原料及配料计算
水泥生料配料计算原料方程法及Excel工作表
水泥生料配料计算原料方程法及Excel工作表设单位熟料各原料消耗量为未知数可简便地建立原料方程式，用Excel解方程式并完成配料计算。
同时还构建了有自动计算功能的配料Excel工作表。
配料计算；原料方程式；Excel工作表水泥生料配料计算有代数法、率值公式法[1]和生料化学成分比值法[2]等，都是通过建立多元一次联立方程式求解的计算方法。
本文介绍的原料方程法，方程式中未知数系数不需要推导公式计算转换，便于用微机办公软件Microsoft Excel制表计算，不仅可迅速得到计算结果，同时构建了有自动计算功能的配料Excel工作表。
1原料方程法配料计算原理1.14组分原料配料计算原燃料及要求熟料化学成分见表1。
表1符号代表原燃料和配料要求熟料的化学成分，其中原料、煤灰成分为已知化学分析数据，要求熟料4种主要氧化物成分由配料率值换算:F=(100-T)/[(2.8KH+1)(IM+1)S M+2.65IM+1.35]A=IM·FS=SM·(A+F)C=100-(T+S+A+F)式中:T一般可设为3%左右，也可根据原料配比估算；用Excel计算时可根据计算熟料的其它成分反馈修正。
设烧成1kg熟料消耗W kg石灰石、X kg粘土、Y kg铝钒土、Z kg铁粉；煤灰掺入量为g kg，g由熟料热耗和煤的低位发热值、灰分及煤灰沉落率计算求得。
根据物料平衡原理:W+X+Y+Z+g=熟料+烧失量按同类氧化物平衡，由上式整理出:S1W+S2X+S3Y+S4Z=S-S5gA1W+A2X+A3Y+A4Z=A-A5gF1W+F2X+F3Y+F4Z=F-F5gC1W+C2X+C3Y+C4Z=C-C5g令:ds=S-S5g，d A=A-A5g，d F=F-F5g，d C=C-C5g上式又可写成:S1W+S2X+S3Y+S4Z=dsA1W+A2X+A3Y+A4Z=d AF1W+F2X+F3Y+F4Z=d FC1W+C2X+C3Y+C4Z=d C这组以单位熟料各原料消耗量为未知数的四元一次联立方程式，可称为原料方程式，它反映了“在不考虑生产损失的情况下，原料及掺入熟料煤灰携带的氧化物在烧成中变成熟料的相应氧化物”，方程式中未知数W、X、Y、Z系数无需推导公式计算转换，分别是各原料中4种主要氧化物成分，解方程式得出单位熟料各原料消耗量，由各原料消耗量可方便地换算成配比: W+X+Y+Z=R石灰石=(W/R)×100%；粘土=(X/R)×100%；铝钒土=(Y/R)×100%；铁粉=(Z/R)×100%。
配料计算方法
配料计算方法在许多行业中，特别是餐饮和食品加工行业，配料计算是一个至关重要的环节。
合理而精确地计算配料的用量，并保持产品的质量稳定，是确保产品口感和营养价值的重要步骤。
本文将介绍几种常用的配料计算方法，旨在帮助读者提高配料计算的准确性和效率。
一、百分比法百分比法是最常见的配料计算方法之一，适用于大多数食品加工行业。
所谓百分比法，就是以产品总重量为基准，将每一种配料的用量表示为其所占总重量的百分比。
具体的计算步骤如下：1. 确定产品总重量首先，需要明确产品的总重量。
这包括所有配料的重量总和，以及产品的溶解、蒸发和损耗等因素。
产品总重量一经确定，接下来就可以计算每一种配料的用量。
2. 计算每种配料的用量按照配方要求或标准配方，确定每一种配料的百分比。
以面包为例，面粉的配方要求为60%，糖的配方要求为10%，酵母的配方要求为2%等等。
通过简单的乘法运算，将每种配料的百分比转换为实际的重量。
3. 检查和调整配料比例完成计算后，应该对所有配料的用量进行检查，确保其总和等于产品总重量。
如果发现偏差，需要进行适当的调整。
此外，还应该根据实际经验和产品要求，对各种配料的用量进行优化和改进。
二、配方表法配方表法是一种常用的配料计算方法，特别适用于多种产品的加工场所。
配方表是一个记录了每种配料名称和用量的表格，通过参考配方表，工作人员可以准确地投入所需的配料。
1. 设计配方表首先，需要设计一个配方表，列出产品所使用的所有配料及其用量。
配方表的设计应该清晰明了，包括配料名称、用量单位和所占百分比等信息。
可以使用Excel等软件制作配方表，方便后续计算和记录。
2. 参考配方表进行计算在加工过程中，根据需要的产品种类和数量，参考配方表中的配料用量进行计算。
只需输入所需产品的总重量，配方表会自动计算出每种配料的实际用量。
这样，就可以准确地投入所需的配料，确保产品质量的稳定性。
三、成本法成本法是一种以经济成本为基础的配料计算方法。
(整理)水泥厂配料计算
一、物料平衡式： (不考虑生产损失) 1、干石灰石+干粘土+干铁粉=干生料2、灼烧石灰石+灼烧粘土+灼烧铁粉=灼烧生料=熟料3、灼烧生料+煤灰(掺入熟料中的) =熟料4、熟料的率值 KH=(C-1.65*A-0.35F)/2.8SSM=S/(A+F) IM=A/F 2.5 熟料的率值 一、石灰饱和系数：CaO 1.65Al 0 0.35Fe O公式： KH= 2 3 2 32.8SiO2意义：水泥熟料中的总 CaO 含量扣除饱和酸性氧化物所需要的氧化钙后，所剩下的与二氧 化硅化合的氧化钙的含量与理论上二氧化硅全部化合成硅酸三钙所需要的氧化钙含量的比 值。
简言之。
KH 表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。
取值： 0.87~0.96二、硅 率: SiO 2 公式: n(SM)= Al O + Fe O 2 3 2 3含义: 反映了熟料中硅酸盐矿物、 熔剂、矿物的相对含量。
取值：三、铝 率: 公式: p(IM)=Al O 23FeO 23含义：说明熟料中 C3A 、C4AF 的相对含量。
反映液相的性质。
(C3A 产生的液相粘度大； C4AF 产生的液相粘度小 .) 取值： 0.9~1.9 配料计算 配料方法1、尝试误差法先按假定的原料配合比计算熟料的组成。
若计算结果不符合要求， 则调整原料的配合比再进 行重复计算直至符合要求为止。
2、递减试凑法从假定的熟料化学成分中依次递减假定配分比的原料组分，试凑至符合要求为止。
3、酸碱滴定法根据已确定的生料碳酸盐滴定值和实际测得石灰石、 粘土的滴定值按规定的公式作简单的计 算，较快地得出各种原料的配合比 4、烧失量法水泥生料的烧失量一般为 34~36%。
预先确定的生料烧失量数，按实测石灰石烧失量及实 测粘土烧失量，计算原料的配合比。
配料计算实例已知原料、燃料的有关分析数据如表 4－10、4－11，假设用窑外分解窑以三种原料配合进 行生产，要求熟料的三个率值为： KH ＝0.89±0.02 、SM ＝2.1±0.1、IM ＝1.3±0.1， 单位熟 料热耗为 q=3350kj/kg 熟料，试计算原料的配合比。
水泥生料的配料及计算
Qnet,ad—煤的热值，kJ/kg；
Aad—煤的空气干燥基灰分含量，%； S—煤灰沉降率，%（因窑型而异）；
P—煤耗， kg/kg熟料。
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五、生料的配料及计算
试凑递减法
◆ 思路：根据熟料化学成分要求，依次加入各种原 料，同时计算加入原料的化学成分。然后进行熟 料成分累加计算，如发现成分不符要求，再进行 试凑，直至符合要求。
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五、生料的配料及计算
试凑递减法
◆ 基准：100kg熟料 ◆ 计算步骤： 1、列出原料、煤灰的化学成分，煤的工业分析资料； 2、计算煤灰的掺入量； 3、选择熟料率值； 4、根据熟料率值计算要求的熟料化学成分； 5、递减试凑求各原料配合比； 6、计算熟料化学成分并校验率值； 7、将干燥原料配合比换算成湿原料配合比。
计算率值得：KH=0.891
SM=2.14
IM=1.26
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五、生料的配料及计算
5）湿物料配比 设定入磨原料水分控制值为： 石灰石0.8%，粘土1.5%，铁粉4%。 湿基湿物料配比及计算过程
名 称 石灰石 粘 土 铁 粉 合 计 湿基用量（份） 湿基配比（%）
Ga
PAad S qAad S 100 料的配料及计算
熟料中煤灰掺入量计算式
PAad S qAad S Ga 100 100Qnet ,ad
式中：Ga—熟料中煤灰掺入量，%； q —单位熟料热耗，kJ/kg熟料；
20.4 100 % 13 .76% 121 .8 20 .4 6.1 6.1 100 % 4.11 % 121 .8 20 .4 6.1
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干 粘土=
干 铁粉=
五、生料的配料及计算
4）校验熟料化学成分与率值
水泥工艺生产硅酸盐水泥的原料及配料计算
4.1.2.3 配料方案的选择
确定熟料率值的依据 1、水泥品种(以下列举几种水泥) 抗硫酸盐水泥：分中抗硫酸盐水泥、高抗硫酸盐水泥 – 高抗硫酸盐硅酸盐水泥：以适当成分的硅酸盐水泥
熟料，加入适量石膏，磨细制成的具有抵抗较高浓 度硫酸根离子侵蚀的水硬性胶凝材料，称为高抗硫 酸盐硅酸盐水泥。简称高抗硫水泥。 – 代号P·HSR。其C3S ＜ 50.0 C3A ＜ 3.0
4.1.2.3 配料方案的选择
确定熟料率值的依据 5、窑型与规格 见前，不同窑型率值的一般取值范围。 6、生料的易烧性 生料易烧性(形成熟料的难易程度)好，可采用高KH、 高n、高p，否则配低一些。 影响易烧性的因素很多，如生料的潜在矿物组成、原料 的性质和颗粒组成、生料中的次要氧化物和微量元素、生料 的均匀性和粉磨细度、矿化剂、液相、燃煤的性质等。
4.1.2.3 配料方案的选择
确定熟料率值的依据 1、水泥品种(以下列举几种水泥) 大坝水泥：防水化热，应降C3S、C3A，但C3S降得过多， 必影响强度等，所以应先考虑降C3A，即低p，再适当降C3S。
4.1.2.3 配料方案的选择
确定熟料率值的依据
1、水泥品种(以下列举几种水泥)
抗硫酸盐水泥：分中抗硫酸盐水泥、高抗硫酸盐水泥
4.1.2.2 配料计算的依据
熟料组成确定后，即可根据所用原料进行配料计算，求 出符合熟料组成要求的原料配合比。
配料计算的依据是物料平衡，即反应物的量应等于生成 物的量。
随着温度的升高，生料煅烧成熟料经历以下过程：生料 干燥蒸发物理水；粘土矿物分解放出结晶水；有机物质的分 解挥发；碳酸盐分解放出二氧化碳；液相出现使熟料烧成。 因为有水分、二氧化碳以及某些物质逸出，所以，计算时必 须采用统一基准。
任务二原料的选择与配料计算
配料计算的方法
1.计算依据(已知条件)
⑴玻璃成分 ⑵各原料的化学成分：应先将化学成分总和调整到100% ⑶配料的工艺参数 2.计算的方法
⑴手工计算法：人工手算法
⑵计算机辅助计算：工厂常用
计算步骤（手工计算为例）
1.确定配合料的工艺参数 2.计算熔化100Kg玻璃液所需的各干基料用量 方法：⑴粗算：假定 ①玻璃的全部SiO2、Al2O3由硅砂和长石引入；
碳粉量 C含量 碳粉含率 100 % 芒硝量 Na 2SO含量
理论用量为4.2%，浮法3~5%，由熔化方法 和火焰性质 决定
4.萤石含率 由萤石引入的CaF2与原料总量之比。
萤石含率 萤石量 CaF2含量 100 % 原料总量（不含碎玻璃 量）
一般萤石含率<1%；
5.碎玻璃掺入量：
配合量中碎玻璃用量与配合料总量之比。
碎玻璃掺入量 碎玻璃用量 100 % 粉料量 碎玻璃用量
一般为15-26%（20-35%）（定义不同）。
碎玻璃掺入量 碎玻璃用量 100 % 玻璃液总量（粉料 玻璃获得率 碎玻璃用量)
6.配合料熔成率（玻璃获得率）： 熔化1Kg配合料所能及到得玻璃液量。 一般硅酸盐玻璃为82~84%。
2.具有合理的颗粒级配： 各原料具有不同的密度，需具有不同的颗粒差异保证均 匀度。 目的：①提高配合料的混合均匀度； ②减少配合料在输送中的分层现象； ③减速玻璃熔化；
3.具有一定水分：纯碱料4~5% 芒硝料3~7%
目的：①在石英颗粒表面形成水膜，溶解纯碱和芒硝，加 速石英颗粒的熔化。
②增大颗粒表面；易吸附，减少分层，提高配合料的均 匀度。 ③减少粉料飞扬，保持成分稳定，减少 环境污染。 4.具有一定的气体率：从玻璃配合料中逸出气体量与配合 料质量之比。 目的：有利于玻璃液的澄清和均化。过大，不易澄清，过 小，气泡上升速度↓，澄清↓。 硅酸盐玻璃15~26%；硼硅酸盐玻璃9~15% 5.必须混合均匀：加强熔化，均匀度↑,缺陷↓。
水泥厂配料计算
一、物料平衡式：（不考虑生产损失） 1、干石灰石+干粘土+干铁粉=干生料2、灼烧石灰石+灼烧粘土+灼烧铁粉=灼烧生料=熟料3、灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料4、熟料的率值 KH=(C-1.65*A-0.35F)/2.8S SM=S/(A+F) IM=A/F 2.5 熟料的率值 一、石灰饱和系数： 公式：KH=232328.235.0065.1SiO O Fe Al CaO --意义：水泥熟料中的总CaO 含量扣除饱和酸性氧化物所需要的氧化钙后，所剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量与理论上二氧化硅全部化合成硅酸三钙所需要的氧化钙含量的比值。
简言之。
KH 表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。
取值：0.87~0.96二、硅 率:公式: n(SM)= 含义: 反映了熟料中硅酸盐矿物、熔剂、矿物的相对含量。
取值： 三、铝 率:公式: p(IM)=3232O Fe O Al含义：说明熟料中C3A 、C4AF 的相对含量。
反映液相的性质。
(C3A 产生的液相粘度大；C4AF 产生的液相粘度小.) 取值：0.9~1.9 配料计算 配料方法1、尝试误差法先按假定的原料配合比计算熟料的组成。
若计算结果不符合要求，则调整原料的配合比再进行重复计算直至符合要求为止。
2、递减试凑法从假定的熟料化学成分中依次递减假定配分比的原料组分，试凑至符合要求为止。
3、酸碱滴定法根据已确定的生料碳酸盐滴定值和实际测得石灰石、粘土的滴定值按规定的公式作简单的计算，较快地得出各种原料的配合比 4、烧失量法水泥生料的烧失量一般为34～36%。
预先确定的生料烧失量数，按实测石灰石烧失量及实测粘土烧失量，计算原料的配合比。
配料计算实例已知原料、燃料的有关分析数据如表4－10、4－11，假设用窑外分解窑以三种原料配合进行生产，要求熟料的三个率值为：KH ＝0.89±0.02、SM ＝2.1±0.1、IM ＝1.3±0.1，单位熟料热耗为q=3350kj/kg 熟料，试计算原料的配合比。
水泥配料计算
(2)以100Kg熟料为基准，列表递减
计算步骤 SiO2 Al2O3
5.85 1.62 4.23 0.38
Fe2O3
4.50 0.20 4.30 0.23
CaO
其他 备注
要求熟料组成 21.74 2.45 -4.57kg煤灰 差 -122kg石灰 19.29 2.95
65.41 2.50 0.22 0.09 65.19 2.41 64.82 1.57
递减试凑法计算步骤：
(1)由式（3-27）-式（3-30）计算要求熟料的化学成 分 设∑=97.5%
Fe2O3=∑/[(2.8KH+1)(IM+1)SM+2.65IM+1.35]=4.50%
Al2O3=IM·Fe2O3 =5.85% SiO2=SM(Al2O3+Fe2O3)=21.74% CaO= ∑-(SiO2+Al2O3+Fe2O3)=65.41%
本章要求
1、掌握各主要原、燃材料品质要求
2、掌握影响水泥生料易烧性的因素
3、掌握水泥生料的配料方法及计算过程
4、了解立窑全黑生料法的配料方法
作业 1、常用来生产水泥熟料的石灰质原料和黏土质 原料有哪些？有哪些有害成分需要控制？
2、影响水泥生料易烧性的因素有哪些？加以简 要说明。 3、某厂为5000T/D水泥熟料生产线，所采用的原 料如下页表中所示。试设计熟料的率值为 KH=0.89±0.02、SM=2.０±0.1、 IM=1.3±0.1 ，并计算干原料的配合比。
如果原料中含有水分，则再换成湿配比。
可选择的配料方案
1.高铁高饱合比配方 KH=0.94-1.00，n=1.5-1.8，P=0.8-1.3，生料中Fe2O3含量在 2.8％以上。这种配方热耗比较低，可以不加矿化剂，也能烧出 均匀的黑色块料，熟料强度有较高的后期增长率。 2.高铝配方 KH=0.90-0.94，n=1.7-2.1，P=1.4-2.0，生料中Al2O3含量在 3.8％以上，熟料中Al2O36.5％以上。熟料有较高的早期强度， 有较快的凝结时间。 3.高硅低铁配方 KH=0.88-0.94，n>2.3，P>2，生料中Fe2O3含量一般在2％ 以下。可不加铁质校正原样，三种材料配料，掺1％-1.5％CaF2， 生料磨得细一点。这种料能烧出质量相当高的熟料， C3S+C2S>70％，f-CaO<2％，早期强度高，3d抗压强度 >40MPa，28d>65MPa，而且产量高，易磨性好。尤其是能适 应石灰石质量波动比较大的情况。
烧结配料计算方法及公式
烧结配料计算方法及公式
以下是一个烧结时使用钢铁厂原料进行配料计算的例子：
1.确定所需烧结矿中每种元素的含量要求，如Fe、SiO2、Al2O3、CaO、MgO等。
2.根据矿石的化学成分及质量，计算出每种原料中所含的各个元素的
质量。
例如，铁矿石中的Fe含量为60%，则铁矿石中Fe的质量为铁矿石
的质量乘以0.6
3. 计算出各个原料的配料量。
根据质量平衡，可以得到配料方程组，通过求解方程组，可以计算出每种原料的配料量。
例如，假设需要配
1000kg的烧结矿，通过方程组求解可以得到铁矿石的配料量为500kg。
4.检查配料计算结果的准确性。
计算得到的配料量应符合质量平衡和
材料平衡的要求，各种元素的含量也应符合烧结矿的要求。
需要注意的是，烧结配料计算中的公式和方法可以根据具体情况进行
适当的调整和改变。
不同的烧结工艺和原料要求会对配料计算的方法和公
式产生影响。
总结起来，烧结配料计算是通过质量平衡和材料平衡方法，根据烧结
矿的要求，计算出每种原料的配料量。
配料计算的准确性对于确保烧结过
程中原料的合理利用及烧结矿的质量稳定具有重要作用。
配料计算(2)
一、配料计算1、设定孰料的三个率值为：KH=0.90 SM=1.6 IM=1.5 新型干法窑，由于生料均匀性较好，生料预烧性好，烧成带物料反应较一致，分解率高，窑内热工制度稳定，窑内气流温度高，可以选着较高的石灰饱和系数、高硅率、高铝率的配料方案。
2、设单位孰料的热耗为：3000kj/kg-c （国内新型干法窑热耗一般在3000 kj/kg-c~3300 kj/kg-c 之间）。
3、计算煤灰掺入量G A=qA y S/(Q y*100)=（3000×3.93%1×100）/（2358×100）=1257600/2858000=0.5%4、用由孰料率值计算化学成分的公式计算所要求熟料的化学成分。
设：Σ=97.5则：ω（Fe2O3）=Σω/[（2.8KH+1）(IM+1)SM+2.65IM+1.35]=3.32%ω（Al2O3）=IM•ω（Fe2O3）=5.31%ω（SiO2）=SM[ω（Al2O3）+ω（Fe2O3）]=22.44%ω（CaO）=Σω- [ω（Al2O3）+ω（Fe2O3）+ω（SiO2）]=66.43% 5、以100kg孰料为基准,列表递减如下:计算结果表明，偏差不大，因此不再递减计算，说明Σω设定值合适。
按上表干原料质量比换算为百分配合比：干石灰石=123.43/（123.43+15+10+4.7）*100%=80.6%干砂岩=15/（123.43+10+4.7+15）*100%=9.80%干煤渣=10/（123.43+10+4.7+15）*100%=6.53%干硫酸渣=4.7/（123.43+10+4.7+15）*100%=3.07%6、计算湿原料配合比湿石灰石=80.6%/（100%-2%）*100%=82.24%湿砂岩=9.80%/（100%-2%）*100%=10%湿煤渣=6.53%/（100%-2%）*100%=6.66%湿硫酸渣=3.07%/（100%-2%）*100%=3.13%7、计算孰料矿物组成ω（C3S）=3.08（3KH-2)ω（SiO2）=3.80*(3*0.9-2)*22.05%=58.65%ω（C2S）=8.60(1-KH)ω（SiO2）=8.60（1-0.9）*22.05%=18.96%ω（C3A）=2.65[ω（Al2O3）-0.64ω（Fe2O3）]=2.65(5.217-0.64*3.193)=8.41%ω（C4AF）=3.04ω（Fe2O3）=3.04*3.193=9.71% 8、验算KH=(65.65-1.65*5.217-0.35*3.193-0.7*0.298)/2.8*22.05=55.73/61.74=0.902 (0.902-0.9=0.002 误差在允许范围内)SM=22.05/(5.217+3.193)=2.62（2.62-2.6=0.02误差在允许范围内）IM=5.217/3.193=1.63（1.63-1.6=0.03误差在允许范围内）二、物料平衡计算1、熟料的产量的计算（1）石膏掺入量 S水泥SO3的含量=0.2 C3A+0.05 C4AF=0.2*8.41+0.05*9.71=2.17外掺SO3的含量=水泥SO3的含量-熟料中SO3的含量=2.17-0.298=1.872石膏中SO3的含量为36.87%石膏掺入量S=外掺SO3的含量/石膏中SO3的含量*100%=1.872/36.87*100%=5.08%（2）混合材掺入量设P.O 425普通硅酸盐水泥粉煤灰掺入量为水泥的11%。
生产原料及配料计算
名 称 Loss SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO
MgO
SO3
K2O
Na2O
CI-
石灰石 42.86 1.68 0.60 0.40 51.62 2.21 0.05 0.25 0.025 0.019
砂页岩 2.67 89.6 2.78 1.67
1.00 0.439
—
挥发物
24.88%
固定碳
49.02%
煤的工业分析
灰分
热值
26.10%
22998 kJ/kg
水分
0.6%
15
尝试误差法
[解] （1）确定熟料组成
根据题意，已知熟料率值为：KH =0.90，SM =2.6，IM =1.7。
(2)计算煤灰掺入量
GA
qAar S Qnet,ar 100
0.05 0.0000 0.0000 0.0117 0.0000
1.97 0.0818 0.3140 0.0560 0.0169
灼烧生料 -- 20.67 4.42 3.00 66.98 3.06 0.1275 0.4893 0.0872 0.0263
名 称 配比 SiO2 Al2O3
灼烧生料 96.54 19.96 4.26 煤 灰 3.46 1.82 1.00
2.71 1002.68 101.23
7.04 1006.95 101.23
22
递减试凑法
◆递减试凑法
从熟料化学成分中依次递减假定配合比的原料成分， 试凑至符合要求为止（又称递减试凑法）。 [例4-2]已知原、燃料的有关分析数据如表4-4，4-5 所示，假设用窑外分解窑以三种原料配合进行生产， 要求熟料的三率值为：KH=0.89，SM=2.1，IM=1.3， 单位熟料热耗为3350KJ/Kg熟料，试计算原料的配合 比。
生产原料及配料计算
在搅拌过程中，要控制温度和时间，避免对配料质量造成 影响。
原料与配料的检验与质量控制
抽样检验
对原料和配料进行抽样 检验，确保其符合质量 标准。
质量追溯
建立质量追溯体系，对 不合格的原料或配料进 行追溯和处理。
持续改进
根据检验结果和市场反 馈，持续改进原料和配 料的质量控制措施。
05 生产原料及配料的优化建 议
环保等方面的要求。
02 生产原料的计算
原料需求量计算
01
根据产品配方计算 所需原料量
根据产品配方中各原料的比例， 结合产品生产计划，计算出所需 原料的总量。
考虑损耗率
02
03
调整需求量
在计算原料需求量时，应考虑到 生产过程中的损耗率，以确保足 够的原料供应。
根据实际生产情况，如设备故障、 生产效率等因素，适时调整原料 需求量。
监控生产过程
对生产过程中的原料和配料使用情况进行实 时监控，确保生产过程的稳定和可控。
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生产原料及配料计算
contents
目录
• 生产原料及配料概述 • 生产原料的计算 • 配料计算的考虑因素 • 生产过程中的原料及配料管理 • 生产原料及配料的优化建议
01 生产原料及配料概述
定义与分类
定义
生产原料及配料是指在生产过程 中所使用的各种基础物质和辅助 物质，它们是构成最终产品的关 键组成部分。
分类
根据其在产品中的功能和用途， 原料和配料可分为主要原料、辅 助原料、添加剂等。
原料与配料的重要性
产品质量
合适的原料和配料是保证产品质量的基础，它们决定了产品的性 能、外观和安全性。
配料计算公式
配料机计算公式1. 由化学组成计算各率值石灰饱和系数KH=2332328.27.035.065.1SO SO O Fe O Al CaO ---(p>0.64) =2332328.27.07.01.1SiO SO O Fe O Al CaO ---(p<0.64) 硅酸率n=3232O Fe O Al SiO + 铝氧率p=3232O Fe O Al 2. 由化学组成计算矿物组成硅酸三钙(C 3S)=3.8SiO 2(3KH-2)=4.07CaO-7.6SiO 2-6.72Al 2O 3-1.43Fe 2O 3 硅酸二钙(C 2S)=8.6SiO 2(1-KH)=8.6SiO 2+5.07Al 2O 3+1.07Fe 2O 3-3.07CaO 铝酸三钙(C 3A)=2.65(Al 2O 3-0.64Fe 2O 3)铁铝酸四钙(C 4AF)=3.04Fe 2O 3(p>0.64)=4.77Al 2O 3铁酸二钙(C 2F)=1.7(Fe 2O 3-1.57Al 2O 3)硫酸钙(CaSO 4)=1.7SO 33. 由矿物组成计算各率值 KH=SC S C S C S C 23233256.18838.0++ n=AFC A C S C S C 43230464.24341.13254.1++p=AFC A C 431501.1+0.6383 4. 由矿物组成计算化学组成SiO 2=0.2631C 3S+0.3488C 3SAl 2O 3=0.3773C 3A+0.2098C 4AFFe 2O 3=0.3286C 4AFCaO=0.7369C 3S+0.6512C 2S+0.6227C 3A+0.4616C 4AF+0.4119CaSO 4 SO 3=0.5881CaSO 45. 由各率值计算化学组成Fe 2O 3=35.165.2)1)(18.2(++++∑p n p KHAl 2O 3=pFe 2O 3SiO2=n(Al 2O 3+Fe 2O 3)CaO=∑-(SiO 2+Al 2O 3+Fe 2O 3)式中∑=Fe 2O 3+Al 2O 3+SiO 2+CaO6.配料计算步骤(1)列出个原料、煤灰份的化学组成和煤工业分析资料。
配料单重量计算公式
配料单重量计算公式在食品加工行业中，配料单重量计算是非常重要的一个环节。
正确的配料重量计算可以保证产品的质量和口感，同时也可以控制成本和提高生产效率。
本文将介绍配料单重量计算的公式及其应用。
一、配料单重量计算公式。
在食品加工行业中，配料单重量计算公式通常包括以下几个部分：1. 原料重量计算公式。
原料重量 = 需要的成品重量 / 原料在成品中的配比。
2. 溶液重量计算公式。
溶液重量 = 溶液浓度×溶液体积。
3. 调味料重量计算公式。
调味料重量 = 成品重量×调味料配比。
以上公式是配料单重量计算中最常用的公式，通过这些公式可以准确地计算出每种原料、溶液和调味料的重量。
二、配料单重量计算的应用。
配料单重量计算公式在食品加工行业中有着广泛的应用。
首先，它可以帮助生产工艺师准确地计算出每种原料的用量，从而保证产品的口感和质量。
其次，配料单重量计算公式也可以帮助企业控制成本，通过精确计算原料用量来减少浪费和提高生产效率。
另外，配料单重量计算公式还可以帮助企业进行配方的优化和改进。
通过对配料单重量计算公式的应用，企业可以根据产品的口味和市场需求来调整配方，从而生产出更符合消费者口味的产品。
三、配料单重量计算的注意事项。
在使用配料单重量计算公式时，需要注意以下几个问题：1. 原料的质量和含水率。
在配料单重量计算中，需要考虑原料的质量和含水率。
如果原料的质量和含水率发生变化，就会影响到配料单重量计算的准确性。
因此，需要对原料的质量和含水率进行准确的测量和记录。
2. 配料单的准确性。
配料单的准确性对于配料单重量计算非常重要。
如果配料单中的配比和配方有误，就会导致配料单重量计算的错误。
因此，需要对配料单进行严格的审核和审查，确保配料单的准确性。
3. 生产环境的影响。
生产环境的温度、湿度和压力等因素也会对配料单重量计算产生影响。
因此，在进行配料单重量计算时，需要考虑生产环境的影响，对计算结果进行修正。
3配料计算
②塑化机理 无机塑化剂在传统陶瓷中主要指粘土物质．其塑化机理主要是加水后形成带电的粘土-水系统，使其具有可塑性和悬浮性。 有机塑化剂—般也是水溶性的，是亲水的，同时又是有极性的，因此，这种分子在水溶液中能生成水化膜，对坯料表面有活性作用，能被坯料的粒子表面所吸附，而且分子上的水化膜也一起被吸附在粒表面上，因而在瘠性粒子的表面上，既有一层水化膜，又有一层粘性很强的有机高分子。而且这种高分子是蜷曲线性分子。所以能把松散的瘠性粒子粘结在一起，又由于有水化膜的存在，使其具有流动性，从而使坯料具有可塑性。
*
原料
预烧目的
预烧条件
Al2O3
使γ-Al2O3转化为α-Al2O3，提高原料纯度，改善产品性能
采用H3BO3作添加剂时，预烧温度1400～1450ºC左右，保温2～3h。采用NH4F作添加剂时，预烧温度1250ºC，保温1～2h
MgO
提高MgO的活性，改善水化性能
预烧温度在1400ºC以上
滑石
破坏滑石的层状结构，避免定向排列，降低收缩，减少瓷件开裂，同时也有利于粉磨
预烧温度一般在1300～1500ºC之间，加矿化剂（如苏州土、硼酸、碳酸钡等）可降低预烧温度，含Fe2O3时，可采用还原气氛
常用原料的预烧目的与预烧条件
*
⑵成型原料的塑化 塑化是利用塑化剂使原来无塑性的坯料具有可塑性的过程。成型的坯料必须进行塑化。 ①塑化剂 塑化剂一般有无机塑化剂和有机塑化剂两类。新型陶瓷一般采用有机塑化剂。 塑化剂通常由三种物质组成，即粘结剂(binder；binding agent)：能粘结粉料，通常有聚乙烯醇、聚醋酸乙烯酯，羧甲基纤维素等；增塑剂(plastifier,plasticizing agent)：溶于粘结剂中使其易于流动，通常有甘油等；溶剂(fluxing,agent)：能溶解粘结剂、增塑剂并能和坯料组成胶状物质，通常有水、无水酒精、丙酮、苯等。
配料计算-尝试误差法
配料计算已知原燃料原始分析结果日产熟料5500t预分解窑水泥厂生料磨（立磨）车间工艺设计，水泥生产品种：强度等级为42.5的矿渣硅酸盐水泥（A型）占70％，强度等级为52.5的普通硅酸盐水泥占30％。
(1)原料化学组成表1 原料化学组成表名称Loss/% SiO2/% Al2O3/% Fe2O3/% CaO/% MgO/% SO3/% R2O/% 合计石灰石42.35 2.24 0.86 0.52 53.50 0.23 0.11 0.08 99.08 粘土 5.23 66.85 12.66 4.16 3.95 2.01 0.15 3.73 96.42 铁矿石0.81 19.17 4.90 64.88 3.10 1.29 0.38 0.79 96.89 矿渣—38.58 7.62 1.25 43.46 6.08 ——96.67 煤灰—57.52 21.76 9.26 5.90 0.91 ——95.39(2)煤的工业分析表2 煤的工业分析表W y A y V y C y Q y DW1.0 22.60 29.00 47.00 25200.00kj/kg(3)物料水分表3 物料水分表原料石灰石粘土铁矿石石膏矿渣煤天然水分/% 1.0 15.0 3.0 20.0 3.0 6.0生产损失/% 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0采用新型干法窑生产，熟料热耗3200kj/kg熟料率值：KH=0.87±0.02、SM=2.4±0.1、IM=1.63±0.10.8652.5031.3191、按已知条件列出原料，煤灰的化学成分及煤的工业分析，因成分之和不足100%，将成份调整并换算成灼烧基，见下表名称 基准 Loss/% SiO 2/% Al 2O 3/% Fe 2O 3/% CaO/% MgO/% 其他/% 合计/% 石灰石干基 41.64 2.87 0.88 0.49 51.38 1.82 0.92 100 灼烧基 — 4.92 1.51 0.84 88.04 3.12 1.58 100 砂岩干基 4.5479.15 5.58 2.81 3.04 1.3 3.58 100 灼烧基 — 82.91 5.85 2.94 3.18 1.36 3.75 100 粉煤灰干基 6.225427.27 4.96 2.71 1.73 3.11 100 灼烧基 — 57.58 29.08 5.29 2.89 1.84 3.32 100 铁粉干基 3.0023.1 2.35 51.93 14.61 1.68 3.33 100 灼烧基 —23.81 2.42 53.54 15.06 1.73 3.43 100 煤灰 灼烧基 — 56.22 27.46 5.34 5.57 0.80 4.61 100 石膏干基 22.33 3.82 1.47 0.51 29.81 2.27 39.79 100 灼烧基 — 4.92 1.89 0.66 38.38 2.92 51.23 100 矿渣干基 1.2531.06 12.88 2.39 39.75 7.66 5.01 100 灼烧基 — 31.4513.042.4240.257.765.071002、计算煤灰加入量g A g A =DW yy Q qS A =410×23640100×3150×83.23-=2.87kg/100kg 熟料3、按选定的熟料率值，计算熟料的化学组成设熟料中其他项为2.5%，则∑=SiO 2+Al 2O 3+Fe 2O 3+CaO=97.5% Fe 2O 3=()()35.1P 65.2n 1P 1KH 8.2∑+⨯+⨯++ =0.87±0.02、SM=2.4±0.1、IM=1.63±0.1=()()35.12.165.22.212.110.92.897.5+⨯+⨯++⨯=3.56Al 2O 3=P ∙Fe 2O 3=1.2×4.52=5.80SiO 2=n(Al 2O 3+Fe 2O 3)=2.2（4.52+5.42）=22.46CaO=∑-(SiO 2+Al 2O 3+Fe 2O 3)=97.5-（4.52+5.42+21.88）=65.68 4、计算白生料成分项目计算式SiO 2Al 2O 3 Fe 2O 3 CaO MgO+其他 合计 要求的熟料成分 见上节 22.465.83.5665.682.5 100 掺入2.87%煤灰 2.87×煤灰中各氧化物组分1.650824 0.624512 0.265762 0.169330.1595722.87灼烧生料 各氧化物组分=序号1-序号2 20.8091765.175488 3.294238 65.51067 2.340428 97.13要求生料成分序号3中各氧化物组分/1.513.873.45 2.20 43.67 1.565、计算各原料配比（尝试误差法） （1）假定各原料配比 石灰石粗略配比=CaO CaO 石灰石中生料中=38.5167.43=0.82砂岩配比≈222SiO SiO SiO 砂岩中石灰石粗略配比石灰石中生料中⨯-=15.798499.087.239.13⨯-=0.18修正后石灰石配比=CaOCaO CaO 石灰石中砂岩配比砂岩中生料中⨯-=38.511383.004.367.43⨯-=0.80铁粉配比=1-0.1383-0.8418=0.02（2）按上述初步计算配比计算生料成分，与要求的生料成分对比，逐步调整原料比，直至差值小于一定限度为止。
硅酸盐水泥原料及配料计算
▪泥灰岩是由碳酸钙和粘土物质同时沉积所形成的 均匀混合的沉积岩，易采掘。它是一种由石灰石向 粘土过渡的岩石。 ▪泥灰岩是一种极好的水泥原料，其中石灰岩和粘 土混合均匀，易烧性好，有利于提高窑的产量，降 低燃料消耗。
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▪ 白垩是由海生生物外壳与贝壳堆积而成，主要由 隐晶或无定形细粒疏松的碳酸钙所组成的石灰岩。 其中常夹有粘土，碳酸钙含量在90%以上。白垩 结构疏松，易于粉磨和煅烧，是水泥生产的优质 原料。
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4.4 熟料组成设计
▪一、水泥品种 ▪二、原料品质 ▪三、燃料品质 ▪四、生料成分均匀性 ▪五、窑型与规格 ▪六、生料易烧性
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一、水泥品种
▪硅酸盐水泥
▪成分可在一定范围波动(CaO:62～67%、SiO2：20～24%、 Al2O3：4～7%、Fe2O3：2.5%～6.0%)，只要生产出的水泥能 满足GB规定且能保证顺利生产即可。 ▪可以采用各种配料方案，如低铁、高铁、低硅、高饱和系 数等多种方案，但要注意三个率值配合适当，不能过分强调 某一率值，当组成偏离过大，会给生产带来较大的困难。
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▪熟料组成确定后，即可根据所用原料进行配料计算， 求出符合熟料组成要求的原料配合比。
▪配料计算的依据是物料平衡，即反应物的量应等于 生成物的量。
▪随着温度的升高，生料煅烧成熟料经历以下过程： 生料干燥蒸发物理水；粘土矿物分解放出结晶水；有 机物质的分解挥发；碳酸盐分解放出二氧化碳；液相 出现使熟料烧成。因为有水分、二氧化碳以及某些物 质逸出，所以，计算时必须采用统一基准。
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▪ 煤的灰分不仅影响其发热量，还影响熟料 的化学成分，从而影响熟料质量。若煤来 源多，又未能均化，其灰分的波动必然导 致熟料化学成份及质量的波动。
硅酸盐水泥的原料及配料计算-第三讲
2、有害杂质的含量应尽量少，以利于工艺操 作和水泥的质量。
3、应具有良好的工艺性能，如易磨性、易烧 性、热稳定性，易混合性，湿法生产时料浆 的可泵性，半干法生产的成球性等。
补充内容
硬度是材料抵抗弹性变形、塑性变形或破坏的能力，或者 抵抗其中两种或三种情况同时发生的能力，是材料的一种 重要力学性能。硬度在实际应用中，由于测量方法不同， 测得的硬度所代表的材料性能也各异。 普氏系数：为普式岩石压力理论中的一个系数，亦称坚 固系数，一般以岩石的极限抗压强度的百分之一表示。普 氏硬度表示矿岩的坚固性的量化指标。 常用坚固性系数来表示，也叫普氏硬度系数（f值） 极坚固岩石f=15-20（坚固的花岗岩、石灰岩、石英岩等） 坚硬岩石f=8-10（如不坚固的花岗岩、坚固的砂岩等） 中等坚固岩石f=4-6（如普通砂岩、铁矿等） 不坚固岩石f=0.8-3（如黄土，仅为0.3）
（3）白垩
白垩：是由海生生物外壳与贝壳堆积而成，主要是 由隐晶或无定形细粒疏松的碳酸钙所组成的石灰岩。 储量：我国白垩土一般在黄土层下，土层很薄，埋 藏量不大。 白垩的特点：以色白、发亮的为最纯，碳酸钙含量 可达90%以上。常夹有软的或硬白裂礓石（主要为 CaCO3），红粘土和燧石等。 白垩的易于粉磨和煅烧，是立窑水泥厂的优质石灰 质原料。 对于湿法回转窑，用白垩制备料浆时，其需水量较 高，料浆水分可达40%以上，影响窑的产量和煤耗。
化学成分：以氧化硅、氧化铝为主，SM在3.54.0之间，IM在2.3-2.8之间，密度为2.6-2.7g/cm3。
颗粒分布：粗粉砂粒（粒径为0.05-0.01mm）约 占25%-50%；粘粒（粒径小于0.05mm）约占 20%-40%。
04-硅酸盐水泥的原料及配料计算
铁质校正原料
Fe2O3
SiO2 Al2O3 如：CaF2 熟料
§4-1
石灰质原料
主要成分：CaCO3
天然（常用） 人工(工业废渣)
§4-1
石灰质原料
一、种类及性质
种类：
石灰石 （最常用） 大理石 泥灰岩、白垩土 贝壳、珊瑚类
石灰石
•定义：是由碳酸钙组成的化学与生物化学沉积岩。 •主要矿物：为方解石（CaCO3）微粒组成，并常含有白云石 （CaCO3· MgCO3）、石英（结晶SiO2）、燧石（又称玻璃质 石英、火石，主要成分为SiO2，属结晶SiO2）粘土质及铁质等 杂质。 •分类：白云质石灰岩、硅质石灰岩、粘土质石灰岩 •CaO含量：纯石灰石含CaO 56%，CO2烧失量为44%，白色， 随杂质含量增加CaO含量减少。 •含水量：一般不大于1.0%，具体值随气候而异。含粘土杂质 越多，水分越高。
（二）石灰质原料的选择
Leabharlann 三、常见的石灰质原料的化学成分 CaO, SiO2,Al2O3, Fe2O3 , MgO、R2O（Na2O、 K2O） 四、石灰质原料性能测试方法 化学分析法 氧化物含量 差热分析法 分解温度 X射线衍射 矿物组成 透射电子显微镜 微观结构
§4-2
第四章 硅酸盐水泥的原料 及配料计算 §4-1 石灰质原料
§4-2 粘土质原料
§4-3 校正原料
§4-4 燃料
§4-5 水泥生料的易烧性
§4-6 熟料组成选择 §4-7 配料计算
生产硅酸盐水泥所用原料
原料名称 石灰质原料 粘土质原料 校正 硅质校正原料 原料 铝质校正原料 外 矿化剂 加 晶种 剂 助磨剂 主要提供的成分 CaO SiO2、Al2O3少量Fe2O3 配比（%） ~80 10~15
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黑土与 棕壤
SiO2高 2.6-2.9 17～20 2.7-3.1 17～45 20～25
红壤与 黄壤
主要高岭石，其次伊利石、 叙永石、三水铝矿，还有 2.5-3.3 石英、长石、赤铁矿
2-3
·页岩
是粘土受地壳压力胶结而成的粘土岩，层理 明显，颜色不定，一般灰色、褐色或黑色。化学 成分与粘土类似，可作为粘土使用，但其硅率较 低，通常配料时需掺加硅质校正原料。 主要矿物：石英、长石、云母、方解石
硅率较低，一般为2.1～2.8
·粉砂岩
粉砂岩是由直径为0.01~0.1mm的粉砂经长期 胶结变硬后碎屑沉积岩。 主要矿物：石英、长石、 黏土等，胶结物质有黏 土质、硅质、铁质及碳酸盐质。颜色呈淡黄、淡 红、淡棕色、紫红色等，质地一般疏松，但也有 较坚硬的。 • 粉页岩的硅率较高，一般大于3.0，可作为硅铝 质原料。
·泥灰岩 由碳酸钙和粘土物质同时沉积形成，属石灰岩 向粘土过渡的岩石。
高钙泥灰岩：CaO﹥45% KH﹥0.95，应与粘土配合 低钙泥灰岩：CaO﹤43.5％，KH﹤0.8，应与石灰石配 合 天然水泥岩：CaO =43.5％～45% ，各率值与熟料相近
·白垩：由隐晶或无定形细粒疏松的碳酸钙所组成的石灰岩 主要成分：碳酸钙，含量80%-90%，甚至高于90%。 性能：易于粉磨和煅烧，是立窑水泥厂的优质石灰质 原料。 ·贝壳：含碳酸钙90％左右
△人工石灰质原料
·电石渣：是化工厂乙炔发生车间消解石灰排出的含 水约85%~90%的消石灰浆。其主要成分Ca(OH)2， 可替代部分石灰质原料。常用于湿法生产。 · 碳酸法制糖厂的糖滤泥、氯碱法制碱厂的碱渣、造 纸厂的白泥：其主要成分都是CaCO3，均可做石灰 质原料。
3.石灰质原料的选择
◇质量要求 石灰质原料使用最广泛的是石灰石，其主要成分 是CaCO3，纯石灰石的CaO最高含量为56%，其品位由 CaO含量确定。有害成分为MgO、R2O、（Na2O、K2O）和
·化学成分必须满足配料的要求； ·有害杂质的含量应尽量少； ·应具有良好的工艺性能。
一.石灰质原料
1.定义 凡是以碳酸钙为主要成分的原料都属于石灰质原 料。 水泥生产中常用的是含有碳酸钙的天然矿石。
石灰石
2.分类
天然石灰质原料 分类
人工石灰质原料
△天然石灰质原料 ·石灰石：由碳酸钙所组成的化学与生物化学沉积岩 主要成份: CaCO3 主要矿物：方解石（CaCO3) ，常含有白云石 (CaCO3·MgCO3)、硅质（石英或燧石属结晶SiO2)、 含铁矿物和粘土质杂质。 制水泥用石灰石：CaO ≥45～48﹪
生产硅酸盐水泥所用原料
原料名称
石灰质原料 粘土质原料
主要提供的成分
CaO
配比 （%）
~80 10~15
SiO2、Al2O3 少量Fe2O3 Fe2O3
SiO2
铁质校正原料
校正 原料 硅质校正原料
铝质校正原料 矿化剂、 晶种、 助磨剂
Al2O3
如：CaF2 熟料
外加剂
制造水泥的原料应满足以下工艺要求:
第四章
硅酸盐水泥的原料 及配料计算
配料：根据水泥品种、原料的物理、化学性能与具体 的生产条件，确定原料的配合比，称为生料的配 合，简称配料。 本章主要内容： 1. 原料的种类及特征 2. 生料的易烧性 3. 熟料组成的选择 4. 配料计算
§4.1
原料的种类及特征
• 生产硅酸盐水泥的主要原料：石灰质原料 和粘土质原料。 • 通常，生产1t硅酸盐水泥熟料约消耗1.6t左 右的干原料，其中干石灰质原料约占80％ 左右，干粘土质原料约10％～15％。
·粘土 是多种微细的呈疏松或胶状密实的含水 铝硅酸盐矿物的混合体，它是由富含长石等 铝硅酸盐矿物的岩石经漫长地质年代风化而 成。 华北、西北地区的红土 东北地区的黑土与棕壤 南方地区的红壤与黄壤等
包括
主要特征：粘粒占40﹪～70﹪
根据粘土中主导矿物不同，粘土可分为以下
高岭石类: 如：红壤、黄壤
类 型： 蒙脱石类:
◇白云石、石灰石的判定方法：
用10%盐酸滴在白云石上有少量的气泡产生，滴在石灰 石上则剧烈地产生气泡。
二.粘土质原料
1.定义 主要提供水泥熟料中SiO2 、 Al2O3 等成分原料的总称。 和少量 Fe2O3
2.分类
天然粘土质原料 其它粘土质原料
△天然粘土质原料
·黄土 （华北与西北地区） 黄土是没有层理的粘土与微粒矿物的天然混合 物。成因以风积为主，也有成因于冲积、坡积、洪 积和淤积的。颜色以黄褐色为主。 粘土矿物：伊利石为主，还有蒙脱石与拜来石等， 以及石英、长石、白云母、方解石、石膏等。 化学成分： SiO2 、 Al2O3为主 ，SM=3.5～4.0 IM=2.3 ～ 2.8 塑性指数：8 ～12
·粒化高炉矿渣：高炉冶炼生铁时所排出的废渣。
3.衡量粘土质量的指标P35
△其它粘土质原料
·赤泥：制铝工业中用烧结法从矾土中提取氧化铝 时所排出的赤色工业渣。含水40 % ～50 %，含 大量C2S，故热耗低，但易沉淀结硬。 ·煤矸石：采煤时排出的含煤量很少的黑色废石。 ·粉煤灰：发电厂排出的工业渣。
（煤矸石和粉煤灰含氧化铝较高，硅率较低，应掺加硅质 校正原料进行调整。）
游离SiO2。
石灰质原料的质量要求 成分 CaO MgO f-SiO2（燧 石或石英） ≤4 SO3 ≤ 1 Na2O+ K2 O ≤0.6
含量 （％）
≥48
≤3Leabharlann ◇石灰质原料的选择·搭配使用； ·限制MgO含量；（白云石是MgO的主要来源，含有白 云石的石灰石在新敲开的断面上可以看到粉粒状的 闪光） ； ·限制燧石含量（燧石含量高的石灰岩，表面常有褐 色的凸出或呈结核状的夹杂物） ； ·新型干法水泥生产，还应限制K2O、Na2O、SO3、Cl等微量组分。
水云母类: 如黄土
共同化学式：mSiO2· Al2O3· nH2O 主导矿物：粘土类同时含有几种粘土矿物
时，其含量最多的矿物。
粘土种类
名 称
红土
主导矿物
伊利石与高岭石，还有长 石、石英、方解石、白云 母等 水云母与蒙脱石，还有石 英及长石、方解石、云母 等
SM
IM
塑性指 数
18～27
SO2低 Al2O3 1.4-2.6 Fe2O3 高 2-5