轧机故障案例分析
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析高速无扭精轧机组是金属材料的精密加工设备，广泛应用于轧制不锈钢、铜、铝及其合金等材料。
在生产过程中，设备故障的出现会给生产带来严重影响，因此及时准确地诊断故障并采取正确的维修措施对于保障设备正常运转和生产进度至关重要。
本文将对高速无扭精轧机组设备故障诊断分析进行阐述，希望能对相关从业人员有所帮助。
一、故障现象描述1. 外径尺寸偏大或偏小：在生产过程中，外径偏大或偏小是一种常见的故障现象。
当外径偏大时，产品无法满足客户的要求，造成浪费；而当外径偏小时，则会影响产品的装配和使用效果，同样会给企业带来损失。
2. 螺纹拉伸不达标：在生产过程中，如果螺纹的拉伸性能达不到标准要求，那么产品的使用效果和安全性都会受到影响，严重时甚至会导致产品报废。
3. 生产效率低下：生产效率是衡量设备运行状态好坏的重要指标之一，如果生产效率低下，将会直接影响企业的产能和经济效益。
二、故障原因分析1. 设备磨损严重：设备长时间使用后，往往会出现各种磨损现象，比如轧辊表面磨损、导轨磨损等，这些磨损会直接影响设备的精度和稳定性。
2. 设备使用不当：操作人员在使用设备时如果没有按照操作规程进行操作，比如轧辊调整不当、刀具使用不当等，都可能会导致设备故障的发生。
3. 部件松动：高速无扭精轧机组设备中的各种连接部件，比如螺栓、销轴等，如果松动或者脱落，都会影响设备的正常运转。
4. 部件损坏：设备中的各种部件，比如轴承、齿轮等，如果损坏或者磨损严重，都会导致设备故障的发生。
5. 润滑不良：设备运行时需要一定的润滑保养工作，如果润滑不良或者润滑油污染，都会影响设备的正常运转。
三、故障诊断方法1. 视觉检查：通过对设备各个部位进行外观检查，观察是否存在明显的异常情况，比如磨损、松动、脱落等。
2. 测量检查：通过使用测量工具，比如卡尺、游标卡尺等，对设备的各个关键尺寸进行测量，查找是否存在超出标准的情况。
3. 振动检测：利用振动检测仪等工具，对设备运行时的振动情况进行监测，判断设备各部位轴承、齿轮等是否存在异常。
轧辊加工机床控制系统及其故障处理实例
轧辊加工机床控制系统及其故障处理实例轧辊加工机床是一种用来加工金属板材的机器设备，它的主要作用是通过将金属板材经过一系列的辊子来进行弯曲、压制、切割等加工操作。
为了保证加工的精确度和效率，轧辊加工机床通常需要配备一个先进的控制系统来控制加工过程。
由于种种原因，控制系统可能发生故障，导致加工的停止或者出现错误。
轧辊加工机床的控制系统通常包括计算机、PLC、伺服电机、传感器等组成。
计算机通过编程来控制加工过程的各个参数，PLC控制各个执行机构的运动，伺服电机提供动力，传感器用来检测加工状态。
这些组成部分通过总线系统进行通信，实现整个加工过程的自动化控制。
故障描述：轧辊加工机床在加工过程中突然停止运转，显示屏上出现错误代码。
故障分析：根据错误代码分析，故障可能是由于PLC控制系统的故障导致的。
PLC是负责控制各个执行机构的运动的关键部件，一旦发生故障就会导致整个加工过程停止。
故障处理步骤：1. 检查PLC的电源和连接线是否正常，确保PLC能够正常供电。
2. 检查PLC的输入输出模块是否正常，查看是否有松动或断裂的连接线。
3. 检查PLC的程序是否正常，确保程序没有错误或者短路等问题。
4. 如果以上步骤都没有解决问题，可以调用厂家的技术人员进行远程或现场排查。
5. 如果还无法解决问题，可以考虑更换PLC或者其他相关的硬件设备。
通过以上步骤，基本上可以解决大多数轧辊加工机床控制系统的故障。
不同机床的控制系统可能存在差异，对于一些特殊的故障，可能需要专业的技术人员进行更加详细的排查和处理。
在购买轧辊加工机床时，建议选择有实力的制造商，以便在出现故障时能够获得及时有效的技术支持。
轧机故障案例分析
一、线材机械设备的精密点检管理摘要：应用精密点检技术对线材机械设备进行振动监测和诊断分析。
以实例介绍利用时域、频域及趋势分析等方法，判断设备当前状态，早期发现故障隐患，查找故障根源，为确定维修时间、制定维修方案提供了可靠依据，取得较好效果关键词：精密点检技术，状态监测，故障诊断，设备管理某钢线材厂将精密点检技术应用于点检量化工作中，对设备实施定期振动监测，利用时域、频域及趋势分析等方法，判断设备当前状态，早期发现故障隐患，避免突发事故，确保设备正常安全运行；查找故障根源，为确定维修时间、制定维修方案提供了可靠依据。
现通过典型案例说明精密点检技术的应用情况。
一、预精轧机故障诊断处理预精轧机是线材厂的重点关键设备。
2004年11月检修一线预精轧机时，更换了输人轴的三个齿轮（以国产替代进口）。
运行不到半天，即出现吱吱的异响，但始终没能找到原因。
为此，用巡检仪进行了振动测试。
预精轧机的结构简图及测点布置见图1。
1．结构参数及频率输入轴转速n=660--690r/min齿轮齿数：Z1=77,Z2=76,Z3=44,Z4=39,Z5=Z6=Z7=Z8=31，Z9=Z10=36。
各轴旋转频率：f1=11-11.5Hz,f2=11.7Hz,f3＝f4=10.3Hz。
齿轮的啮合频率：fm1 =847 -885.5Hz,fm2＝456.3Hz，fm3=319.3Hz,各轴承均为国外生产的滚动轴承，参数不详。
预精轧机的结构简图及测点布置图1 预精轧机的结构简图及测点布置2．诊断分析(1)测试结果（见表1)表中Hv, Vv, Av分别是水平、垂直和轴向的速度值，单位为mm/s; Ha, Va, Aa分别是水平、垂直和轴向的加速度值，单位为m/s2 。
(2）诊断分析从表1可看出，15架振动烈度比14架小，水平和轴向加速度幅值比14架大，但加速度最大值在14架。
由于此设备结构较特殊，故不适合采用绝对标准，而又无相对标准可参照。
轧机设备典型故障及解决方法分析
轧机设备典型故障及解决方法分析发布时间：2021-07-12T01:14:58.968Z 来源：《中国科技人才》2021年第11期作者：刘化佳[导读] 例如轧机液压系统。
液压装置受损通常是在液压系统深层位置，液压系统体积大，无法及时拆卸，检测条件有限，无法直接观测表面症状判断故障。
山钢股份莱芜分公司检修事业部山东省济南市 271104摘要：轧机是冶金生产企业的关键设备，一旦出现故障，就会导致生产被迫中断，直接造成巨大的经济损失，有时还很可能会产生连锁反应，导致整个设备损坏，更严重地会造成人员安全事故。
故障诊断法是综合信息处理技术和计算机技术等多种技术的方法，广泛使用在轧机设备维护过程中。
使用故障诊断法一方面可以延长轧机使用期限，节省维护费用和时间，一方面可以提高轧机使用效率。
基于此，本文对轧机设备典型故障及故障诊断方法进行了探讨。
关键词：轧机设备；典型故障；故障诊断方法1轧机故障特殊性分析1.1故障点隐蔽例如轧机液压系统。
液压装置受损通常是在液压系统深层位置，液压系统体积大，无法及时拆卸，检测条件有限，无法直接观测表面症状判断故障。
如果在轧机的液压系统中，筏板内有堵塞的情况出现，就会影响到轧机液压系统的运行，阻碍故障点诊断和查找。
1.2故障因果关系烦琐压轧机设备故障症状和原因之间存在重叠关系，某个故障可能由于多方原因导致出现问题，或者可能是由于多种故障诱发产生的问题，阻碍后续故障诊断和排查。
1.3故障影响因素特征轧机设备在运行时会受到多种因素影响，比如电网电压，工作任务温度等，故障发生点和方向也存在着随机性，增加了诊断故障和处理故障的难度。
1.4故障分散性故障失效分布有着分散性特征，同时它也和设计的使用环境、加工材料有关系，轧机内部的元件在使用时可能会出现严重磨损，甚至轧机内部的关键元件使用期限也存在差异，让故障处理效果受到影响。
2轧机设备典型故障2.1轧机传动系统故障（1）张力波动大比较常见。
轧钢机械设备故障分析及对策
轧钢机械设备故障分析及对策摘要：对于轧刚生产企业而言，最重要的一项工作内容是对轧钢机械设备进行全方位地管理与维护。
应对机械设备数据进行收集分析，合理选择检测周期，确定检测区域，总结出轧钢机械设备故障的原因，基于此，本文对轧钢机械设备故障以及机械设备维护过程中的改进措施进行了分析。
关键词：轧钢；机械设备；维修1 轧钢机械设备故障1.1 备件质量问题在轧钢，机械设备检修管理中，发现备件质量存在一些问题。
以下是链勾和轧机衬板的例子。
在对链式起重机的链勾进行维修时，发现了一些缺陷，如磨损快、耐久性差，这些缺陷是由链勾生产的材料缺陷造成的。
链勾在设计和制造中存在的主要问题是：（1）链勾的承重弧没有经过耐磨处理，导致链轮顶部的链条磨损严重。
磨损加剧后，链勾频繁更换，提升机难以正常工作，设备检修维护管理实施未能达到预期效果。
（2）链勾材料刚性过大，硬度提高，易断裂，影响机械设备的工作性能，增加设备在使用中的故障率，严重威胁安全生产。
磨机衬板的质量也是我们应该注意的问题。
衬板是磨机最重要的关键部件，也是易损件，需要定期更换。
就设计概念而言，磨机衬板是一个铸件。
除了内衬的长度、宽度和高度应严格按照图纸加工外，内衬的材料应考虑硬度和耐磨性。
1.2 检查和维护流程不规范为了实现长期使用的机械设备故障的及时有效处理，有必要对设备进行维修和维护。
然而，由于一些机械设备的维护过程不规范，降低了设备的工作效率，无形中增加了企业的生产成本。
具体表现为：（1）现有机械设备维修的维修流程与设备的标准维修流程不一致，难以保证设备维修工作的质量。
比如低压电机轴承在更换过程中由于缺乏专业的安装工具，在安装新轴承时使用锤子猛烈地安装轴承，在安装过程中对轴承内外套筒施加外力，造成轴承缺陷，缩短使用寿命，埋下事故隐患。
（2）为了降低成本，一些大型机械设备未能科学评估设备的工作性能，导致设备长期使用中的安全隐患未及时消除，或未发现隐患。
例如，轧钢轧机空心轴探伤和轧钢轧机筒体探伤。
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析
高速无扭精轧机组设备故障诊断分析高速无扭精轧机组是现代化轧钢设备的一种，广泛应用于钢铁、有色等行业。
在机组的使用过程中，难免会出现各种故障，需要及时进行诊断和排除。
本文将对高速无扭精轧机组的设备故障进行分析和诊断。
一、轧辊故障(1) 轧辊磨损严重高速无扭精轧机组的轧辊经常在高强度的作用下运转，长时间使用后轧辊表面会出现磨损现象。
磨损严重会导致轧辊几何形状发生变化，影响轧钢工艺和质量。
解决这个问题的方法是定期更换轧辊或在保养时进行轧辊磨平操作。
(2) 轧辊表面开裂在轧制过程中，由于轧辊表面有较强的压力和摩擦，轧辊表面容易出现裂纹。
轧辊表面开裂会影响轧制工艺和轧钢质量，严重时可能会导致轧辊断裂。
处理轧辊表面开裂问题的方法是定期进行轧辊表面检查，在发现裂纹时及时更换轧辊或进行焊接修复。
(3) 轧辊间隙不均匀高速无扭精轧机组的轧辊间隙对轧制质量具有重要影响。
轧辊间隙过大会导致轧钢成品尺寸变差，轧辊间隙过小则会加大动力负荷，影响机组稳定性。
轧辊间隙不均匀的原因可能是轧辊尺寸不一致、轧辊安装不当等多种因素，需要在日常运维中进行调整和检查。
二、冷却系统故障高速无扭精轧机组在轧制过程中需要进行冷却，以控制轧辊表面温度，避免轧辊表面损伤。
冷却系统故障可能会导致轧辊过热，影响轧制质量，严重时可能会导致轧辊损坏。
(1) 冷却液温度过高冷却液温度过高会导致冷却效果不佳，轧辊表面温度难以控制。
处理方法是检查冷却系统的管道和散热装置，保证冷却液循环畅通，并定期更换冷却液。
(2) 冷却液压力不足冷却液压力不足会导致液流不畅，冷却效果不佳。
处理方法是检查液压系统，保证液压系统工作正常。
高速无扭精轧机组的传动系统是机组的核心部分，直接决定了机组的运行效率和稳定性。
传动系统故障可能会导致机组出现振动、噪声、载荷不稳定等问题，甚至会影响机组的安全运行。
(1) 传动带松动传动带松动会导致机组动力传递不稳定，工作效率降低。
处理方法是及时检查传动带的张力，保持合适的张力。
轧钢厂事故案例
轧钢厂事故案例轧钢厂是一种重要的工业设施，用于加工铁水成为符合市场需求的钢材。
然而，因为复杂的制造过程和高温环境，轧钢厂事故时有发生。
下面，我将介绍一起轧钢厂事故案例。
在某轧钢厂中，一台轧机突然发生了故障，导致轧制材料无法正常进行。
工人们立即关闭了机器，并开始检查故障原因。
经过初步检查发现，故障是由于机器宽度调整控制系统失灵导致的。
这个系统负责控制轧辊的宽度，以确保钢材的厚度得到准确控制。
但是，由于长时间使用和维护不到位，系统中的部分关键零件已经损坏和磨损，最终导致失灵。
为了尽快修复故障，工人们决定对系统进行修复。
然而，在拆卸过程中，工人们没有按照正确的操作程序进行，没有正确地切断电源，也没有进行必要的安全措施。
当他们拆卸掉一块故障部件时，一股电流突然从零件中涌出，将一个工人电击伤。
其他工人立即将电源切断，并立即进行急救。
经过送院治疗，工人才脱离了生命危险。
这起事故引起了轧钢厂管理层的注意。
他们意识到事故主要是由于设备故障和工人不当操作所致。
为了避免类似事故再次发生，管理层立即采取了一系列措施。
首先，他们对所有设备进行了全面的检查和维修，确保设备的正常运行。
任何出现故障或损坏的部件都立即更换。
其次，他们组织了一次紧急会议，向所有工人传达了正确的操作程序和安全措施。
每个工人都被要求参加培训，并通过考试来验证他们的理解和掌握程度。
此外，轧钢厂还加强了现场管理，增加了安全监测系统和警示标识。
每个工作岗位都配备了必要的安全装备，如安全帽、防护服等。
同时，轧钢厂还建立了安全管理机构，负责定期检查现场，并进行安全培训和演练。
通过这一系列的措施，轧钢厂成功地预防了类似事故再次发生。
这起事故的教训也提醒我们，工业领域事故的发生往往是多重原因叠加的结果，只有综合考虑各个环节的安全问题，才能有效地预防事故的发生。
同时，及时的维修保养和工人的安全培训也是保证工业生产安全的重要环节。
轧机开卷机故障记录
轧机开卷机故障记录
轧机开卷机故障记录应由本人根据自身实际情况书写，以下仅供参考，请您根据自身实际情况撰写。
轧机开卷机故障记录
故障时间：XXXX年XX月XX日
故障地点：轧机生产线
故障设备：开卷机
故障现象：开卷机在运行过程中突然停止转动，操作面板上的指示灯显示异常。
故障原因分析：经过检查，发现开卷机的电机驱动器出现故障，导致电机无法正常工作。
同时，控制面板的线路也存在问题，导致无法正确显示故障信息。
故障处理过程：首先，对电机驱动器进行了更换，确保电机能够正常工作。
然后，对控制面板的线路进行了检查和修复，确保能够正确显示故障信息。
故障处理结果：经过处理，开卷机恢复正常运行，生产线的生产效率得到了保障。
故障总结：本次故障是由于电机驱动器和线路问题导致的，通过及时处理和修复，避免了更大的损失。
同时，也提醒我们在日常工作中要加强设备的维护和保养，及时发现并解决问题，确保设备的正常运行。
中精轧钢机跑偏故障分析及改进
中精轧钢机跑偏故障分析及改进我国国民经济的飞速发展，我国的钢铁的产量已跃居世界首位，年产量达7.17亿吨。
钢铁中轧钢机械是其中的关键设备之一，他的工作状况直接影响着生产效率、产品质量及生产的稳定性和连续性。
轧钢时由于工况比较恶劣，轧钢经常出现各种故障，对生产影响较大。
本文结合陕西龙门钢铁公司西安轧钢厂实际应用的精度轧生产线对其出现的故障进行了深入的分析，并提出相应的改进措施，经改进后轧钢厂生产线已出现了良好的生产效果，希望对国内相关的生产企业提供有益的借鉴和帮助。
1 轧钢机的主要故障-跑偏故障轧钢机在生产过程中由于工作环境恶劣，震动噪音大及各种不利因素的影响，轧钢机会发生自动横移的现象，其位移距离可达10—50mm，通常称为轧机跑偏现象。
这是轧钢机生产过程中经常发生的状况，频率可达每月30～50次。
跑偏故障发生后，轧机跑偏会造成跑槽和导卫之间横向错位，使轧件不能顺利进入导卫，在连续的轧钢过程中轧件不能由出口导卫进入下一跑槽，造成废钢事故。
此时必须停机，重新调整轧辊位置，这样会严重影响轧钢的生产效率和质量。
为此跑偏故障是轧钢过程中的主要故障之一[2-3]，是影响轧钢生产的关键因素。
2 跑偏现象的分析与改进2.1 跑偏故障产生的原因轧钢机通常是由多台轧钢机组成的连续生产线。
如西安轧钢厂的中精轧钢机为由12架轧机组成的线材生产线，当轧辊磨损或轧制品种变换时，必须将轧辊从横向拆卸下来，进行更换。
为了减少停机时间，加快轧辊的更换和调整速度，现代化的轧机都配有如图1所示的液压换辊装置，利用平移油缸可快速地将换辊小车和轧座、轧辊整体移出进行更换，然后返回工作位。
为保证轧钢过程中生产的稳定性和可靠性，换辊和复位后应该将机座牢固地固定起来，为此采用了图2所示的加紧油缸进行复位后的锁紧。
从理论分析可知，当精轧机组平移油缸，活塞的直径D1为100mm，活塞杆的直径600mm，最大压强为14MP，其平行推力为：F精左=109.9kNF精右=70.3kN中精轧机活塞直径D2为140mm，活塞杆直径90mm时，F中精左=215.4kNF中精右=136.4kN而夹紧油缸所施加的横向夹紧力为80KN，摩擦角为10度，摩擦系数取u=0.2时，施加在轧钢机上的夹紧力为：F精夹=184.3kNF中精夹=276.5kN此时，精轧机组和中精机组的夹紧力远大于平移油缸的推力，即F精夹=184.3 kN F精左= 109.9kNF中精夹= 276.5 kN F中精左=215.4kN只要夹紧缸工作正常，轧钢机组可以牢靠地固定相应的位置上不发生轧机跑偏现象，图3所示为加紧油缸工作时的受力分析。
300机组500轧机断辊分析及控制措施
300机组500轧机断辊分析及控制措施300机组500轧机断辊是指在钢铁生产中，300机组的500轧机发生断辊现象。
断辊是轧机运行中常见的故障之一，可能会导致生产中断裂，影响生产进度和质量，甚至对设备造成严重损坏。
因此，对于断辊问题需要进行详细的分析和制定相应的控制措施。
一、断辊问题分析1.原因分析：（1）材料问题：材料质量不合格、材料断续、修磨材质和质量不符合要求等；（2）工艺问题：轧制参数不合理、入口过窄、轧制过程中温度高低不符合要求、轧制速度大、切割不合理等；（3）设备问题：轧辊损坏、设备质量问题、设备维护不良等；（4）操作问题：操作不规范、对轧机性能了解不足、对设备操作不熟悉等。
2.断辊对生产的影响：（1）生产停止：断辊发生后需要停机更换轧辊，导致生产中断；（2）原料浪费：轧完一卷后出现断辊，会浪费钢铁原料；（3）产品质量下降：断辊容易导致钢板变形、表面不平整等质量问题；（4）设备损坏：断辊可能会导致轧机设备受损，需要进行维修或更换。
二、控制措施1.改进原料质量及质量控制：（1）加强原料质量检验，确保原料符合要求；（2）对原料进行均匀配料，避免材料断续或不均匀现象的发生；（3）加强材料的修磨和质量检测，确保修磨材的质量合格。
2.提高工艺控制水平：（1）合理设置轧制参数，包括温度、速度、切割等参数的调整；（2）控制入口尺寸，避免过窄或过宽；（3）加强轧制过程中的温度控制，保证温度符合要求；（4）采用适当的轧制速度，避免过高速造成负荷过大而产生断辊；（5）改进切割方式，避免产生切割过程中的冲击力。
3.加强设备管理和维护：（1）定期对轧机设备进行检查、保养和维修，确保设备的正常运行；（2）加强设备的润滑和冷却，降低设备的温度；（3）及时对轧辊进行更换和修复，降低断辊的风险；（4）提高设备的自动化水平，降低人为操作的失误。
4.进一步提高操作员技术水平：（1）加强操作规程和操作培训，确保操作员对轧机设备的操作熟练；（2）及时处理设备异常情况，避免发生设备故障；（3）引入先进的操作技术和管理方法，提高操作员的技术水平。
酸轧机组历年典型故障锦集
酸轧机组典型故障集目录1、2021-3-15 3号酸洗槽出口第3对挤干辊下辊辊面起胶渣故障22、2021-3-16 3月16日碳钢薄板厂酸轧机组焊机焊缝不良故障33、2021-3-31 3月31日酸轧机组中间辊装反故障44、2021-4-4 酸轧3#机架传动侧上工作辊轴承座脱落55、2021-5-20 酸轧机组乳化液系统S1清洁箱蒸汽泄漏故障66、2021-5-31 酸轧机组断带故障67、2021-8-24 酸轧机组五机架中间辊轴承抱死故障78、2021-9-12 酸轧机组轧机飞剪剪切异常故障89、2021-9-12 酸轧机组轧机断带910、2021-9-17 9月17日酸轧机组板带轧裂1011、2021-9-22 酸轧机组因横条纹缺陷非方案更换轧辊1112、2021-9-5 酸轧梭车拖链托辊更换违章操作1113、2021-10-9 10月9日酸轧机组轧机断带1214、2021-11-29 11月29日冷硬卷压痕质量异常1315、2021-3-28 2021年2月28日酸轧机组生产事故报告1416、2021-4-17 2021年4月17日酸轧轧机生产故障分析报告1617、2021-5-3 酸轧机组冷硬卷厚度偏差重大质量事故调查报告1818、2021-2-21 冷轧酸轧丙班入口跟踪错误故障报告1919、2021-5-3 酸轧轧机出口钢卷倾翻掉落故障2120、2021-7-20 酸轧机组冷硬卷厚度偏差厂控重大质量事故2221、2021-4-1 2021年4月1日酸轧机组轧机断带2322、2021-7-3 2021年7月3日酸轧机组焊缝断带事故2523、2021-9-30 2021年9月30日酸轧机组断带事故2624、2021-10-3 10月3日酸轧2#转向辊导板变形事故2725、2021 -1-11 2021 年1月11日酸轧下线剪翻板变形事故2926、2021 -2-9 2021 年2月9日酸轧机组带钢轧制褶皱3027、2021 -6-13 酸轧机组冷硬卷外表压痕二级质量事故3127、2021 -6-6 酸轧机组轧机断带事故3328、2021 -11-17 酸轧机组JG340LA轧制超负荷事故3529、2021-1-9 酸轧机组轧机断带3630、2021-7-14 2021年7月14日酸轧机组JG410LA焊缝断带事故3731、2021-8-14 2021年8月14日酸轧机组断带事故381、2021-3-15 3号酸洗槽出口第3对挤干辊下辊辊面起胶渣故障事故类别：责任故障发生日期：2021-3-15发生班次：丙班事故影响：产品质量事故经过：2021年3月15日20点20分，操作人员发现正在运行的带钢下外表西侧边缘部位有零星的黑色印迹立即通知点检人员到现场进展检查。
粗轧机下接轴剖分轴承异常损坏分析
粗轧机下接轴剖分轴承异常损坏分析1、前言某年，1750热轧生产在更换精轧工作辊过程中，粗轧操作工发现粗轧机上接轴剖分轴承托架倾倒，下接轴剖分轴承已经冒烟，检测上接轴剖分轴承温度45度，在正常温度范围，下接轴剖分轴承座壳体温度已经达到150度，判断下接轴剖分轴承已经抱死，同时发现上接轴托架变形。
粗轧机接轴是粗轧机主传动设备的重要组成部分，是1750热轧生产线的关键核心设备，而粗轧机下接轴剖分轴承是接轴平衡装置上的关键部件，一旦损坏将导致接轴无法正常运转，从而对热轧生产线造成严重影响。
2、设备的用途该设备安装在八钢1750热轧四辊可逆粗轧机传动侧，其用途主要是向粗轧机提供轧制力矩，作为平衡装置，（1）平衡接轴的重力，避免接轴重量完全加在铰链上，以消除接轴重量对轧辊以及主电机的附加载荷，减轻对接轴十字包的冲击及磨损。
（2）液压系统可以很好地吸收万向轴运转过程中产生的冲击和振动，改善轧机传动系统的工作条件，保证轧制精度。
1)规格与性能2)工作原理与结构见附图：接轴平衡装置示意图剖分轴承结构图从结构与原理图可知此设备有以下几方面的特点：(1)高刚性：净重达155t的牌坊和直径φ1550mm的支承辊，机械净压靠刚性模数超过6000KN/mm。
(2)大功率传动： 2x7500KW交流变速主电机，电机转速40/80r/min，最大轧制力矩2x4925KNm。
(3)平衡接轴的重力，避免接轴重量完全加在铰链上，以消除接轴重量对轧辊以及主电机的附加载荷，减轻对接轴十字包的冲击及磨损。
(4)液压系统可以很好地吸收万向轴运转过程中产生的冲击和振动，改善轧机传动系统的工作条件，保证轧制精度。
(5)采用双列剖分圆柱滚子轴承，拆装维护方便。
3、事故原因分析1）失效轴承样本中, 使用阶段对轴承失效的影响因素前6项占总项次的80%。
上下接轴剖分轴承的润滑均为同一台多点泵干油润滑，同时结合不定期的人工补油。
在发生事故时，轴承座两侧均有融化的油脂痕迹，同时通过对剖分轴承的拆解，基本排除该轴承的损坏不是因缺油造成。
轧机(五连轧)故障排除_2架电流波动
五机架电流跳动故障排除和分析在改完4-5机架张力辊后出现2号电机张力大幅波动的情况，50-1000A的波动幅度，也好像有周期性的波动，在五机架控制环节中，上辊为2号电机是从动电机，采样1号电机（下辊电机）电流，经过PI调节功能控制上辊速度。
最初的判断是下辊电流波动（100A左右）引起的上辊电流更大幅度的波动，因为在改造完张力辊后发现张力辊转动困难，还有就是4-5机架张力辊明显比其它机架的张力辊高（后经测量比其它高出20mm）所以怀疑是高度不同导致工作辊和带钢包角不同，导致的受力不同
但是张力辊下降以后问题任然存在，用示波器测量2号电机波形发现完全看不到完整的直流波形，万用表测量可控硅和熔断器发现整流桥内由一项快熔烧断，这种现象在以前是遇到过的，但是这次是因为改造完张力辊产生的问题，所以一直怀疑是辊子的问题。
看来查找问题还是要拓宽思路，把范围放大。
还有就是在更换完张力辊后，电工没有将张力传感器电源插上，导致五机架刚开始在轧制的时候电流始终处于最大限幅状态，这也是导致快熔烧坏的直接原因。
2012年2月7日
黄文镪。
轧钢机故障分析
一、故障描述承钢高线粗中轧减速机共14架，自2005年以来，发现6V、8V减速机运行噪声大；8V打齿严重；6V大螺旋伞齿轮掉三齿。
此后又发现5H减速机二级减速齿轮轴打齿。
图1为6#和8#轧机结构图。
1.1号测点；2.2号测点；3.3号测点；4.4号测点；C.轴承；Z.齿轮；I—输人轴；W、`V—输出轴图16V，8V齿轮箱传动简图1.现场调研情况（1）齿面硬度低，磨损严重，有明显磨痕。
伞齿轮的大端齿顶宽比小端齿顶宽明显小了很多，说明齿面不均匀磨损严重。
（2）圆柱斜齿轮多个齿面上有不同程度的断裂。
（3）现场反映，如按规定侧间隙装配，齿轮无法转动。
2.设备机械设计及材质分析（1）高线粗中轧减速机齿轮。
①材料。
经金相分析，确认齿轮使用的材料及组织结构符合设计要求。
②热处理。
经检查，打齿齿轮渗碳层深度和齿轮表面硬度均不符合要求。
减速机齿轮装配的非接触面侧隙要求在0.21mm以上，实际有部分减速机齿轮在非接触面有接触。
（2）高线粗中轧减速机设计检查。
经检查设计图纸资料，减速机零件图及装配图均未发现问题。
二、故障数据分析轧机检修后的时域图及谱图见图2～5，可见设备中6#轧机齿轮箱振动过大，8#稍小，5#最低。
以上谱图数据说明：（1）6#、8#轧机的Z1/Z2啮合频率一倍频及其二、三、四倍频振幅均明显异常，时域波形存在Ⅰ轴轴频调制现象，说明更换后的齿轮啮合状况仍然不好。
注意到现场反映按规定侧间隙装配齿轮无法转动的情况，说明目前的振动异常可能是制造或装配问题所致。
（2）5#轧机振动正常，但Ⅰ轴Z1/Z2啮合频率的二倍频幅值比基频高，需注意观察。
图25H轧机带载测试谱图图 36V轧机带载测试谱图图48V轧机带载测试谱图①图58V轧机带载测试谱图②三、齿轮断裂原因分析由以上设备设计、材质、振动数据分析可见，导致轮齿断裂的主要原因是：（1）齿轮原始裂纹（热应力产生的可能性较大）。
（2）齿轮加工精度差，造成装配质量差，齿间隙增大，导致冲击加大。
案例：轧机压下系统故障
案例：轧机压下系统故障故障1：伺服阀放大器与伺服阀的对应关系错误1.故障现象：在一次电磁阀CA故障时，将压下系统伺服阀的模式切换到B。
但压下系统仍不能正常工作。
2.处理过程：●按照设计，压下系统有四种工作模式，如果有一部分阀发生故障时（如任意一个电磁阀或者伺服阀），压下系统仍能够正常工作，下列的任意一的对应关系错误，导致A、B模式都不能使用。
向阀打开，SA1和SA2前后的液控单向阀关闭。
但此时参与工作的伺服阀是SB1和SA2，但SA2前后的单向阀没有打开，所以传动侧回路不通，系统不能正常工作。
3.故障原因：●现场伺服阀与伺服阀放大器的编号应该一一对应，才能实现各种伺服控制模式。
但在安装时，阀与放大器的对应关系错误，导致A、B模式不能投入使用。
压下原设计的两个通道功能丧失。
●在多个信号控制的系统中和多通道的液压系统中，容易发生这种错误。
故障2：液控单向阀的先导控制电磁阀故障（故障1中提到的电磁阀CA）1.故障现象：在换辊后的压靠时，发现两侧压下缸倾斜严重（一侧位移大，一侧位移小），压靠过程停止。
切换伺服模式仍不能正常工作。
2.处理过程：●切换伺服模式，仍不能正常工作。
●在压下的同时，手动捅电磁阀A，压下工作正常。
●更换电磁阀CA，试车，系统恢复正常。
3.故障原因：电磁阀长期在恶劣的环境下工作，有很多蒸汽及油泥加入电磁阀的电磁铁内，当油泥等脏东西积累到一定程度，电磁铁推杆的阻力增大，电磁铁的性能劣化，导致电磁阀无法换向。
(电磁阀及电磁铁的结构图)故障3：压下缸单侧动作1.现象：●轧机换辊后，压下缸压下靠辊，但压下缸没有动作。
●检查压下系统的参数，操作侧压下缸有小的位移，传动侧基本没有位移，同时发现传动侧的伺服阀A的电流很大，操作侧的阀基本无电流。
2.处理过程：●切换伺服阀的模式，从A+B切换到A方式，故障现象仍然存在。
●将伺服阀切换到B模式，靠辊动作正常。
判断操作侧的A模式的伺服阀有问题，更换伺服阀后压下系统恢复正常。
轧钢机械设备维护-短应力线轧机-主要事故
轧辊轴向窜动
轴向调整机构的防松效果不好，
轴向调整套筒回松，也会产生轴
向窜动
原
因
轧机侧面、安装于端盖内、轴向
顶在长方柱上的四个紧定螺钉回
松，可引起轴向窜动。
轧辊轴向窜动
对外装配线的外端和推力轴承 外套之间的间隙，采取适当的 措施加以消除
解
内装配线要保证组成这条线的
决
各部件的加工质量合乎要
密封一定要选用带有副唇的密封，而且方
措施 （仅 从密 封分 析）
向不能装反
组装轧机时，要先调整或观察轧辊高度后 再组装，以免咯伤密封
密封要定期更换、破损随时更换
轧辊轴向窜动
轴承外装配线A靠两端盖压紧。在 轴承磨损严重，或者选用轴承游 隙为上限，会产生轧辊轴向窜动。
原 因
解
决 措
更换相关部件
施
拉杆转动异常
原
机架铜套脱落；铜螺母位置改 变；上、下轧辊轴线有夹角；
因 拉杆密封失效，氧化铁皮进入；
铜螺母螺扣受损等
解
决 措
严控装配工序；更换损坏部件
施
谢谢！
短应力线轧机主要故障
学习知识点
1、轧辊轴向窜动分析及解决措施 2、轧辊轴向窜动分析及解决措施
轧辊轴承烧损
现 轧制过程中，轴承出现冒烟现象，并伴随 象 刺鼻性气味。
安装方式不正确；轴承受力过大；润滑油 不足；密封失效；备件加工误差；轧机本 原 体“弹跳”大，轧件咬入时冲击力过大； 因 轧辊辊颈尺寸加工误差，造成内套开裂或 “耍圈”；轴承性能无法满足使用要求等
轴承内装配线B是通过止退垫锁紧 的。辊颈弧面或挡圈加工精度不 合格，轴承内圈热装不到位产生 间隙或周期性摆动。
状态监测--轧机轴承故障案例
轧机轴承故障案例
某高速轧机26#架振动出现异常，结构见图如下：
轧机结构示意图
从现场巡检数据来看，26#架处振动之前一直稳定在30左右，1月29日开始上升，上升速度很快，到1月30日早上已经达到250，说明机组故障严重恶化，趋势见下图：
26#振动趋势图
现场采集振动信号，可以看到加速度波形中存在明显的周期性冲击；
时域波形图
对振动做频谱分析，发现频谱中存在大量的58.59HZ的谐波，且在500HZ-1500HZ之间的谐波成分幅值较高，结果计算58.59HZ 为26#架锥箱一轴的转频；
频谱图
通过以上图谱分析，认为26#架锥箱一轴零部件存在松动碰磨的迹象，500HZ-1500HZ之间的谐波成分可能是齿轮啮合频率及边带，考虑到故障发展的紧迫性，建议现场立刻停机，重点检查26#架锥箱一轴轴承和齿轮啮合情况；
随后现场检修发现，26#架锥箱一轴轴承损坏，检修照片见下图：
检修结果。
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一、线材机械设备的精密点检管理摘要：应用精密点检技术对线材机械设备进行振动监测和诊断分析。
以实例介绍利用时域、频域及趋势分析等方法，判断设备当前状态，早期发现故障隐患，查找故障根源，为确定维修时间、制定维修方案提供了可靠依据，取得较好效果关键词：精密点检技术，状态监测，故障诊断，设备管理某钢线材厂将精密点检技术应用于点检量化工作中，对设备实施定期振动监测，利用时域、频域及趋势分析等方法，判断设备当前状态，早期发现故障隐患，避免突发事故，确保设备正常安全运行；查找故障根源，为确定维修时间、制定维修方案提供了可靠依据。
现通过典型案例说明精密点检技术的应用情况。
一、预精轧机故障诊断处理预精轧机是线材厂的重点关键设备。
2004年11月检修一线预精轧机时，更换了输人轴的三个齿轮（以国产替代进口）。
运行不到半天，即出现吱吱的异响，但始终没能找到原因。
为此，用巡检仪进行了振动测试。
预精轧机的结构简图及测点布置见图1。
1．结构参数及频率输入轴转速n=660--690r/min齿轮齿数：Z1=77,Z2=76,Z3=44,Z4=39,Z5=Z6=Z7=Z8=31，Z9=Z10=36。
各轴旋转频率：f1=11-11.5Hz,f2=11.7Hz,f3＝f4=10.3Hz。
齿轮的啮合频率：fm1 =847 -885.5Hz,fm2＝456.3Hz，fm3=319.3Hz,各轴承均为国外生产的滚动轴承，参数不详。
预精轧机的结构简图及测点布置图1 预精轧机的结构简图及测点布置2．诊断分析(1)测试结果（见表1)表中Hv, Vv, Av分别是水平、垂直和轴向的速度值，单位为mm/s; Ha, Va, Aa分别是水平、垂直和轴向的加速度值，单位为m/s2 。
(2）诊断分析从表1可看出，15架振动烈度比14架小，水平和轴向加速度幅值比14架大，但加速度最大值在14架。
由于此设备结构较特殊，故不适合采用绝对标准，而又无相对标准可参照。
鉴于14架与15架结构基本相同，故可采用类比标准。
相比之下，14架运行状况较差。
图2、表2和图3分别为14架垂直方向时域波形图、时域指标和幅值谱。
图2 14架垂直方向加速度时域波形图3 14架垂直方向加速度幅值谱图①时域波形图上有调制现象，但没有周期，不够典型；峭度指标为2.83。
正常境况下峭度指标应为3左右，大于3就预示着可能有故障。
因为峭度指标较正常，所以从时域分析看不出设备有异常。
②频谱图的高频段如无能量堆积，则说明滚动轴承运行基本正常。
从图3可看出，在1500-5OOOHz范围基本无能量堆积，比较平坦，可初步判定滚动轴承运行正常。
③频谱图上，啮合频率峰值较高的齿轮对一般运行状态较差。
图3中最高峰值频率为856.2Hz ,对应输人轴，即三根平行轴所在齿轮的啮合频率（由于实际转速有误差，所以啮合频率大致应在850-880Hz 之间），故该处齿轮可能存在故障。
④若啮合频率两侧存在边频带，且间隔为某一轴的转频，则说明该轴上的齿轮有故障。
图3中啮合频率856.2Hz两侧存在边频带，在750--1500Hz范围内细化，得到细化频谱图（图4)。
可看出边带间隔大约在10-25Hz之间，应是转轴旋转频率的一倍频和二倍频。
由于仪器分辨率较低，而三根轴的转频都在llHz左右，故无法区分哪根轴上的齿轮出现问题。
图4 14架垂直方向在750-1050Hz之间的加速度幅值细化频谱图⑤图3中312.5Hz接近啮合频率fm3，由于对应的峰值不高，说明该对齿轮运行基本正常。
(3）结论以上分析表明，异响可能是Z1, Z2齿轮啮合不正常造成。
由于时域指标基本在正常范围内，故问题并不严重，短期内可维持运行，不必更换齿轮。
但应定期监测，严密注视劣化趋势，并做好维修准备。
3．验证随后的日常监测表明，异响系因新齿轮啮合不好造成。
经一段时间的磨合，设备振动日益减小，目前已趋于正常。
由于没有更换齿轮而节省的备件和检修费用约80万元。
二、增速机滚动轴承的振动监测及故障诊断冶金设备中的轴承经常在高温、重载、变载，甚至是冲击载荷下工作，工作条件恶劣，检测难度大。
1．增速机结构和主要参数（见图5）增速机由电动机驱动，转速n=1160r/min，与电机通过齿式联轴器连接。
轴承型号162250B，节圆直径D=260.28mm;滚子直径d=28.57mm；滚动体个数z=22;接触角a=00。
齿轮齿数Z1=158; Z2=Z3=67。
图5增速机结构简图2．测试参数选择和测点布置因该设备90％为轴承故障，故选择振动速度和加速度为监测参数，测点为图中①、②位置即轴承处。
3．监测仪器选用巡检仪，其红外通信口可直接将采集的数据传人计算机；采用的Touch Memory TM技术可自动识别被设备号。
4．监测结果及趋势分析2002年12月的某次巡检中，发现测点①处振动值突然增大，图6和图7是计算机软件自动生成的振动趋势图。
图6垂直方向趋势图图7水平方向趋势图可以看出，2002年12月9日测点①处的振动值突然增大，V22=46.6m/s2，是平时的3倍，初步判断增速机某一部位可能存在故障隐患。
12月19日H22=46.0m/s2，是平时的2.5倍，并伴有异响，进一步证实增速机内部存在故障隐患。
5．频谱分析图8和图9为测点①异常状态频谱图。
可以看出，高频段振动峰值较正常状态高出3-4倍，且有高频峰群，意味着轴承元件可能产生疲劳故障；低频段188 (181) Hz, 380Hz, 761Hz,2658Hz和2840Hz处有峰值，这些频率恰好接近该轴承外圈故障特征频率及其2, 4, 14, 15倍频；87Hz, 348Hz, 1 045Hz, 1 226Hz, 1 302Hz的峰值频率接近轴承滚动体故障特征频率及其4, 12,14, 15倍频，峰值的间隔频率190Hz（或182Hz )接近轴旋转频率的10倍频193Hz，说明轴承外圈和滚动体有严重缺陷，总体判断轴承外圈和滚动体可能存在疲劳点蚀类故障6．故障检查和处理停机检修时发现，滚动体有划痕，其中一个滚动体有点蚀，外圈内滚道有一处大面积点蚀。
但齿轮啮合正常、润滑良好。
更换轴承后，加速度值立即降到正常水平。
此次设备故障的预测，成功避免了一次重大事故。
图8异常状态水平方向频谱图二、轧机齿轮箱异常振动分析及故障诊断摘要：本文从齿轮啮合的力学模型人手，简述了齿轮故障诊断原理，并利用频谱分析的方法对轧机齿轮箱的异常振动进行故障诊断，找到了齿轮箱异常振动的原因，与实际情况基本一致。
关键词：齿轮箱；异常振动；频谱分析；故障诊断精轧机是线材厂生产线上的关键设备之一，而传动系统中的齿轮箱的状态则关系到整个生产线能否正常工作。
一、齿轮故障诊断原理齿轮啮合刚度是周期性变量，随参与啮合的齿轮变化而变化。
因此，按照傅里叶变换的原理，可将齿轮的振动信号分解为若干个谐波分量之和。
无论齿轮传动处于正常或异常，由啮合刚度的周期变化形成的振动信号总是存在的。
只是振动水平有一定差异。
当齿轮存在较大的制造与安装误差，以及产生剥落、裂纹等故障时，其啮合刚度降低，从而产生强烈振动。
此时测得的振动信号畸变加剧，在频谱图上，啮合频率处的谱值显著增大，二阶、三阶啮合频率处的谱值则增加得更多。
同时，这些故障会直接成为振动的激励源，使齿轮振动信号中含有轴的旋转频率及其倍频，而故障齿轮的振动信号往往表现为旋转频率对啮合频率及其倍频的调制，调制频率即为齿轮轴的旋转频率fr=n/60。
在谱图上形成以啮合频率为中心、两个等间隔分布的边频带。
由于调频和调幅的共同作用，最后形成的频谱表现为以啮合频率及其各次谐波为中心的一系列边频带群，边频带反映故障源信息，边频带的间隔反映了故障源的频率，幅值的变化表示了故障的程度。
由此可见，在已知齿轮齿数及转速的情况下，测取齿轮的振动信号，并做频谱分析，判断啮合频率及高次谐波频率处的谱幅是否异常，边频谱幅是否异常，即可诊断齿轮有无故障。
二、诊断实例1．精轧机传动系统结构(1)主要技术参数轴承类型：滚动轴承，型号：7224DB（成对）；齿轮类型：斜齿轮、圆锥齿轮；电机转速：1 150/1 250r/min ;联轴器类型：齿式联轴器。
(2)主要频率出现异常振动时，齿轮箱电机转速为1 150 r/min转轴的旋转频率：fr1=19Hz，fr2=45Hz，fr3二65Hz；齿轮的啮合频率：fm3=2 847Hz (Z13与Z14的啮合频率)，fm4=2 015Hz（Z23与Z24的啮合频率）；滚动轴承的特征频率：1号轴承fi1=423Hz，fo1=299Hz，fb1=132Hz,，fc1 =19Hz；2号轴承fi2＝549Hz，fo2=435Hz，fb2=214Hz，fc2=21 Hz 。
正常状态下，齿轮箱振动的加速度幅值一般为30mm/s2左右，异常时加速度幅值达98 mm/s2，已是正常值的三倍多，属于严重危险状态。
2．振动分析频谱图见图1。
可看出，振动能量很单一，只在2 855Hz处出现一较高的峰值，两边有一对称的边频，间隔为67Hz，其他各处振动能量都很小。
齿轮箱中，Z13与Z14的啮合频谱为2 846Hz，与频谱图的最高峰值非常接近。
而Z14所在轴的旋转频率等于64Hz，恰好近似等于该边频带的间隔。
图1齿轮箱异常振动频谱图根据前述齿轮故障诊断原理得知，哪对齿轮的啮合频率所对应的峰值较高，就说明哪对齿轮出现故障。
边频带的间隔等于哪根轴的旋转频率，就说明哪根轴上的齿轮出现故障。
如果滚动轴承存在故障，则加速度的频谱图在高频段应该有能量堆积。
而该频谱图在高频段无能量堆积，故可以排除滚动轴承出现故障的可能性。
经分析，可初步判定齿轮箱的异常振动是因Z13与Z14这对齿轮出现故障引起的（Z14齿轮较Z13齿轮更严重），而各滚动轴承和其他齿轮均基本正常。
停机大修时，发现实际情况与诊断结果基本一致。
Z13与Z14齿面磨损严重，尤以小齿轮Z14为最，其齿面已磨出深深的凹痕。
由于提前做好了更换齿轮的准备，因此，没有延误大修工期。
更换齿轮后，加速度幅值降为38mm/s2,频谱图见图2，已恢复正常。
图2齿轮箱正常振动频谱图三、结束语在齿轮箱中各类零件损坏的比例中，齿轮约占60%，故应坚持定期对其进行振动监测并作趋势分析。
本文通过对轧机齿轮箱故障信号的提取，采用振动信号的频谱分析，找出了故障源，为齿轮箱及时、准确维修带来了极大的方便，也保证了精轧机的正常运行和企业的经济效益。
三、高速线材轧机网络监测系统摘要：高速线材轧机网络监测系统用于监测粗轧机和精轧机的振动信息，软件部分集成了频谱分析、小波分析和特征频率识别，实现了特征频率计算等功能；硬件系统为自主研制的“高速线材粗轧机齿轮箱故障检测板”，可从振动信号中提取冲击故障特征。