浇口和流道设计

浇口型式
手工剪除
– – – – – – – Edge侧浇口 Tab翼状浇口 Sprue直接浇口 Diaphragm膜式浇口 Ring环状浇口 Fan扇形浇口 Flash膜片浇口
自动剪除
– – – – – Submarine潜伏式浇口 Cashew牛角式浇口 Pin针点浇口 Hot drop热流道浇口 Valve阀浇口
主流道设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流 道为止的塑料熔体的流动通道 – 设计时必须使熔体的温度降和压力损失最小 – 设计成圆锥形，便于流道凝料拔出 浇口套的形式
浇口套的固定形式
主流道的设计原则
主流道一般位于模具中心线上，要与注射机的喷嘴轴线相重合 在卧式和立式注射机中，主流道轴线应垂直于分型面 为便于主道凝料的脱出，主流道应设计成圆锥形，其锥角为 2~6º，小 端直径 D ＞ d + (0.5~1mm)，d是注射机喷嘴孔的直径 主流道内壁的表面祖糙度 Ra 值小于 0.4 60mm ，主流道的长度一般小于
主流道的设计原则
主流道大端与分流道相接部分应采用圆弧过渡，圆角半径为1~3mm
由于主流道要与高温塑料流首先接触，还要与注射机的喷嘴频繁接触 而发生碰撞，容易损坏，一般要设计主流道衬套固定于定模座板内。 主流道衬套的结构如图所示 主流道衬套的硬度要低于注射机喷嘴的硬度
分流道设计
分流道是指主流道末端与浇口之间的熔体流动通道，用于改变熔体的 流向，使其平稳均衡地分配到各个型腔 分流道的设计基本原则是压力损失少，热散失少，流道中塑料保持量 小 分流道截面形状 – 圆形，比表面积最小（流道表面积与其体积之比），但制造时要 求模板两边对中 – 梯形、U形，加工容易，为常用形式 – 半圆形 – 矩形，比面积较大，流动阻力大，很少采用
扇形浇口
很宽的侧浇口 可获得一个平缓的流动波前 进入产品（平衡流动）
Fan Gate
扇形浇口
扇形浇口：沿浇口方向宽度逐渐增加，厚 度逐渐减小呈扇形的侧浇口 常用于成形面积较大的扁平而较薄的塑件， 由于在宽度方向上的流动均匀平稳，降低 了塑件的内应力 浇口痕迹明显，去除较困难
扇形浇口
热流道浇口
直接传送热熔塑料到模穴中
浇口形式和大小依赖于热流 道的形式
入口尺寸可能是很关键的， 所以喷嘴不能流口水
流体通道
Hot drop
浇口可依热流道的形式和 用法而变宽
阀浇口
与一般热流道浇口相似， 但浇口入口以一根阀针来 封闭住
在循环周期中阀针可能开 闭好几次
Valve pin
潜伏式浇口：又叫隧道式浇口，适用于要求自动切除浇口凝 料的注塑模。这种浇口和流道成一定角度与型腔连接，因而形成 能切断浇口尾料的刀口。 如果浇口开在定模上，开模时，刀口切断浇口尾料而使塑件 脱模。这时，流道和浇口料被浇口附近的带料杆拉住而留在定模 上。塑件脱模后，再靠定模上的顶出机构顶出凝料。
潜伏式浇口
翼状浇口
直接浇口
注道直接连到产品上 其大小由注道的大小决定 有大而明显的浇口痕迹
Sprue Gate
膜式浇口
以膜式浇口作为圆柱状产 品的内径 通常有一段薄的区域与产 品相连
浇口面Gate Land
Diaphragm Gate
环状浇口
象一个膜式浇口但位于产 品的外侧 不推荐使用
流道设计
流道设计原则
1 排气良好 能顺利地引导熔融塑料填充到型腔的各个深 度，不产生涡流和紊流，并能使型腔内的气体顺利排出。 2 流程短 在满足成型和排气良好的前提下，要选取短的 流程来充填型腔，且应尽量减少弯折，以降低压力损失，缩短 填充时间。 3 防止型芯和嵌件变形 应尽量避免熔融塑料正面冲击直 径较小的型芯和金属嵌件，防止型芯弯曲变形或嵌件移位。 4 整修方便 浇口位置和形式应结合塑件形状考虑，做到 整修方便并无损塑件的外观和使用。 5 防止塑件翘曲变形 在流程较长或需开设两个以上浇口 时更应注意这一点。 6 合理设计冷料穴或溢料槽 因为它可影响塑件质量。 7 浇注系统的断面积和长度 除满足以上各点外，浇注系 统的断面积和长度应尽量取小值，以减少浇注系统占用的塑料 量，从而减少回收料。
膜片浇口
与环状浇口和扇形浇口相似 设计来获得一个平缓的流动 波前进入产品
– 其实难以获得
不推荐使用
Flash Gate
潜伏式浇口
在分模线下与产品相交的 圆锥状浇口 很常用 一般小端直径为相接产品 厚度的25%到75%
Parting Line
Submarine Gate
潜伏式浇口
弯曲状的隧道浇口 很难加工 可能存在维护问题
Cashew Gate
针点浇口
使用在三板模上 入口很小 一般入口直径为0.25到1.5 mm
Pin Gate
针点浇口
点浇口是一种截面尺寸很小的浇口
由于浇口前后两端存在较大的压力差，由 于塑料剪切发热变稀，有利于型腔的充填 不利于成形流动性较差及热敏性塑料
这是点浇口和潜伏式浇口的一种变异形式，浇口斜向开设在模具的隐蔽处， 浇口痕迹不会影响塑件的表面质量和美观 潜伏式浇口一般为圆形截面，锥角β 取10 ~ 20° 塑件顶出时浇口与塑件自动拉断，容易实现生产自动化 由于潜伏式浇口深入到分型面下面，沿斜向进入型腔，故给加工带来一定困 难
牛角式浇口
Valve Gate
合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节 需要考虑的因素 – 塑件的结构与工艺特征、成形质量的要求 – 分析塑料原料的工艺特性 – 塑料熔体在模具内的流动状态、成形工艺条件
尽量缩短流动距离，浇口位置的选择应保证熔体快速均匀的充填型腔； 应使熔体流程最短，流向变化最小，能量损失最小 浇口应开设在塑件壁厚处，一方面有利于熔体顺利充填型腔，使注射 压力得到有效的传递，其次有利于补缩
侧浇口
最常用的手工剪除的浇口 一般厚度为产品壁厚的 50% 到75%
可以是等厚度或锥形厚度
Edge Gate
侧浇口
侧浇口一般开设在分型面上，从内侧或外 侧充填型腔，截面形状多为矩形 位置选择较为灵活、加工和修整方便、去 除浇口较容易且不留明显痕迹、对塑料的 适应性较强，是一种应用较广泛的浇口形 式
分流道设计原则
分流道一般只开设在动模或定模一边 在考虑型腔与分流道布置时，最好使型腔和分流道在分型面上的总投 影面积的几何中心和锁模力的中心相重合 分流道内壁的表面租糙度取 1.6 ，这样，分流道外层料流较内层料 流的流速低，容易冷却而形成保温层 分流道的断面尺寸要视塑件的大小、品种、注射速度及分流道的长度 而定 一般分流道直径在 5~6mm 以下时，流道尺寸对流动性影响较大；当 直径大于 8mm 时，对流动性影响较小 如果分流道较长，可将分流道的尺寸沿熔体前进方向稍微加长作冷料 穴，使冷料不致于进入型腔 分流道不能太细长，否则温度、压力损失太大使离主流道较远的型腔 难以充满
– 很难得到均一的流动
Ring Gate
环状浇口
采用圆环形进料形式充填型腔的浇口 其特点是进料均匀，圆周上各处流速大致 相等，熔体流动状态好，型腔中的气体易 于排出 常用于成形圆筒形无底塑件，但浇注系统 凝料较多，浇口去除困难，痕迹明显
环状浇口
环状浇口改进
在环形浇口基础上改进而成，由原来的圆 周进料改为几小段圆弧进料 浇口耗料比环形浇口少得多，去除容易 比环形浇口应用广泛，缺点是增加了熔合 纹，影响了塑件的强度
流道排布
多型腔的排布要保证塑料熔体能同时均匀地充填每一个型腔，分为平 衡式和非平衡式两种排布方式 平衡式：均匀进料、各型腔同时充满 非平衡式：流道长度短，节约原材料
练习识别浇口类型
The end!
Thank y
u!!!
往往有熔合线存在，注射压力损失较大， 深腔时不利排气.
பைடு நூலகம்
侧浇口
翼状浇口
与边门浇口相似
与产品相接的浇口部分变 为翼状 用来降低产品里的剪切应 力
– 以翼状减缓应力
Tab Gate
Tab Gate
翼状浇口
翼状浇口：专用于透明度高和要求无内应力的塑件，从流道来 的熔融塑料，通过一窄浇口进入侧翼，然后由侧翼再进入型腔，物 料经过窄浇口能使其温度升高，有利于塑料的流动。 在采用这种浇口时，物料进入和浇口成一角度的侧翼中，就立 即碰在对壁上，形成平滑的料流而逐渐进入型腔，不致造成涡流， 保证了塑件的外观质量。 由于其窄浇口离塑件较远，所以产生的定向效应不致影响塑件 质量。浇口常为正方形或矩形；侧翼最好是矩形，但有时也制成半 圆形；流道最好采用圆形截面。
针点浇口
针点浇口
点浇口的优点 – 熔融塑料流通过浇口时流速增高，加上摩擦力的作用，塑料流的 温度升高，能获得外形清晰，表面光泽的塑件 – 开模后点浇口可自动拉断，有利于自动化操作。去除浇口以后， 塑件上留下的痕迹不明显，不影响塑件表面的美观 点浇口的缺点 – 注射压力损失较大，对塑件成形不利 – 模具结构较复杂，一船采用双分型面模具才便于脱出浇注系统凝 料
浇口设计
浇口设计的作用和要求 浇口是流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模进料系统的最后 部分，其基本作用是： 1 使从流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔； 2 型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热 料回流。 浇口的设计与塑件形状、断面尺寸、模具结构、注塑工艺条件(压 力) 及塑料性能等因素有关系。但是，根据上述两项基本作用来说， 浇口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度、 快速冷却封闭、便于与塑件分离以及浇口残痕最小等要求。 塑件质量上的缺陷，如缺料、缩孔、拼缝线、发脆、分解、浇口 白斑、翘曲等，也常常是由于浇口设计不良所造成的。