa2S和2g/L活性炭进行沉淀吸附过滤，锌镀层也未见有明显好转，而且生产故障继续恶化。
连续生产的2号镀液槽，不久又出现了同样的故障。
重新配制500L镀液，生产一段时间后镀液的颜色又逐渐变黄，锌镀层灰暗，无论是硝酸出光，还是低铬酸出光，表面均呈黑褐色，零件孔眼部位呈亮白色，钝化后严重发雾，无光泽，不足1月已经很难镀出合格产品。
操作者按1.5g/L加入Na2S也未有大起色，已无法正常生产。
2故障诊断镀液外观颜色异常，是否是操作带入铬酸所致?为此，作者做了如下工艺试验：吸取镀液5ml，用蒸馏水稀至50ml，以1∶1硫酸酸化破坏锌络合物，用20%氢氧化钠溶液调整pH值在9左右，使锌生成氢氧化锌沉淀，并过滤。
将滤液用100%硫酸调pH值至5～6后，加入二苯碳酰二胺(0.1g溶于50ml乙醇溶液加入10%硫酸200ml)铬显色剂5ml。
结果滤液无明显颜色变化，这说明没有六价铬污染。
同时，在三种镀锌液中试镀锌20min，严格控制电流密度等工艺参数，还是出现了镀层灰暗，硝酸出光后表面有黑褐膜，钝化处理后膜呈黑雾花斑状，且无光泽。
对氰化电镀溶液的各主要成分分析发现，氧化锌、氰化钠、氢氧化钠的含量均在规定的范围内，且溶液各主要成分的比例基本正常。
这说明故障第 2 页共 5 页并非由镀液各主成分比例严重失调所致。
所使用的锌阳极表面溶解成蜂窝状，在清洗槽中挂有镀镍铁板的部分镍层已不完整，原因是锌阳极已使用3月，约有1/3是不溶性镀镍铁阳极。
镀锌板表面缺陷的原因分析与改善措施
管理及其他M anagement and other 镀锌板表面缺陷的原因分析与改善措施佟小磊摘要：镀锌板在生产过程中可能会出现各种表面缺陷，主要的常见缺陷有沉没辊辊印、锌粒缺陷、镀锌硌印、气刀条痕、锌流纹、漏镀、小黑点缺陷等。
通过对镀锌板的表面缺陷进行分析，查找原因，并制定了相应的改善措施。
本文描述了镀锌板大批量生产暴露的表面质量问题，逐步对生产镀锌板的表面质量控制有了更加细致的了解，为生产表面等级更高的镀锌板提供了借鉴。
关键词：镀锌板；表面缺陷；改善措施镀锌板是一种重要的金属材料，在各个领域都有广泛的应用，由于镀锌板具有良好的成型性、耐蚀性、涂装性和焊接性，被广泛的应用于家电、汽车等各个行业。
其表面质量是评价产品质量的一个重要指标，直接关系到市场竞争力。
随着对镀锌板需求量的不断增加，在批量生产过程中镀锌工序容易产生各种表面质量问题，严重影响生产成本。
因此针对连续性热镀锌板表面存在的各种缺陷，采取对应的解决措施，将大大地改善了表面质量，对于提高镀锌板的市场竞争力和产品质量具有重要意义。
1 镀锌板表面缺陷的原因分析镀锌板表面质量缺陷主要有以下几种：沉没辊辊印、锌渣缺陷、镀锌硌印、气刀条痕、锌流纹、漏镀、小黑点缺陷等。
1.1 沉没辊印镀锌产线的沉没辊辊面带有均匀的沟槽用于流通锌液，但由于锌渣不断地在沟槽内沉积，并且越来越多，与带钢表面发生接触，并附着在板面上，形成沉没辊印。
沉没辊印缺陷属于一种镀层缺陷，产生在连续热镀锌过程中，使锌液中的杂质与锌发生反应，形成铁锌合金并附着在沉没辊辊面造成。
锌锭原料中的沉积的灰尘和其他杂质，熔点高于锌的熔点，在锌锅中不会完全地融化，而是以颗粒状或者团状的形式混在锌液中，并且具黏附性。
带钢通过锌锅的过程中，带钢与沉没辊发生摩擦和挤压，造成这些杂质形成的颗粒不断在沉没辊表面或沉没辊沟槽中堆积，当这些颗粒积累到一定程度时，带钢经过此处便会产生沉没辊辊印。
1.2 锌粒锌粒缺陷的产生是由于锌液的表面、底部和悬浮在锌液中的锌渣附着在带钢表面。
镀锌常见质量问题及其解决方法共46页文档
•
29、在一切能够接受法律支配的人类 的状态 中，哪 里没有 法律， 那里就 没有自 由。— —洛克
•
30、风俗可以造就法律，也可以废除 法律。 ——塞·约翰逊
56、书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
镀锌常见质量问题及其解决方法
•
26、我们像鹰一样，生来就是自由的 ，但是 为了生 存，我 们不得 不为自 己编织 一个笼 子，然 后把自 己关在 里面。 ——博 莱索
•
27、法律如果不讲道理，即使延续时 间再长 ，也还 是没有 制约力 的。— —爱·科 克
•
பைடு நூலகம்
28、好法律是由坏风俗创造出来的。 ——马 克罗维 乌斯
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，决不 回头。 ——左
镀锌常见故障及解决办法
镀锌常见故障及解决办法镀锌是一种将金属表面涂覆一层锌以防止腐蚀的方法。
然而，在镀锌过程中可能会出现一些常见的故障。
本文将介绍一些常见的镀锌故障及其解决办法。
1. 镀层不均匀镀层不均匀是一种常见的镀锌故障。
这可能是由于镀锌液中某些成分的分布不均匀或操作不当造成的。
为解决这个问题，可以采取以下措施：- 检查镀锌液中的成分浓度，并确保它们均匀混合。
- 检查镀液槽中的氧气泵和搅拌器是否正常工作，以确保液体循环均匀。
- 改进操作规程，确保镀锌液的均匀流动和均匀镀液。
2. 镀层厚度不一致镀层厚度不一致是另一个常见的镀锌故障。
这可能是由于镀液流速不均匀、工件的形状不规则或设备故障导致的。
为解决这个问题，可以采取以下措施：- 检查镀液流速是否均匀，调整流量控制装置以确保均匀镀液。
- 针对形状不规则的工件，可以采用改变工艺参数或采用单独处理的方式，以确保镀层厚度均匀。
- 定期检查设备，维护和修理故障部件，确保设备正常工作。
3. 镀层出现麻面麻面是镀锌过程中常见的故障之一。
这可能是由于镀液中的杂质或操作不当导致的。
为解决这个问题，可以采取以下措施：- 镀锌液中的杂质可能会导致麻面问题，因此定期检查镀锌液中的杂质并清除它们。
- 减少镀锌液的搅拌时间，以减少气泡进入液体。
- 改进操作规程，确保镀锌液的温度和PH值在适当范围内，并定期更换镀锌液。
4. 镀层剥离镀层剥离是镀锌过程中的另一个常见问题。
这可能是由于工件表面有油脂或铁锈等污染物、工艺参数调整不当或材料质量问题导致的。
为解决这个问题，可以采取以下措施：- 在镀锌前对工件进行适当的清洗和预处理，以确保工件表面干净。
- 调整镀锌液的温度和PH值以适应工件材料，避免镀层剥离。
- 定期检查工艺参数，确保它们在正确的范围内。
- 定期检查镀锌设备，维护和修理故障部件。
结论镀锌过程中可能会出现多种故障，但通过采取适当的措施，这些故障可以得到解决。
定期检查设备，保持工件表面洁净，优化操作规程和工艺参数，都是提高镀锌质量和避免故障的重要步骤。
FZ-91_镀锌的常见故障及其排除方法
FZ-91 镀锌的常见故障及其排除方法慧聪网2005年11月4日9时49分信息来源：福州八达表面工程技术研究所技术部故障现象产生原因排除方法沉积速度缓慢1．Zn2+过低2．PH值过低3．有Gr6+杂质1．加ZnCl2调整2．用NaOH调整3．先还原Cr3+再除去镀层起泡或与基伴结合力不好1．前处理不良2．添加剂含量太高3．酸洗时间太长4．硼酸含量少5．Dk过大1．加强除油酸洗前处理工序2．用活性炭吸附3. 减少酸洗时间，并注意加缓蚀剂4．增加硼酸含量5．降低Dk镀层粗糙，高Dk处易烧焦，有斑点或毛刺等现象l. 温度过高2．添加剂过少3．锌离子过高4．溶液浑浊杂质大多5．Dk过大6．有金属杂质7．氧化物含量低8．阳极泥进人镀液9．表面去油不完全10．Ph值高1．降低温度2．增加添加剂3．降低锌离子4．过滤除去5．降低Dk6．设法除去7．分析后补加8．用涤纶布隔开9．加强去油工序10．降低PH值镀层上出现黑色条纹或斑点1．前处理不良2．Dk过大3．氧化物含量太少4．有铜杂质5．有机杂质过多6．锌含量大低7．硝酸根离子含量过大1．加强前处理工序2．降低Dk3．增加氧化物4．设法除去5．设法除去6．增加锌含量7．设法除去电流开不大饿层容易发雾烧焦l．PH值太高2．锌含量略低3．添加剂少4．硼酸不足5．氧化物不足6．铁杂质过高7．阳极面积小1．用HCL调整2．增加调整3．补加调整4．补加调整5．补加调整6．设法除去7．增加阳极面积低电流密度区镀层发暗，发黑1．PH值过高2．温度过高3．Dk小4．添加剂少5．金属杂质大多6．锌离子高，钾离子少1．用HCL调整2．降低温度3．提高Dk4．补加添加剂5．设法除去6．减少锌离子，补充钾离子覆盖能力差，孔凹处镶层薄或无镀层1．有Fe2+杂质2．光亮剂不足3．光亮剂比例失调4．PH值过高5．重金属杂质污染6．氧化锌过高7．氧化钾过低8．有机杂质污染1．加双氧水处理并过滤2．补足3．调整之4．加酸调整5．去除处理6．调整之7．补足8．去除处理镀层光泽差1．添加剂不足2．温度过高3．PH值过高4．锌离子过高，而钾盐大少5．硼酸不足6．有重金属杂质7．Dk太小1．增加补足2．调整温度3．调整PH值4．设法降低锌离子，增加钾盐S．调整补加6．设法除去7．加大Dk镀液混浊1．PH值过高2．氧化物过剩3．有Fe2+杂质1．加酸调整2．调整到规定值3．加人H2O2处理，并过滤除去有针孔，条纹状镀层或脆性镀层1．光亮剂B过剩2．光亮剂A过剩3．氧化物过剩4．PH值过高1．用活性炭吸附除去2．用活性炭吸附除去3．调整到适量4．调整到规定值镀层出光后发暗发黑l．有Cu2+杂质2．有Pb2+杂质3．有Fe2+杂质1．去除处理2．去除处理3．去除处理槽压升高1．锌阳极钝化2．阳极套堵塞3．导电电路电阻大1．清洗锌阳极，调整阴阳面极积比2．清洗阳极套3．导电接触不良，检查导电触点。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
– 预防及消除方法
• 气刀局部堵塞时应及时清理气刀，疏通气刀缝隙； • 气刀缺口或损坏时更换备用气刀； • 控制好出锌池板形； • 正确调整气刀高度； • 正确调整气刀角度，防止锌液飞溅堵塞气刀。
26
• 气刀刮伤
• 1、缺陷特征
• 带钢在气刀喷咀上刮伤，板面上留下沿轧制方向的纵向迹痕或沟痕。断续或连续， 刮痕条数、轻重程度不同。重者锌层沟痕，露出钢基；轻者形成印痕，破坏锌层。
• 2、产生原因
• 出锌池板形不好；
• 退火炉内加热、冷却不均匀；
• 带钢张力小，运行时出现较大抖动；
• 带钢距离喷咀距离太近；
24
• 正确调整6＃张力辊后所有压紧辊两端压力； • 精心操作，尽量避免涂油料甩尾过程中打滑
跑偏； • 吊放过程中轻吊轻放； • 正确控制退火温度及拉矫工艺参数； • 倒重卷机组重新卷取； • 加强设备维护，保证收卷机芯轴水平，保证
卷取张力稳定。
25
• 缺陷特征
– 镀锌带钢沿轧制方向呈纵向凸起直线条纹或条状，在带钢宽度方向上条数不等、距离不 等、粗细程度不等，严重时有明显手感。
• 4、出锌池板形的影响：出锌池板形为C 形或晃动较大时，容易出现小凹点。
• 5、锌液成份的影响：
3
• 沉辊不转或转动与带钢不同步造成带钢划伤，有时划 伤部位会出现锌渣痕或露钢。
• 应对措施：1、减速。 2、改变张力：选择合适的张 力（有时减小、有时增大），可能原因分析：张力大 时造成轴承处卡死，张力小时摩擦系数不够。 3、更 换规格:比如生产0.28mm出现划伤时，换0.33mm可 能会正常；生产0.43mm出现划伤时，换0.28mm可 能会正常。 4、沉辊辊面摩擦系数的改变：如是否有 沟槽，辊面是否结渣等。 5、沉辊整修的影响（整修 组补充）：
• 点状锌渣痕：沉辊粘渣、锌液中悬浮渣较多、面渣较 多、炉鼻处（锌液浸泡部分）粘渣等因素均可造成板 面点状锌渣痕。解决思路：1、掌握正确的刮渣方法 和捞面渣方法。2、定期清理底渣。3、清除炉鼻处粘 渣。4、有时更换沉辊即可消除点状锌渣痕，具体原 因仍有待探讨。（与沉辊沟槽有何联系？与沉辊转动 是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？）
– 镀铝锌时保证带钢入锌锅温度不低于530C； – 锌锅中的Si含量为1.2～2.0％； – 严格按工艺要求控制机组速度； – 严格控制锌层厚度； – 控制好镀后冷却速度； – 减少锌粒、锌疤缺陷。
17
• 露钢基裂纹
• 1、缺陷特征
•
在对应检验标准下进行（d=0，d=a或d=2a ）
180弯折时，出现锌层裂开而露出钢基。
13
• 八、锌渣痕带露钢：带钢板面附有锌渣 （条状、片状），其中又有针孔状露钢 或块状露钢，多出现在下表面，呈不规 律的线条状居多，有时某个局部稍多， 如O侧或D侧。目前原因尚不清楚。（从 沉辊划伤会造成露钢的情况看，下表面 锌渣痕露钢是否为钢板在炉内造成划伤 或轻微擦伤后露钢？比如热张力辊）
14
• 四、侧缘露钢：带钢侧缘未镀上锌铝，露出钢基，卷取后钢卷侧 面呈黑色。原因：1、钢卷放置时间长，侧缘被氧化生锈，在退 火炉内还原不好导致镀不上铝锌。一般用打磨机打磨原料侧缘可 减少或消除。
9
• 2、原料钢卷边部较脏（有油或其它脏物），清洗不 干净，也容易造成侧缘露钢。
• 3、a.炉区非氧化直火燃烧段（NOF段）烧嘴变形致 火焰直接烧于钢板，致带钢边部氧化。b.烧嘴火焰调 的不好直接烧于钢板，致带钢边部氧化(空燃比不正确 或烧嘴变形后致LPG、AIR混合不好）。更换或维修 好变形烧嘴，调节好火焰（空燃比）即可。炉区NOF 烧嘴空燃比范围：0.92～0.98均可，在保证质量的 情况下，空燃比应尽量按偏大控制。日本内外炉推荐 空燃比为0.965。
10
• 五、针孔状露钢：一般为整个板面或大 部分板面，位置特点不明显，有时可能 为板面一定区域。主要原因：1、炉内 整体气氛不合要求：氧含量或露点偏高、 氢气比例不合要求等。2、炉温或板温 偏低，造成板面清洁及还原效果较差。
11
• 六、板面点块状露钢 • 常见原因：1、炉内局部气氛不合要求：炉区
• 2、产生原因
• 带钢表面杂质过重；
• 能介氧含量、露点超标；
ห้องสมุดไป่ตู้
• 带钢表面还原不充分；
• Fe-Zn/Al合金层过厚；
• 锌层过厚或局部超厚。
18
• 3、预防及消除方法 • 提高镀锌原板表面清洁度； • 按镀锌工艺要求控制能介氧含量、露点； • 适当提高H2流量或降低机组速度； • 合理控制带钢入锌锅温度； • 适当提高锌锅中Al含量； • 强化镀后冷却； • 保证带钢入光整或拉矫变形前适当的温度； • 严格控制锌层厚度； • 保证带钢入锌锅板形。 • 适当降低机组速度。
漏气、漏水或开机前吹扫不干净。 2、炉区 NOF段造成板面氧化。3、进炉前的板存在锈 蚀或是板面有水、油等其它污染物。4、若JC 快冷风机处有较多锌灰或锈皮，则启用快冷风 机后也容易露钢。
12
• 七、板面条状或线状露钢：露钢在板面纵向成 线条状，以连续性较为多见。
• 常见原因：1、炉区漏气，气流喷吹在运行中 的带钢上，形成线条状氧化。 2、带钢在出锌 池前板面被划伤（如前处理辊轮、炉底辊、热 张力辊、沉辊等），而划伤处又粘上了污染物 （如油泥、炉灰、锌灰等），造成镀不上锌。
成较大的负角度（即向下）。 b.气刀距离：气刀距离带钢较远 时，容易产生小凹点。 c.气刀高度：在允许范围内，气刀高度 对小凹点的形成无明显影响。高度调整原则：速度快、气刀压力 大时，气刀高度适当升高；速度低、气刀压力小时，气刀高度适 当降低。 d.气刀压力的影响：
2
• 气刀参数调整原则：1、达到所要求的 镀层和板面质量。 2、避免两边气流不 平衡对带钢造成晃动。 3、尽量避免喷 吹溅渣。
6
• 线状锌渣痕：沉辊粘渣、沉辊转动不同步、底 渣较多、面渣较多、炉鼻处（锌液浸泡部分） 粘渣等因素均可造成板面线状锌渣痕。解决思 路：1、掌握正确的刮渣方法和捞面渣方法。 2、定期清理底渣。3、清除炉鼻处粘渣。4、 沉辊沟槽与线状锌渣痕有何联系？与沉辊转动 是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？ 5、沉辊不转或转动不同步的影响。
20
• 卷取隆起 • 3、预防及消除方法： • 正确调整助卷皮带张力或卷取张力。 • 严禁向运行带钢及助卷皮带内扔异物。 • 及时清理气刀条痕。 • 防止带钢出锌锅后产生折皱。 • 正确设定拉矫工艺参数。 • 必要时出口采取错边卷取或分小卷（有镀层超厚的
情况时，出锌池的板间隔进行偏移，可相当于错边 的效果)。
1
• 跟锌浪的形成原因类似，板面呈现圆形小凹坑，直径0.31.5mm不等（附图）。
• 影响出现小凹点的因素： • 1、锌液温度：锌液温度较高时容易出现小凹点，比如锌液温度
620℃以上。现锌池温度规定按605±2℃控制。 • 2、带钢入锌池板温：入锌池板温偏高时易出现小凹点，比如入
锌池板温610℃以上时。现入锌池板温规定按560～580℃控制。 • 3、气刀参数：a.气刀角度：为了消除小凹点，气刀角度应调整
• 热张力辊变形；
• 沉没辊变形或偏心；
22
• 冲压开裂 • 1、缺陷特征 • 镀铝锌产品在深加工冲压过程中，由于材质延展性不够，在变形过程中产
生裂缝，导致冲压件报废。 • 2、产生原因 • 原板本身存在夹杂、分层、氧化铁皮压入等缺陷； • 产品力学性能指标不达标； • 用户选材不当。 • 3、预防及消除方法 • 严格控制镀锌原板质量和化学成份； • 保证热轧合理的终轧温度和卷取温度； • 主轧机组必须保证最小变形率； • 严格根据工艺要求控制退火温度和机组速度； • 严格根据工艺要求控制光整、拉矫工艺参数； • 协助用户正确选用冲压件基板材质。
• NOF空燃比设定不合理(或烧嘴变形），NOF呈强氧化气氛；
• H2掉或机组恢复生产时HN置换时间不够；
• 炉压偏低，炉门吸风；
• 炉子密封状况不好；
15
• 炉底辊、JC风机、等部位漏水；
– HN保护气H2百分含量偏低； – 保护气体氧含量、露点不合工艺要求； – 带钢入锌锅温度偏低； – 带钢表面还原不充分； – 锌层太厚或锌层厚度严重不均； – 高跨冷却能力不足，导致Fe－Zn/Al合金层增厚； – 镀后带钢表面存在锌粒、锌疤缺陷。
19
• 卷取隆起 • 1、缺陷特征： • 卷取后钢卷某一部位或沿圆周方向一定宽度范围内产生凸起，严
重时开卷后带钢在对应部位出现凹坑或浪形。 • 2、产生原因： • 出口分卷后，头部緾绕时带钢产生折叠 。 • 带钢在卷取过程中层间粘有异物。 • 原料局部超厚。 • 过重气刀条痕。 • 带钢折皱未被充分矫直而进入卷取机。 • 带钢边浪或中浪严重。
23
• 溢出边 • 1、缺陷特征 • 带钢卷取时，边缘形成的端面参差不齐，有时一圈比一圈突出，继而一
圈又比一圈凹进，连续不断。 • 2、产生原因 • EPC装置失灵； • 分卷时带钢跑鍽； • 钢卷吊放过程中层间打滑； • 板形不良，有边浪、瓢曲等； • 卷取过程中张力不稳或掉张。 • 收卷机芯轴不水平。 • 3、预防及消除方法 • 维护好对中装置可靠好使；
21
• 锌花不均 • 1、缺陷特征： • 肉眼观察带钢表面锌花局部出现大小不等。 • 2、产生原因： • 镀锌原板表面清洁度不高，局部杂质含量较大。 • 镀锌原板局部锈蚀。 • 开卷机至退火炉前的辊面较脏，与带钢表面接触后，污染带钢。 • 预防及消除方法：
– 提高镀锌原板表面清洁度。 – 减少镀锌原板库存时间。 – 定期清理开卷机至退火炉前辊面，保持辊面清洁。 – 适当提高NOF炉膛温度，降低或提高机组运行速度。