成品检验规范
成品检验实施细则
成品检验实施细则一、引言成品检验是指对生产过程中所得到的最终产品进行全面检查和测试，以确保产品符合相关标准和规范要求的过程。
本文旨在制定成品检验实施细则，以确保产品质量的稳定和一致性。
二、检验范围成品检验适用于所有生产出的成品，包括但不限于以下方面：1. 外观检验：检查产品外观是否符合设计要求，如颜色、形状、尺寸等；2. 功能性检验：检验产品的功能是否正常，如电子产品的开关、按钮、屏幕显示等；3. 物理性能检验：检验产品的物理性能是否符合标准，如强度、硬度、耐磨性等；4. 化学成分检验：检验产品的化学成分是否符合标准，如材料的含量、纯度等；5. 包装检验：检查产品的包装是否完好、合适，以确保产品在运输过程中不受损；6. 标识检验：检查产品的标识是否准确、清晰，包括产品型号、生产日期、认证标志等。
三、检验方法1. 取样方法：根据标准规定，按照一定比例从生产批次中抽取样品进行检验；2. 检验设备：确保使用合适的检验设备，包括但不限于测量仪器、试验设备等；3. 检验流程：按照标准规定的检验流程进行检验，确保每个环节都得到正确执行；4. 检验记录：详细记录每次检验的结果，包括样品信息、检验方法、检验结果等；5. 检验数据分析：对检验结果进行统计和分析，及时发现产品质量问题，并采取相应措施进行改进。
四、检验标准1. 国家标准：根据国家相关标准进行检验，确保产品符合国家法规和标准要求；2. 行业标准：根据行业标准进行检验，确保产品符合行业规范和标准要求；3. 企业标准：根据企业自身制定的标准进行检验，确保产品符合企业内部要求。
五、检验结果处理1. 合格品：产品符合所有检验项目要求，可按照规定程序进行包装和发货；2. 不合格品：产品在某些检验项目上不符合要求，需要进行返工或报废处理；3. 抽样检验：对大批次产品进行抽样检验，根据抽样结果判断整个批次是否合格；4. 检验报告：对每次检验结果进行报告，包括合格品数量、不合格品数量、原因分析等。
家具成品检验标准最新规范
家具成品检验标准最新规范家具成品检验标准最新规范是确保家具产品符合质量要求、安全标准和用户期望的重要工具。
以下是一套全面的家具成品检验流程和标准，旨在为家具制造和销售行业提供指导。
一、目的和适用范围本规范旨在确保所有家具成品在出厂前经过严格的质量检验，以满足国内外市场的质量要求。
适用于各种类型的家具产品，包括但不限于木质家具、金属家具、塑料家具和软体家具。
二、检验流程1. 外观检查：检查家具的表面是否有划痕、凹陷、颜色不均、漆面脱落等问题。
2. 尺寸测量：确保家具的尺寸符合设计规格和客户要求。
3. 结构稳定性：评估家具的结构是否稳固，无摇晃或变形现象。
4. 材料检验：确认使用的木材、金属、塑料等材料符合环保和耐用性标准。
5. 功能测试：对家具的抽屉、门、铰链等活动部件进行操作测试，确保其顺畅无阻。
6. 安全性评估：检查家具的边角是否圆滑，无尖锐部分，以防止使用过程中的伤害。
7. 环保标准：确保家具在生产过程中使用的胶粘剂、涂料等符合环保要求，无有害物质释放。
三、检验标准1. 外观缺陷：不允许有影响美观和使用的明显缺陷。
2. 尺寸误差：家具的尺寸误差应控制在行业标准范围内。
3. 结构强度：家具应能承受正常使用中的重量和压力。
4. 材料质量：所有材料应符合耐用性、环保性等要求。
5. 功能性能：家具的活动部件应操作顺畅，无卡顿或异响。
6. 安全性能：家具应无安全隐患，边角处理应符合安全标准。
7. 环保性能：家具在生产和使用过程中应符合环保标准，无有害气体释放。
四、不合格品处理所有在检验过程中发现的不合格品应进行标记，并按照不合格品处理程序进行隔离、分析原因、返工或报废。
五、记录和报告每次检验都应有详细的记录，包括检验日期、产品型号、检验结果等。
检验报告应由检验人员签字确认，并存档备查。
六、持续改进企业应定期回顾和更新检验标准，以适应市场变化和技术进步，确保家具产品质量的持续提升。
七、结尾本规范为家具成品检验提供了一套系统的方法和标准，旨在帮助企业提高产品质量，满足消费者需求，并在竞争激烈的市场中保持竞争力。
成品检验规范
成品检验规范成品检验规范是保证产品质量的重要手段之一，它能够有效地减少次品率、提高产品质量。
本文将从何时进行成品检验、检验的方法和内容以及检验报告等方面进行详细介绍。
一、何时进行成品检验成品检验是指在产品制造过程结束后，通过对产品进行各项检验，以确保产品符合规定的技术要求和客户需求的过程。
成品检验的时机主要包括以下几个方面：1. 在产品制造过程完成后，进入库房之前的成品检验；2. 在产品从库房中出库之前的成品检验。
在上述两个时刻，必须对产品进行全面的检验，以确保它们满足生产要求。
对于特殊产品，还应根据客户要求进行检验。
二、检验的方法和内容成品检验的方法主要包括外观检验、尺寸检验、材质检验、性能检验、可靠性检验等。
其中，可靠性检验是一项重要的检验方法，它可以帮助企业确保产品在工作过程中的安全性和可靠性。
1. 外观检验外观检验主要是检查产品的外观质量和美观度。
检验内容包括待检测产品的表面粗糙度、几何尺寸和形状偏差、表面裂纹、毛刺和缺陷等。
2. 尺寸检验尺寸检验主要是对产品的几何尺寸进行检测，以确保产品尺寸精度符合要求。
该检验通常使用测量仪器，如卡尺、游标卡尺等。
3. 材质检验材质检验主要是检查产品原材料的质量，包括化学成分、金相、晶体缺陷以及形变等。
检验方法包括化学分析、显微镜检查等。
4. 性能检验性能检验是通过试验来检验产品的机械、物理和化学性能。
该检验可使用多种方法和仪器进行测试，如拉力机、冲击试验仪器等。
5. 可靠性检验可靠性检验是通过特定的试验进行，以评估产品在工作环境下的可靠性和寿命。
该检验包括环境耐受性、振动和温度试验等。
三、检验报告成品检验后，应制作检验报告以记录检验结果。
检验报告的主要内容包括检验日期、检验内容、检验结果、检验结论等。
检验报告还应包含检验标准、检验人员的签名和制作日期等重要信息。
检验报告应被妥善保存并加以归档。
如果产品出现质量问题，检验报告将为调查问题提供依据，并帮助企业制定后续处理措施。
成品检验实施细则(5篇)
成品检验实施细则第一条目的严格把关产品质量，确保出厂产品质量合格，实现质量目标。
第二条适用范围本制度适用于公司各种成品的检验。
第三条职责(一)技术研发部检验员负责各种成品的相关项目的检验工作。
(二)技术研发部负责人负责检验的审核、分析和报告。
第四条检验人员及检验设备要求(一)检验员的配置应符合公司及相关部门要求，经试用考核合格后方能独立开展检验工作。
(二)检验设备应经过官方检定部门进行检定，确认合格后，方能用于检验工作，严禁不合格设备投入试用，影响检验的准确度和精确度。
第五条抽样方法及依据产品抽样采用随机抽样方法进行，抽样标准按照GB/T2828.1-____执行。
第六条检验内容及依据(一)检验依据应采用公司企业标准或相关的国家标准进行。
(二)检验项目应包括企业标准或相关国家标准要求检验的项目。
第七条记录与报告(一)化验员应作好检验原始记录，且保持记录清晰、完整、准确无误。
(二)化验员应根据检验结果客观、公正的出具“检验报告单”，签字确认。
必要时加盖检验专用章。
(三)需要出具“出厂检验报告单”时，经技术研发部负责人审核，技术总监批准后实施。
第八条数据传递(一)当检验结果为合格时，判定该批产品合格，准予放行。
(二)当检验结果为不合格时，应加严抽样检验一次，加严检验合格，判定该批产品合格，准予放行。
当加严检验不合格时，判该批产品不合格，不合格产品按照《不合格品控制程序》执行。
第九条附则(一)所有违反本制度规定的按照《员工奖惩制度》相关处罚规定执行。
(二)本制度由公司规章制度编审委员会起草并修订，自____年____月____日总经理签发公布之日起正式实施。
(三)本制度最终解释权归属公司产品技术研发中心品控部。
成品检验实施细则（2）是企业为确保成品质量，在生产过程中所制定的具体检验标准和步骤。
下面是一个可能的实施细则的例子：1. 检验标准制定：- 确定成品的质量指标和要求；- 参考行业标准、国家标准和客户要求，制定企业内部的检验标准。
成品出货检验规范
成品出货检验规范成品出货检验规范一、目的成品出货检验的目的是确保出厂产品的质量符合客户的要求和标准，保证产品达到一定的质量水平，并降低退货和索赔的风险。
二、检验范围成品出货检验的范围包括但不限于以下项目：1. 外观检验：检查产品的外观、标识、标牌等是否符合要求。
2. 尺寸检验：检查产品的尺寸、重量等是否符合要求。
3. 功能性检验：检查产品的性能是否正常，功能是否完好。
4. 规格检验：检查产品的规格、材质等是否符合要求。
5. 包装检验：检查产品的包装是否完好，是否符合运输要求。
6. 检验证书：检查产品是否附带检验证书，证书的内容是否齐全、准确。
三、检验标准成品出货的检验标准应根据客户的要求和标准来制定，同时可以参考相关的国家标准、行业标准和企业内部标准。
检验标准应明确产品的合格标准和不合格标准，并对不合格项目进行详细的描述和分类。
四、检验方法成品出货的检验方法应根据产品的特性和客户的要求选择合适的方法。
常用的检验方法包括但不限于以下几种：1. 目测检验：通过直接观察产品的外观和指标进行检验。
2. 量测检验：通过使用量具和仪器进行尺寸、重量等指标的测量和检验。
3. 功能性测试：通过使用产品进行实际操作，测试产品的性能和功能是否正常。
4. 化验检验：通过取样并进行化学分析，检验产品的化学成分是否合格。
5. 抽样检验：通过从批量产品中随机抽取样品进行检验，从而推断整个批量产品的质量状况。
五、检验记录成品出货检验应做好详细的检验记录，包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。
2. 检验项目和要求。
3. 检验结果和判定。
4. 不合格项目的描述和分类。
5. 可能原因和改进措施的记录。
6. 检验人员的签名和日期。
六、检验报告成品出货检验应及时生成检验报告，并将报告发送给客户。
检验报告应包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。
2. 检验项目和要求。
3. 检验结果和判定。
4. 不合格项目的描述和分类。
成品检验规定
成品检验规定本文档旨在制定一套成品检验规定，以确保成品的质量和安全性。
1. 检验范围成品检验的范围应包括但不局限于以下方面：- 尺寸和重量- 材料质量- 加工工艺- 功能性能- 包装和标签2. 检验程序2.1 检验计划在进行成品检验之前，应制定详细的检验计划，包括检验的时间表、检验任务的分工以及所需的资源和设备等。
2.2 样品抽取根据检验计划，应从每批成品中随机抽取一定数量的样品进行检验。
样品应代表性且具有统计学意义。
2.3 检验方法根据不同的检验项目，确定相应的检验方法和标准。
检验方法应准确、可靠，并符合相关法规和标准要求。
2.4 检验记录对每次检验进行详细记录，包括检验时间、检验人员、检验方法、检验结果等信息。
记录应存档并可追溯。
3. 检验标准对于不同的成品，应制定相应的检验标准。
检验标准应包括必要的质量指标、工艺要求和安全规定等。
4. 检验结果和处理4.1 检验结果判定根据检验标准，对检验结果进行判定。
如果成品符合检验标准，则判定为合格；如果成品不符合检验标准，则判定为不合格。
4.2 不合格品处理对于不合格品，应及时采取措施进行处理，如修复、退货、替换等。
处理结果应进行记录和追踪。
5. 检验责任各相关部门和人员应按照分工承担相应的检验责任。
检验人员应具备相应的专业知识和技能，并遵守相关的职业道德和规范。
6. 检验改进根据检验结果和经验教训，不断改进检验方法和标准，以提高成品的质量和安全性。
以上是基本的成品检验规定，可以根据实际情况进行补充和调整。
---注意事项：请在使用本文档前，确保对相关法规和标准有所了解，以确保检验过程的合法性和准确性，并遵守知识产权相关法律法规，不引用无法确认的内容。
47、成品检验规范
1 目的明确规定成品的检验规范（以下简称成品检验），以确保入库前的产品质量符合标准的要求。
2 范围适用于公司产品在全部生产工序完成以后，入库前的质量检验。
3 职责3.1 品质部负责对本规范进行管理，并实施对成品进行检验。
3.2 生产员工负责本工序的自检与互检。
3.3 质检员负责对产品质量进行专职检验。
4 内容4.1 总则4.1.1 产品全部生产工序完工后，入库前都应进行质量检验并进行标识，未经检验合格或标识不清晰，不得包装入库。
4.1.2 自检、互检、专检以专检为主。
在检验中由于量具误差所产生的异议，以品质部的量值为准。
由于测量误差所产生的异议，以质检员测量的量值为准。
4.1.3 技术标准、工艺文件是成品检验的技术依据。
4.1.4 质量记录由人事部保存，保存期自产品出厂之日起计，不少于五年。
4.2 检验程序4.2.1 生产员工在开始组装前要对每台制氧机的关键部件（压缩机、电路板、制氧系统）进行扫码，产品生产工序完工后，在自动线上自动流入到检验工序。
4.2.2 质检员应按4.1.3的规定进行检验，发现质量异常要立即通知生产组长。
检验分出厂检验和型式检验两种。
品质部制定《小型医用制氧机出厂检验作业指导书》，内容包括出厂检验的项目名称、技术要求、检验方法、质量特性。
4.2.3 成品检验覆盖率要100%。
4.2.4 质检员按《小型医用制氧机出厂检验作业指导书》进行检验，每台机要扫码检验，检测数据自动记录到自动线电脑系统中。
4.2.5 经检验合格的产品由车间进行包装，并办理入库手续。
经检验判为不合格的产品，质检员要在不合格产品上贴上不合格原因的红色标签，并将不合格品隔离，按《不合格品控制程序》的规定作进一步处理。
4.2.6 型式检验在正常情况下，一般在产品注册前进行一次，如遇下列情况之一时，应进行检验：4.2.6.1 设计、工艺、材料有重大改变时；4.2.6.2 停产半年后再生产时；4.2.6.3 质量监督部门对产品质量进行监督检查时。
过程及成品检验规范00
过程及成品检验规范00一、引言过程及成品检验是生产和质量控制的重要环节，通过对过程和成品进行检验，可以确保产品符合质量标准和顾客的需求，并减少不合格品的产生。
本文对过程及成品检验的规范进行详细描述，包括检验的目的、方法、要求和记录等。
二、过程检验规范过程检验是指在生产过程中对关键环节进行监控和控制，以确保产品在生产过程中的质量稳定。
过程检验一般包括原料检验、中间过程检验和最终产品检验。
1.原料检验原料检验是指对进入生产过程的原材料进行检验，以确保原材料的质量符合要求。
原料检验的目的是排除质量不合格的原材料，防止质量问题传递到最终产品。
原料检验应包括原材料的外观、尺寸、化学成分、物理性能等方面的检验。
原材料检验应根据产品的特点和需求，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
2.中间过程检验中间过程检验是指在生产过程中，对关键环节进行检验，以及时发现和纠正问题，保证产品质量。
中间过程检验的目的是监控生产过程，确保每个关键环节都符合质量要求。
中间过程检验应根据产品的特点和生产过程的特点，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
中间过程检验应包括工艺参数的检验、设备的运行状态监控、工序的操作规范等。
3.最终产品检验最终产品检验是指对生产过程结束后的产品进行全面检验，以验证产品是否符合质量标准和顾客的需求。
最终产品检验的目的是确保产品的质量，以及满足顾客的需求。
最终产品检验应包括外观、尺寸、功能、性能等方面的检验。
最终产品检验应根据产品的特点和质量标准，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
三、成品检验规范成品检验是指对已经生产完成的产品进行检验，以确保产品的质量符合标准和顾客的需求。
成品检验一般包括外观检验、尺寸检验、功能检验和性能检验。
1.外观检验外观检验是指对产品的外观质量进行检查，以确保产品的外观无缺陷、无损伤等。
外观检验应包括产品表面的平整度、颜色、花纹、划痕、气泡、裂纹等方面的检验。
外观检验应根据产品的特点和需求，确定相应的检验项目、检验方法和检验标准。
成品检验管理制度范文（3篇）
成品检验管理制度范文第1章总则第____条为了使质检专员在成品检验工作中有所依据，严格进行成品检验工作，以确保产品质量，提高产品的品牌效益，特制定本制度。
第____条本制度适用于本公司的成品检验以及出货检查等。
第____条成品检验工作目标如下。
1.明确成品检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏。
2.规范成品检验的作业流程，保持产品质量的一致性。
3.确保成品质量检验的客观公正。
4.提高质检专员和生产人员的业务水平。
第2章成品检验规划第____条质检专员在实施检验之前，应将需要检验的项目列出，防止在检验过程中漏检。
第____条质检主管应在实施检验之前明确规定成品检验的质量标准，作为检验时的判断依据。
如质量标准无法用文字进行说明，则用限度样本来表示。
第____条质检主管应在进行成品检验前，对使用何种检验仪器量规或是以感官检查的方式检验作出选择。
如果本公司不具备对某些项目的检验能力，而必须委托其他机构代为检验，则应在成品检验前进行申请说明。
第____条制订抽样计划的相关规定如下。
1.质检专员应根据所检验产品的特性，在成品检验前确定采用何种抽样计划表，以保证抽样的均匀有效。
2.抽取样本时，必须在群体批中无偏倚地随机抽取，可采用随机取样的方法，但是，若群体批各成品无法编号时，则取样时必须从群体所有部位平均抽取样本。
第____条列明检验结果处理办法。
在成品检验之前，质量管理部应明确成品经过检验后的处置办法。
处置办法应依成品质量管理作业办法有关要点进行制定。
第____条其他事项规划如下。
1.若检验时必须按特定的检验顺序来检验，则必须将检验顺序列明。
2.必要时可将制品的蓝图或者略图附于检验标准中。
3.质检专员应详细记录检验情况，在成品检验规划中应明确记录的事项和保存时间等。
第3章成品检验规范第____条质量管理部质检主管____专人进行检验规范的制定工作。
第____条成品检验具体规范如下。
1.制定方式(1)对每一类产品应制定一份成品检验规定供最终检验或者出货检验使用，将检验的项目、内容和方法予以明确，有差异部分也应予以明确，并标示出检验依据文件。
成品检验规范
成品检验规范成品检验规范一、目的和范围1.1 目的：制定成品检验规范，确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。
1.2 范围：适用于公司生产的所有成品。
二、检验准则2.1 外观检验：成品外观应整洁、无划痕、无变形、无色差、无异味等。
2.2 尺寸检验：成品尺寸应符合设计要求，误差不超过允许范围。
2.3 功能检验：成品应能正常使用，性能达到设计标准。
三、检验方法3.1 外观检验：采用目测法，仔细观察成品外观。
3.2 尺寸检验：采用测量仪器，按照设计要求进行尺寸测量。
3.3 功能检验：采用实际操作方法，检验成品功能是否正常。
四、检验要求4.1 外观要求：成品外观无划痕、无变形、无色差、无异味。
4.2 尺寸要求：成品尺寸误差不超过设计要求。
4.3 功能要求：成品功能正常、稳定，满足设计标准。
五、检验记录5.1 检验记录应详细记录检验项目、检验结果和检验人员等信息。
5.2 检验记录应保存至少2年，以备查阅和参考。
六、异常处理6.1 发现不合格品时，应立即停止生产，并进行追溯和排查原因。
6.2 对于不合格的成品，应分类处理，包括修复、返工、报废等。
6.3 对于出现质量问题的原材料或工艺，应进行调查研究，尽快解决问题，确保类似问题不再发生。
七、质量改进7.1 定期评估成品检验结果，分析质量问题的原因，制定改进措施。
7.2 加强对员工的培训，提高检验技能和质量意识。
7.3 参与相关行业协会和组织，了解最新的质量管理方法和标准。
八、附则8.1 本规范自颁布之日起施行，由质量管理部负责解释和修订。
8.2 对于特定的产品，可以根据实际情况进行调整和补充，但必须经过相关部门的批准。
以上为成品检验规范，按照该规范进行成品检验，能够确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。
成品质量是企业核心竞争力的体现，通过遵守检验规范，不断优化质量管理，可提升产品市场竞争力，实现长期可持续发展。
成品检验实施细则范文（4篇）
成品检验实施细则范文第一章总则第一条为了确保成品质量，提高产品合格率，确保产品符合相关法规法规定和标准的要求，制定本细则。
第二条本细则适用于所有进行成品检验的组织。
第三条成品检验实施细则是对成品检验的具体操作规范，包括检验步骤、检验人员资质要求、检验设备要求等内容。
第四条成品检验实施细则的执行机构是质量管理部门。
第五条所有涉及成品检验的人员都应熟悉并遵守本细则。
第六条检验人员应按照本细则的要求进行成品检验，并填写相应的检验记录。
第七条检验人员在进行成品检验前，应仔细查看检验设备的使用说明，并确保设备处于正常工作状态。
第八条在进行成品检验过程中，如发现不符合质量标准的情况，应立即停止检验，并及时向上级报告。
第九条检验人员应时刻保持检验设备的清洁和良好维护，确保设备的准确性和可靠性。
第十条检验人员应及时将检验结果报告给生产部门和质量管理部门，并记录下来。
第二章检验步骤第十一条成品检验应按照以下步骤进行：（一）准备工作：包括检查检验设备的使用状态，检查样品的数量和质量等。
（二）检验样品抽样：根据相关标准和规定，按照抽样方案进行成品的抽样。
（三）样品准备：按照要求对抽样的样品进行准备，包括清洁、标记等。
（四）检验：按照标准要求对样品进行检验，包括外观检验、尺寸测量、物理性能测试等。
（五）结果判定：根据检验结果和相关标准，判断样品是否合格。
（六）记录和报告：将检验结果记录下来，并及时报告给相关部门。
第十二条检验人员在进行成品检验时，应严格按照上述步骤进行操作，确保每一步的准确性和可靠性。
第三章检验人员资质要求第十三条进行成品检验的人员应具备以下资质：（一）具有相关产品质量检验岗位培训证书。
（二）具备一定的产品质量检验知识和经验。
（三）具备操作检验设备的技能。
第十四条检验人员应定期参加相关产品质量检验培训，提高自己的专业水平和技能。
第十五条检验人员应熟练掌握使用不同型号和规格的检验设备，并了解相关设备的操作要点和注意事项。
成品试验检验规范
成品实验检查规范成品实验检查规范1 范畴本规范规定了变压器重要部件铁芯、线圈、器身、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件旳检查措施和根据等有关内容。
本规范合用于本厂外包加工旳铁芯、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件及自制部件线圈、器身检查和成品旳出厂实验。
2引用原则GB1094.1-1996 电力变压器第一部分总则GB/T6451-1999三相油浸式电力变压器技术参数和规定JB/T56011-92《油浸式电力变压器产品质量分等》3 铁芯检查3.1 使用旳量具、仪表见表13.2 检查程序3.2.1 委外加工旳铁芯应验证其检查报告或合格证明，每台必须有检测检查报告或合格证明。
3.2.2 抽样检查。
按其比例大小，10台之内抽检一台，10台以上抽检2台，25台以上抽检5台。
3.2.3 检查铁芯与否有一点可靠接地。
3.2.4 用500VMΩ兆欧表检测铁芯绝缘电阻拆除铁芯接地片后旳绝缘电阻必须＞200MΩ。
3.2.5 铁芯片检查在拆除上铁轭后任取5片，在其毛刺最大处测量（缺口交点除外）用千分尺测量，剪口毛刺＜0.03 mm；长边偏差±0.15 mm，短边偏差0.03 mm，宽度偏差-0.2 mm ，平行度＜0.4 mm，直线度＜0.5 mm，角度偏差±0.03°。
用游标卡尺旳深度尺测量上铁轭上端面两相邻铁芯片旳差值，不应＞1.0 mm（芯柱直径≦330 mm时）。
3.2.7 检查两下夹件上肢板间平面度用300mm钢板尺和塞尺测量A、C相外侧，其平面度应<3.0mm（铁芯直径≦330mm 时）。
3.2.8 检查铁芯表面状况察看铁芯外表面不应有锈蚀（但容许有被漆膜覆盖旳锈迹，其面积应不大于可见部分旳20%）。
3.2.9铁芯叠片不应有错叠漏叠现象,每级接缝处不得有重叠压边现象。
接缝空隙：铁芯直径≤330mm时离缝≤1.5 mm。
3.2.10 接地检查接上接地片，铁芯对夹件、垫脚应为通路，拆下接地片应为断路。
成品检验规范
成品检验规范1. 简介本文档旨在制定一套成品检验规范，以确保所生产的成品符合质量标准和客户要求。
本规范适用于所有成品的检验过程，并应严格执行。
2. 检验流程2.1 检验准备在进行成品检验之前，需要进行必要的检验准备工作。
包括但不限于：- 确保检验用的仪器设备完好，并进行校准；- 配置必要的检验记录表格；- 复查产品规格和客户要求，以明确检验要点和标准。
2.2 检验步骤成品检验应按照以下步骤进行：1. 准备样品：从生产批次中随机抽取成品样品，确保代表性。
2. 测量尺寸：使用适当的仪器测量成品的尺寸，与产品规格进行比对。
3. 进行功能测试：根据产品要求，进行相应的功能测试，确保成品功能正常。
4. 检查外观：对成品外观进行检查，包括色泽、光洁度、表面平整度等。
5. 检查包装：检查成品的包装是否完好，确保不会受到损坏。
6. 记录结果：将检验结果记录在相应的检验记录表格中。
2.3 判定标准成品的合格与否应根据相关的质量标准和客户要求来进行判定。
判定标准可以包括但不限于以下内容：- 尺寸允许偏差范围；- 功能测试结果是否符合要求；- 外观缺陷的限定；- 包装完好的要求。
3. 检验记录与报告每次成品检验均应记录检验结果，并生成相应的检验报告。
检验记录和报告应包括以下内容：- 检验日期和时间；- 检验员工信息；- 检验样品信息；- 尺寸测量、功能测试、外观检查等结果；- 判定结果；- 异常情况记录。
4. 质量持续改进本规范应作为一个持续改进的基础，以提高成品质量、减少缺陷率和客户投诉。
定期与质量部门开会，讨论成品检验的问题和改进措施，确保规范的有效实施和改进。
5. 遵守法律法规在制定和执行成品检验规范时，应遵守相关法律法规，确保检验过程符合法律要求。
任何不符合法律法规的检验方法和记录均不得被采用。
本文件由XX公司质量部编写，适用于所有生产成品的检验。
如有需要，可根据具体情况进行修订和补充。
成品外观检验规范
538系列旳料号不容许修补（含补金和补漆），需用AVI及板弯翘检查机100%检查。
4.2文字文字油墨颜色依客户指定或设计工程单位规定。
文字字体或图样需清晰且易辨识。
文字油墨因印刷过程偏移，则容许沾染大锡垫，但不可沾染S.M.D，金手指和零件孔内检查项目检查细项鉴定原则图示文字文字印刷印刷字体不得模糊导致无法辨识应清晰轻易辨识(L22)文字ONPAD文字印刷不得ON PAD(特殊设计者除外)文字印错/漏印文字印刷不得印错/漏印(对旳) (错误)4.3基板表面基板脱层在十倍放大镜下，不容许胶片与胶片间或是铜层与胶片间有脱层起泡。
粉红圈及白边现象在十倍放大镜下，不容许有脱层现象。
基板表面异物，不容许有目视可观测到不透明异物或导电性杂质。
4.4线径线径旳原则以客户所提供旳原稿底片为参照根据，来决定最大和最小旳允收条件。
线路缺口不容许超过原稿底片±20%。
线路上有针孔，凹陷或不规则形状时，不容许超过原稿底片±20%。
使用工具为50倍目镜。
4.5线路间距依客户所提供旳原稿底片，规定最小间距旳需求，无规定者依设计工程为主。
存在线路间距中旳金属残渣，不容许超过原稿底片±20%。
使用工具为50倍目镜。
4.6锡垫平环锡垫平环凹洞或变形不容许超过总面积旳30%。
锡垫平环残缺部份扔须维持最小锡垫2MIL 之规定。
导通孔平环残缺部份扔须维持最小锡垫1MIL 之规定。
检查 项目 检查细项鉴定原则 图示线路线路补线不可补线。
线路短/断路 不得短/断路线路不良1. 线边粗糙、线路缺口、裂痕、针孔、不可超过线路宽度20%2. 线路导体突出部凸出后，线路导体间隔不可不大于原间距之1/5线路变形 线路不得扭曲、翘起、剥离变形孔塞孔位置导通孔若正反两面阶位于防焊涂布区域内，必须用绿漆塞孔，且塞孔率必须高于95%以上(尤其指定之状况则不在此限内)孔与锡垫变形不得脱落、翘起、变形N-P孔有毛头不得影响组件及机构组装，突出尺寸不能超过机构图之tolerance ，且触碰后不可脱落之状况下可以允收，但折断边可不在此限制内，必要时以程度样本做为鉴定根据。
成品检验规范
针对完成品检验特制定此标准。
2、适用范围：
本公司所有完成品之检验均适用。
3、权责：
3.1品管负责完成品检验。
3.2生产或物料部门开立“成品检验记录”交品管单位检验。
4、作业内容：抽样检验水准，允收质量水准依AQL：0.15，客户有要求时，依客户要求执行。特殊特性及尺寸抽样依据特殊特性及尺寸抽样计划表。
4.2完成品检验
品管人员根据“成品检验记录单”，并依据工艺参数、产品工艺卡、界面作业指导书、控制计划等实施检验。检验结果记录于“成品检验记录表”上，并实行逐级审核。
4.3产品检验合格后通知运营部安排入库。
5、异常处理：
5.1完成品检验异常时，品管需开立“不合格品报告”和“退货记录表”，交由生产或物料部门作重工处理，重工后责任单位需重新开立“成品检验单”，品管对其重工产品再次确认确保OK，并需把其处理及检验结果记录在“检验不良处理单”上。品管重验后其它作业方式依4.3节作业。
成品检验规范
1、目的为了保证完工产品符合质量标准及客户要求。
2、范围适用于本企业完工产品的检验及控制。
3、术语3.1抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。
从交验的一批产品中，随机抽取部分产品进行检验，根据产品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批产品是否合格，并决定是合格还是不合格或者采取何种处理方式。
3.2 AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
3.3全检：是指对一批待检的产品100％地进行检验。
3.4一次交检合格率：一批待检的产品，一次检验完成后的合格率。
4、相关参考标准4.1GB/T2828.1-2003«计数抽样检验程序»；4.2长丰汽车仪表标准；4.3企业标准；5、职责5.1 品质部是本规范归口管理部门负责规范的制定、修订和监督管理。
5.2 品质部成品检验员负责成品检验的具体实施。
5.3 产品批次完成时制造部负责如实填写《报检单》交品质部，品质部有权拒绝不合格的《报检单》。
5.4 品质部接报检单后及时进行检验，并开具检验报告。
仓库根据《检验报告》中的数量接收入库成品。
5.5 检验不合格，在《报检单》上注明不合格事项，车间自行纠正或返工。
5.6 成品检验员对成品检验的正确性负责，禁止未经检验或入库数与报检单不符合的产品申请入库。
5.7 对成品检验工作未完成，检验员出具合格《检验报告》，造成的质量事故，责任由检验员负责。
6、检验要求6.1汽车仪表类产品：新产品采用批次全检的方式检验，成品检验一次抽检合格率连续5次高于98%的产品可改为抽检，抽检方式及AQL值参见附表一《湖南九天科技股份有限公司成品抽检准则》。
全检时，一次交检合格率低于 95% 的，属不合格批次，此批次中的合格产品也可办理入库，不合格产品由车间返工后再行报检入库。
6.2烤烟仪、电能表类产品：烤烟仪、电能表类产品车间根据相应的《检验指导书》实施全检。
入库检验时，品质部进行抽检，抽检方式及接受准则参见附表一《湖南九天科技股份有限公司成品抽检准则》。
成品检验报告规范
成品检验报告规范1. 引言成品检验是产品质量控制的重要环节，对于确保产品符合质量标准、满足客户需求至关重要。
本文档旨在规范成品检验报告的撰写，以确保报告内容准确、清晰、完整，便于后续分析和决策。
2. 报告内容2.1 产品信息：报告中应包含产品的基本信息，如产品名称、型号、批次号等。
这些信息有助于将来对产品进行追踪和溯源。
2.2 检验日期和地点：报告应明确记录检验的日期和地点，以确保检验过程的准确性和可追溯性。
2.3 检验标准：报告中应详细描述使用的检验标准或规范，包括国家标准、行业标准或客户要求等。
这有助于评估产品的合格程度。
2.4 检验方法：报告应明确描述使用的检验方法和仪器设备，以确保测试结果的准确性和可重复性。
2.5 检验结果：报告中应包含详细的检验结果，包括各项检验指标的数值、单位、测量误差等。
同时，应明确标明每个指标的合格判定标准。
2.6 异常情况和处理：如果在检验过程中发现异常情况，报告应详细记录并描述相应的处理措施和结果。
这有助于产品质量问题的分析和解决。
2.7 结论：在报告中应明确给出产品的检验结论，即产品是否合格以及符合何种标准。
3. 报告撰写要点3.1 准确性：报告中的数据和描述应准确无误，避免主观臆断或模糊不清的表述。
3.2 清晰性：报告应使用简明扼要的语言，避免使用过多的专业术语，以便非专业人士也能理解。
3.3 完整性：报告应包含所有必要的信息，确保读者对产品的质量有全面的了解。
3.4 结构化：报告应按照合适的章节和段落进行组织，使读者能够快速找到所需信息。
3.5 可读性：报告应使用合适的字体、字号和间距，以提高可读性和阅读体验。
4. 报告样例以下是一个成品检验报告的样例，以供参考：## 产品信息- 产品名称：XYZ手机- 型号：XYZ-123- 批次号：20210901## 检验日期和地点- 检验日期：2021年9月15日- 检验地点：ABC公司实验室## 检验标准- 国家标准：GB/T 12345-2021## 检验方法- 外观检查：目测检查手机外壳是否完整、无划痕等。
成品检验管理制度范文（4篇）
成品检验管理制度范文第一章总则第一条为规范成品检验工作，提高产品质量，保证产品符合相关标准和合同要求，制定本制度。
第二条本制度适用于所有生产企业的成品检验工作。
第三条成品检验是指对生产出来的成品进行检测、测试、评价和验收的活动。
第四条成品检验的目标是确保产品质量合格，满足客户需求，并提供相关质量数据和评估结论。
第五条成品检验应遵循科学、公正、公开、独立、随机抽样、及时评议的原则。
第六条成品检验应由专业技术人员进行，必要时可以邀请第三方检验机构进行检验。
第二章成品检验的组织与管理第七条成品检验应由检验班组进行组织，班组由专业技术人员和操作人员组成。
第八条检验班组的组织结构由检验主管负责制订，并报公司领导审批。
第九条检验主管应具备相关技术知识和管理能力，负责班组日常工作的协调和管理。
第十条检验主管应制定成品检验方案，并按照方案进行检验工作。
第十一条检验班组应保持独立性，不受其他部门干扰，确保检验结果的客观性和可靠性。
第十二条检验结果的处理应及时、准确、详细，包括检验记录、检验报告等。
第三章成品检验的流程与方法第十三条成品检验应按照标准操作程序进行，包括样品采集、样品处理、测试方法选择、数据处理等。
第十四条成品检验应采用随机抽样的方法进行，抽样方案应考虑样品数量和检验周期的合理性。
第十五条成品检验应选择适当的测试方法和设备，确保结果的准确性和可重复性。
第十六条成品检验应制定检验标准和指标，确保检验结果与合同要求相符。
第十七条成品检验应记录检验过程中的关键环节和操作，包括仪器仪表校准、环境条件等。
第十八条成品检验应定期进行内部质量审核，发现问题及时纠正并改进。
第十九条成品检验应每年进行一次外部质量审核，确保检验能力和合规性。
第四章成品检验的责任与义务第二十条检验主管负责成品检验工作的组织和管理，确保检验工作按时完成。
第二十一条操作人员负责按照标准操作程序进行成品检验，并处理检验结果。
第二十二条公司领导应重视成品检验工作，提供必要的资源和支持，确保检验工作的顺利进行。
成品检验管理制度(三篇)
成品检验管理制度第一章总则第一条为规范公司成品的检验工作，提高产品质量，确保产品符合相关法规和标准要求，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司的所有成品检验工作。
第三条本制度的目标是：建立全面、严格的成品检验制度，确保产品质量，防止不合格产品流入市场，保障消费者权益，提高公司的市场竞争力。
第四条本制度的内容包括：成品检验的范围、流程、标准、要求、责任分工等。
第二章成品检验的范围与要求第五条公司的成品检验范围包括但不限于：外观检验、尺寸检验、功能检验、性能检验等。
第六条公司的成品检验要求包括但不限于：检验人员必须熟悉产品的设计、工艺、标准等基本信息；检验仪器设备必须符合相关标准，并定期进行校准；公司必须建立成品检验档案，留存相关记录。
第三章成品检验的流程与标准第七条公司的成品检验流程包括：样品接收、样品登记、样品检验、样品记录、不合格处理、样品留样等环节。
第八条公司的成品检验标准包括：国家法规、行业标准、公司内部标准等。
第四章成品检验的责任与分工第九条公司的成品检验责任分工包括：质量部门负责监督检验工作的进行；生产部门负责提供合格的样品；品质部门负责具体的检验工作。
第十条公司的成品检验管理人员要具备相关的专业知识和技能，能够独立完成检验工作。
第五章成品检验的措施与要求第十一条公司的成品检验要制定检验计划，并按计划进行检验工作。
第十二条公司的成品检验要进行原始记录的留存，记录内容应详实、准确。
第十三条公司的成品检验要进行不合格品的处理，包括修复、返工、退货等措施，并做好相关记录。
第十四条公司的成品检验结果应及时向相关部门通报，并按规定进行后续处理。
第六章成品检验的监督与改进第十五条公司的成品检验应定期进行内部审查，发现问题及时整改。
第十六条公司应通过各种途径收集反馈信息，及时了解市场对产品质量的评价，并针对性地改进成品检验工作。
第七章附则第十七条本制度经公司负责人批准后生效，并向全体员工进行宣传，定期进行培训。
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成品检验规范1. 0目的为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值.2.0范围：适用于本厂所有生产之出货成品.3.0 职责3.1装配负责于成品之装配包装.3.2 QA负责于成品的抽样检查.3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜.4.0检验标准：4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0.4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》.5.0 作业程序5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查.5.2 QA员接到通知后,根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查.5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。
测试结果记录于“QATest.Report”中。
5.4 QA对其抽成品检查后,合格品按要求正常之装回原箱,不合格品通知装配负责人一同对其进行核对,确认.5.5 QA抽查后,统计其不合格总数,据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时,此批为合格,QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA 填写好“成品检验报告”交于主管核实,并于“入库单”上签名,同时与“成品检验报告”复写件交于仓库,通知入库或转移至成品区.5.6如统计其不合格总数超过其”AQL允收标准”，QA员填写好”成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格,QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上.5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁.6.0记录表格6.1成品检验报告6.2品质异常报告书6.3 QA Test Report来料检验规范1.0目的为确保供应商之来料，符合于本公司的品质要求.2.0适用范围：本公司的所有供应商来料质量的检验与控制.3.0责职：3.1仓管负责供应商之来料的数量清点、核对、收发及搬运、储存.3.2 IQC负责来料质量的检验及不合格物料的追踪.4.0作业指导4.1检验前准备工作：4.1.1 IQC接收到仓管物料员的供应商《送货单》时需准备相关资料，包括：订购单、合格样办、“进料检查报告”、《物料验收标准》、合格、不合格、让步接受标签以及有关测量工具（卷尺、卡尺、界刀、3M胶纸等）. 4.2检验标准4.2.1抽检依据MIL-STD-105E Level II级单次抽样计划，AQL值:CR:0 MAJ:1.5 MIN:4.0.4.2.2检查内容及判定依据合格样板或订单资料、《物料验收标准》.5.0作业程序:5.1检验项目及方法5.1.1核对合同标示物品与实物是否相符,再按MIL-STD-105E Level II级单次抽样计划表进行抽样（当数量少于50PCS以下的进行全检），按AQL:CR:0 MAJ:1.5 MIN:4.0允收标准”对其进行判定合格或不合格.5.1.2材料的检验内容及判定参照《物料验收标准》.5.1.3尺寸规格检验,运用相关测量工具测量并记录数据和核对资料,描述不良情况判定缺陷程度。
5.1.4 来料中若是本公司无法检测的免检物料由仓库物料员核对来料数量、包装方式、外观是否合格，核对无误后直接入仓管理；免检物料需建立《免检物料一览表》以予规定。
5.2判定合格或不合格处理.5.2.1如检验判定不合格时，由进料检验员于物料上贴上〝IQC 不合格红色标签〞，IQC应将填好的“进料检验报告”连同不合格样板交于品质主管确认，同时发出〝材料异常联络单〞至采购部，采购部视生产需要对本批物料加以处理.有必要时知会生产部、工程，同品检部一起进行原因分析及决定处理方案.5.2.2不合格之物料，正常情况下是要退回给供应商或客户，但若是生产急需且不影响产品之性能、外观之物料，则由部门同统筹主管报请经理同意后特别采用，特别采用的物料需对其贴上特采标签进行明确的标识并使用的情况应有追溯。
5.2.3合格品由进料检验员于物料上贴上“合格标签”，注明检验日期.通知仓管入库.5.3检验记录要求5.3.1填写报表要求真实，字迹清楚，整洁.5.3.2IQC每月对进料品质进行统计分析.5.4对于物料本公司无法检验处理，须由供应商提供出厂检验报告或材质证明.5.0质量记录表格5.1来料检验报告5.2材料异常联络单5.3免检物料一览表冷冻测试规范1。
测试目的侦测产品经过低温处理后品质是否会发生变化，确保产品在储存、运输中不会出现品质问题。
2。
测试仪器冰箱、温度计3．测试方法3.1测试前对玩具功能、外观进行全面检查，将合格样板放入冰箱。
3.2将冰箱温度调至-18℃±2℃。
3.3将样板放入冰箱中48小时后取出。
3.4在室温（25±3℃）下放置4小时，然后对样板的外观、功能、安全进行全面检查。
3.5样板包括完整包装样板也包括无包装样板。
3.6若产品规格或试验中另有明确规定，则按指定要求进行测试。
4．测试评估4.1产品有安全性问题记为CRITICAL。
4.2产品有功能性问题记为MAJOR。
4.3产品有外观问题，视情形判定。
老化测试规范1。
测试目的侦测产品经过高温预处理后品质是否会发生改变，确保产品在储存、运输中不会出现品质问题。
2。
测试仪器老化炉3．测试方法3.1测试前对玩具功能、外观进行全面检查。
3.2将老化炉温度调至57℃±3℃，不考虑相对湿度。
3.3将样板放入老化炉中连续烘烤48小时后取出。
3.4在室温（25±3℃）下放置4小时，然后对样板的外观、功能、安全进行全面检查。
3.5样板包括完整包装样板，也包括无包装样板。
3.6若产品规格或试验中另有明确规定，则按指定要求进行测试。
4．测试评估4.1产品有安全性问题记为CRITICAL。
4.2产品有功能性问题记为MAJOR。
4.3产品有外观问题，视情形判定。
摩打寿命测试规范1。
测试目的测试玩具中摩打在实际的使用中能达到的最低寿命。
2。
试验条件2.1低档和中档玩具：在标准的平坦的混凝土跑道或模拟跑道上进行。
2.2高档玩具：在标准的粗糙混凝土跑道上进行。
3。
测试方法3.1确认样板功能正常方可进行下一步测试。
3.2将温度计的测温导线接入电池表面，装好电池盖。
3.3记录环境温度。
3.4然后开始测试，并量出测试过程中电池表面的最高温度。
3.5以上测试每组电池之间休息5分钟4。
测试标准4.1低档玩具：做10小时连续行驶。
4.2中档玩具：做20小时连续行驶。
4.3高档玩具：做24小时的连续运行。
5．测试评估5.1经过以上测试后样板应功能正常。
5.2电池表面温度与温升不得超过《温度、温升测试》中规定。
卡尺内部检验规范1。
测试目的保证本厂所使用的卡尺在有效的使用期限内确保测量值的准确性及延长卡尺使用寿命。
2．测试仪器标准块规千分尺3。
测试方法3.1先将卡尺指针归零，再将3.2卡通箱放在震台上，以不会翻倒为原则，可让卡通箱按垂直方向自由移动。
3.3振动频率为240±10RPM，振动相邻两个大面，每个面连续震动7200次。
3.4若产品规格或试验中有明确规定，则按规定要求进行测试。
4．测试评估4.1有安全性问题记为CRITICAL。
4.1有功能问题记为MAJOR。
4.1检查包装是否松散。
4.1有外观问题，视情形判定。
跌落测试规范1。
测试目的检查产品在一定高度从不同部位跌落之后对产品构成损坏的程度。
2．测试仪器EN71标准：采用5MM厚的钢板，并在钢板上涂上一层厚2MM 的75±5肖氏硬度的覆盖物。
ASTM标准：至少64mm厚水泥地面上再铺一层约3mm厚的地面砖。
3。
测试方法3.1测试前对玩具功能、外观进行全面检查。
3.2玩具装配要完整（电动的要装上规定电池或同型号最重电池）。
3.3从50cm高按跌最脆弱部位的原则以自由落体形式跌落至规定地面。
3.4每个样板任意跌6个部位，每个部位不得重复跌2次，剩余部位用其余样板跌完。
3.5每次跌落之后均须检查外观及功能是否有损坏，并做好记录。
3.6若产品规格或试验中有明确规定，则按指定要求进行测试。
4．测试评估4.1玩具有利边、利角、小物件等安全性问题记为CRITICAL。
4.2玩具有任何功能的损坏记为MAJOR。
4.3玩具要保持其完整的结构。
寿命测试1。
测试目的测试玩具中的牙箱、胶牙等机械部分在实际的使用中能达到的最低寿命。
2。
试验条件2.1低档Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和中档玩具：在标准的平坦混凝土跑道或模拟跑道上进行。
2.2高档玩具：在标准的较粗糙的混凝土跑道上进行。
3。
测试方法3.1低档玩具：a．Ⅰ级：连续运行10小时b．Ⅱ级：连续运行8小时c．Ⅲ级：连续运行6小时3.2中档玩具：20小时连续行驶。
3.3高档玩具：做24小时的连续运行。
备注：测试前应检查样板功能正常后方可进行测试。
以上测试每组电池之间休息5分钟。
4．测试评估4.1产品有安全性问题，记为CRITICAL。
4.1产品结构、功能有问题，记为MAJOR。
冷热循环测试规范1．测试目的侦测产品经过高低温预处理后品质是否会发生改变，确保产品质在贮藏、运输中不会出现品质问题。
2。
测试仪器老化炉、冰箱、温度计3。
测试方法3.1测试前对玩具功能、外观进行全面检查，将合格样板放入冰箱。
3.2将冰箱温度调至-18℃±2℃，将老化炉温度调至57℃±3℃，不考虑相对湿度。
3.3先将样板放入老化炉4小时，然后在室温（25±3℃）下放置4小时。
再将样板放入冰箱中4小时后，最后在室温下放置4小时为一个循环，总共做3个循环。
3.4最后对样板的外观、功能、安全进行全面检查。
3.5样板包括完整包装样板也包括无包装样板。
3.6若产品规格或试验中另有明确规定，则按指定要求进行测试。
4．测试评估4.1产品有安全性问题记为CRITICAL。
4.2产品有功能性问题记为MAJOR。
4.3产品有外观问题，视情形判定。
注塑IPQC检验规范1.0目的确保啤塑过程中的品质得到合理有效地控制，减少不良产品的产生.2.0范围：适用本厂注塑生产过程中的一切品质控制作业.3.0 职责3.1注塑有关人员负责生产安排，包括（转产、转色、换料、换模）以及机械的调校.3.2 IPQC负责首件产品检验，在正常量产时巡查，以及对每班所生产的批量胶件进行抽查.3.3仓库负责每班“合格”批量产品之搬运、入库、储存.4.0作业程序4.1注塑部对每一套工模开啤或投产的首件产品时，操作员必须进行自检，在对胶件进行检验时，应注意所啤产品的外观、用料、试装、颜色，确认无误后，再最少取1啤或1PCS 送IPQC进行首件确认.4.2当IPQC接到首件产品时，应对其外观、用料、试装、功能、测试进行检查，可参照《注塑/啤件检验标准》进行. 4.3 IPQC确认无误后，需填写《首件检查记录表》并在检查结果一栏表中填上“合格”，如发现有误或其它问题时，同样填写《首件检查记录表》，并在检查结果一栏中填上“不合格”，通知注塑领班或者主管进行改进，改进后IPQC必须进行重检.4.4首件产品检查合格后，在正常生产时，IPQC进行巡查，每2小时一次，每次每台机最少检查生产数的5%.。