炼钢连铸机中包滑板及中包塞棒机构比较
连铸基础知识---钢包
连铸设备的基础知识介绍连铸设备：1钢包-2中间包-3结晶器-4结晶器振动装置-5二次冷却设备-6拉坯矫直设备-7铸坯导向设备-8切割设备-9出坯设备凡是共用一个钢包同时浇铸一流或多流铸坯的一套设备就是一台连铸机。
一台连铸机可以有多个机组（机组是指拥有独立的传动系统和工作系统的连铸设备）。
连铸机流数是指同时浇铸的铸坯数量。
一、钢包1钢包又叫钢水包或大包。
其作用是盛放、运载钢水及部分熔渣，在浇铸过程中可以通过开启水口的大小来控制钢流量，还可以用于炉外精炼，通过炉外精炼可以使钢水的温度调整精度，成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高。
故钢包的作用可以简洁的总结为:盛放、运载、精炼、浇铸钢水，还具有倾翻，倒渣落地放置等作用。
二、钢包容量的确定钢包容量与炼钢炉的最大岀钢量相匹配，另外考虑到岀钢量的波动留有10%的余量和一定的炉渣量（大型钢包炉渣量为金属量的3%~5%而小型钢包的渣量是金属的5%~10%）。
除此之外，钢包上口还应该留有200mm以上的净空，为了更好的用于炉外精炼要留出更大的空间。
三、钢包的形状确定钢包是截面为圆形的桶状容器，其形状与尺寸应该满足以下条件：（1）钢包的直径与高度比。
钢包容量一定时，为了减少散热损失和有利于夹杂物的上浮应该尽量减小钢包的内表面面积，故钢包平均内径与高的比值为0.9~1.1。
（2）锥度。
为了在浇铸后方便倒出残留的钢液，钢渣以及取出包底凝固块，一般的钢包内部都设计成上大下小带有一定锥度，钢包壁应该有10%~15%的倒锥度。
大型钢包底应该向水口方向倾斜3%~5%。
(3)钢包外形。
为了有利于钢液中气体的排出，夹杂物的上浮，减少浇铸时钢液的冲击，钢包外形不能做成细高形，尽量做成矮胖型。
四、钢包结构1、钢包本体（1）外壳。
支座和氩气配管等，外壳是钢包的主体构架，由钢板焊接而成，外壳有一定数量的排气孔，可以排除耐火材料中的湿气。
（2）加强箍。
为了保证钢包本体的坚固性和刚度，防止钢包变形，必须在钢包外壳外面焊接加强箍和加强筋。
关于炼钢连铸机中包滑板及中包塞棒机构比较
关于炼钢连铸机中包滑板及中包塞棒机构的性能比较一、连铸机结晶器液面自动控制简介在现代冶金企业中，连铸工艺已占主导地位，在连续浇铸工程中，为保证连铸机有稳定的浇铸，必须时刻控制结晶器内的钢水液面，使之保持在一定的高度范围内。
而凭操作工肉眼观察结晶器内钢水液面高度，手动调节拉坯速度，很容易造成漏钢等事故，且会产生夹渣等铸坯质量问题【1】。
因此采用自动控制是连铸生产的必然方向。
中包设备主要功能是将大包钢水连续、平稳、保护性的流至结晶器内形成坯壳。
中包设备系统组成如图一，主要有大包水口、中包、中包水口及中包液面控制系统。
大包中的钢水经过大包水口流入中包，再经中包水口和液面控制机构流到结晶器内。
在整个流程中，液面控制系统是其中的关键。
连铸工艺对液面控制提出了很高的要求，液面波动容易引起卷渣，从而导致铸坯缺陷影响铸坯质量。
另外，结晶器内液面的变化对冷轧钢板表面的缺陷如起鳞，甚至对有些用户要求越来越严的某些钢种产生的结疤也有重要影响。
正是由于连铸工艺对液面控制的严苛性，诞生了结晶器液面自动控制系统。
结晶器液位控制系统(MLC)用于自动开浇，并在浇铸期间保持钢水液位在预设恒定液位上，任何对预设恒定液位偏移都可以通过控制系统中执行机构的位置调整来补偿。
结晶器液位控制系统执行以下功能： 1)自动开浇(结晶器钢水填充)。
2)浇铸期间结晶器液位测量与控制。
图一 中包设备组成1-大包；2-大包滑板；3-下水口；4-长水口；7-中包；9-浸入式水口；10-中包液面控制系统；3)事故时快速关闭。
二、连铸机结晶器液面自动控制原理及组成结晶器液面控制系统主要由三个部分组成：检测系统、控制与处理系统、执行系统。
1、检测系统检测系统主要根据液面检测的方式进行分类，主要检测方式有：放射源型、涡流型、红外型、电磁型等，其各自原理及特点如下：放射源型：根据辐射的穿透、衰减、吸收理论，制造出测量射线数量的仪表；根据射线的数量来精确地读取液面高度，从而达到液面控制的目的。
中间包基础知识
简述中间包是个耐火材料容器，从钢包浇下来的钢水由中间包水口分配到各个结晶器中。
连铸具有提高金属收得率和降低能耗的优越性，使炼钢生产工序简化，流程缩短，生产效率显著提高.中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环.无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的.通常认为中间包起以下作用：1、分流作用。
对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。
2、连浇作用.在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。
3、减压稳流作用。
盛钢桶内液面高度有5—6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大.中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程,减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷.4、保护作用。
通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置,减少中间包中的钢液受外界的污染。
5、清楚杂质作用。
中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器,对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。
中间包工艺要求：1、散热好，面积小2、保温性能好，外形简单3、水口的大小与配置满足铸坯断面、流数和连铸机布置形式4、便于浇注、清包和砌砖5、长期高温下的结构稳定性。
中间包的总体结构连铸机上均采用底铸式中间包。
它由包体、包盖、塞棒和水口等几部分组成，有长圆形、椭圆形以及三角形等。
1.包体和包盖包体包括包壁和包底。
包壁有外壳和内衬组成。
外壳一般用12—20mm厚的钢板焊成，易于制造.或用铸钢结构，刚性好但重量较大。
外壳上设有吊放罐用的吊钩（环）、安放对准用的支架和供烘烤罐时散发水蒸气用的排气孔。
内衬由耐火砖砌成,其内应有一定的倒锥度，以便清渣和砌砖牢固.内衬主要包括:工作层,永久层为30～40mm左右，用粘土砖砌筑;工作层如用耐火砖(粘土质、高铝质等)砌筑时厚度在100mm以上，用绝热板砌筑时视绝热板的厚度而定，一般在30~40mm左右.在方坯连铸机上，近年来普遍采用了“冷"中间罐，它的工作层是用绝热板(酸性或碱性）和胶泥砌成.绝热板的大小按已砌好永久层的内型制作。
连铸中包工塞棒调整实操技能比武方案
连铸中包工塞棒调整实操技能比武方案连铸中包工塞棒调整实操技能比武方案方案背景•连铸中包工是连铸工序中的重要环节，塞棒调整是其中一项关键技能。
•为了提高工人的塞棒调整实操技能，增强团队凝聚力，特制定本比武方案。
比武目的•提高工人塞棒调整实操技能水平。
•激发工人的学习热情，营造学习氛围。
比武形式•小组比武，分为若干小组，每组选出一名代表进行比武。
比武内容•使用标准的连铸中包工台模拟实操环境进行比武。
•比武内容包括但不限于：1.塞棒的选择与安装。
2.包规的调整。
3.稳定性调整。
4.故障处理等。
比武评分标准•根据塞棒调整实操技能的要求，制定评分标准。
•评分标准主要包括：塞棒安装准确性、操作的流畅程度、解决问题的能力和时间等。
比武奖励•根据比武成绩设立奖励，包括但不限于奖金、荣誉称号和学习机会等。
•奖励力度根据比武成绩相应调整，以激发参赛人员的积极性。
比武流程•比武前：1.制定比武日期、地点和参赛人员名单。
2.准备比武所需的工具和设备。
•比武中：1.宣布比武规则和要求。
2.按照比武形式进行比武。
3.评委按照评分标准进行打分。
•比武后：1.公布比武成绩和排名。
2.颁发奖励并表彰优胜者。
3.总结比武经验，指出优缺点，并提出改进意见。
比武安全•比武过程中，要严格遵守安全操作规程，做好人身防护措施。
•若比武过程中出现意外情况，需立即停止比武并及时报告相关人员。
后续措施•根据比武成绩和总结意见，制定后续培训计划，加强工人塞棒调整实操技能的培养。
•相关技能较低的工人，进行有针对性的培训和辅导，提高整体技能水平。
以上为连铸中包工塞棒调整实操技能比武方案的相关资料，欢迎参与者积极参加，共同提高实操技能水平。
比武准备•比武前期，需要做好以下准备：1.确定比武的具体时间、地点和参与人员名单。
2.准备好连铸中包工台和相关设备。
3.确保所有参赛人员了解比武内容和规则。
比武规则•比武规则是比武过程中的基本操作准则，具体规则如下：1.比武采取小组比武形式，每组选出一名代表进行比武。
炼钢厂连铸中间包整体塞棒安装技术操作规程
XX炼钢厂中间包整体塞棒安装技术操作规程1、主体内容及适用范围本规程规定了第三炼钢厂连铸机中间包永久层整体浇注工艺技术操作的内容、要求及注意事项，并提出了常见事故的处理方法，本规程适用于伴坯连铸机中间包。
2、整体塞棒的技术指标：注：要求供货厂家进行无损探伤。
3、安装前的准备工作：3.1 塞棒必须再烘烤房干燥24小时以上，确认干燥后才可使用。
3.2 塞棒安装前，要仔细检查塞棒本体是否有裂纹、表面防氧化涂层是否脱落（如有裂纹，弃之不用；认真检查螺丝是否完好，与棒体配合是否可靠；认真检查杆芯螺纹是否完好，杆芯是否变形）。
3.3 塞棒的开闭机构应松紧合适，滑动平稳，焊接牢固，润滑良好，如有损伤，必须修理或更换。
3.4 在确认塞棒升降机构运行无故障后方可将其吊挂在中间包上。
吊挂时要注意安全并且必须吊挂牢固，固定销必须齐全并打紧，吊装完毕后要认真检查，确认机构无松动、横臂无左右摇摆后方可进行以下操作。
4、塞棒安装操作：4.1 准备好连接螺杆，要求螺母螺杆垫圈配合良好，螺杆垂直并涂润滑油。
4.2 安装的塞棒应垂直对中水口，在开启状态下塞棒应向开闭机构的方向偏离水口中心2-3mm，塞棒上下行程50-60mm开关灵活自如，塞棒关闭时，塞头从水口边擦滑就位，塞棒无摆动现象。
4.3 安装塞棒过程中，不允许敲击塞棒，塞棒安装后轻摇塞棒，要求无摆动现象。
5、中间包往平台中间包小车上放时，要稳、轻、准、注意避免碰撞塞棒及其开闭机构。
6、中包烘好后，在浇钢前，要仔细检查塞棒，看是否有裂纹、棒头是否破损、螺帽是否松动。
若发现问题要及时处理，否则不允许使用该中包。
7、塞棒机构的分离:7.1 将浇注用后的中间包吊下放至修包区。
7.2 用扳手松开塞棒紧固螺母,将塞棒与导向装置分离,用钢丝绳吊出塞棒,砸碎后取出螺杆,然后将螺杆冷却并清理干净。
7.3 打开塞棒固定销,吊出塞棒机构,放到所需装配中间包或存放架上。
7.4 将拆下的中包机构固定销和塞棒机构摆放在指定地点。
连铸连轧生产：中间包及中间包车
2.3.2 中间包车
1 中间包车的作用 中间包车是中间包的运载设备，设置在连铸浇注平台上，一 般每台连铸机配备两台中间包车，用一备一。在浇注前将烘烤 好的中间包运至结晶器上方并对准浇注位置，浇注完毕或发生 事故时，将中间包从结晶器上方运走。生产工艺要求中间包小 车具有横移、升降调节和称量功能。
2.3.1中间包
1中间包的主要参数 （4）中间包宽度：与中间包的容量、高度和长度有关。 （5）中间包内壁斜度：内壁斜度为10％～20％。 （6）中间包水口直径：根据最大拉速所需要钢流量来确定。水口 直径可由下式计算确定：
（7）水口间距：即为结晶器间的中心距，一般为了便于操作，至 少应为600～800mm。
3 中间包车的结构 中间包的升降机构有电动和液压驱动两种，升降速度约 30mm/s。两侧升降一定要同步，应设有自锁定位功能，并且中 间包车的前后左右四个液压油缸位置要处于同一水平面，否则 容易引起浸入式水口在结晶器内倾斜，从而影响结晶器内的流 场。中间包车升降动作应该与钢包回转台的高低位具有联锁保 护，即当钢包回转台处于低位时，中间包车严禁提升，防止与 钢包或钢包回转台碰撞。
1—中间包；2—中间包车；3—溢流槽 半门型中间包车
2.3.2 中间包车
3 中间包车的结构 中间包小车的结构由车架走行机构、升降机构、对中装置及 称量装置等组成。
中间包车行走机构一般是两侧单独驱动，并设有自动停车定 位装置。行走速度设有快速和慢速两档，快速档用于中间包车 的快速移动，速度10～20m/min；而慢速主要用于中间包车在浇 注位时浸入式水口的对中，所以速度较慢，只有1～2m/min。如 表所示，快速档速度为20m/min，慢速档速度只有1.2m/min。
连铸考试重点
连铸概念：连铸为连续铸钢(CC-Continuous Casting)简称，是将精炼后的钢水用连铸机浇注、冷凝、矫直、切割得到铸坯的生产工序，是连接炼钢和轧钢的中间环节。
连铸主要设备包括：钢包(盛钢桶)回转台、中间包(罐)、结晶器(一次冷却)、结晶器振动机构、二次冷却装置、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割装置和铸坯运出装置等。
advantages of CC& IC①Considerable energy savings.②Less scrap produced, i.e. improved yield.③Improved labor productivity.④Improved quality of steel.⑤Reduced pollution.⑥Reduced capital costs.⑦Increased use of purchased scrap when output is maximized.1.3 连续铸钢的优越性1)简化了钢坯生产工序，缩短了工艺流程，节省投资；a. 省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。
b. 薄板连铸机，又省去了粗轧机组。
2)提高了金属收得率和成材率；由于在一个机组上连续浇注出钢坯来，可以提高金属收得率达7%-8%，成材率提高10%-15%，成本可以降低约10%-12%；3)降低了能源消耗。
据日本资料介绍，连铸的能源消耗仅为模铸工艺的13.5%-20.8%；4)生产过程机械化、自动化程度高，改善劳动条件。
可以采用计算机自动控制，易于实现连续生产；5)提高铸坯质量，扩大品种。
连铸坯断面比较小，冷却速度大，枝晶间距小，偏析程度小，尤其沿铸坯长度方向化学成分均匀。
此外，除沸腾钢外几乎所有钢种均可以采用连铸工艺生产，而且质量很好。
6)与轧钢衔接良好。
1.台数：凡是共用一个钢包(盛钢桶)同时浇注一流或多流铸坯的一套连铸设备，称为一台连铸机。
2.机组：一台铸机中具有独立传动和工作系统，当其它机组出现故障时仍可照常工作的一套连铸设备称为一个机组。
连铸机的分类及特点
（5）水平式连铸机
结晶器、二次冷却区、拉矫机、切割装置等设备布置在水平 位置上。中间包与结晶器是紧密相连的，相连处装有分离环。 拉坯时，结晶器不振动，而是通过拉坯机带动铸坯做拉—反 推—停不同组合的周期性运动来实现拉坯的。
（5）水平式连铸机
优点是高度低，投资省。设备维修、处理事故方便。钢水静 压力小，避免了鼓肚变形；不受弯曲矫直作用，有利于特殊钢 和高合金钢的浇注。
1.按铸坯断面形状分类 （1）方坯连铸机 ：（50×50）～（450×450）mm； （2）圆坯连铸机：Φ40～Φ600mm； （3）板坯连铸机：最大为450×3100mm； （4）矩形坯连铸机：（50×108）～（400×630）mm； （5）异型连铸机：120×240mm(椭圆形)；Φ450×Φ100mm （中空形）；460×400×120mm、356×775×100mm(H形)。
连续铸钢生产
1.1 钢的浇注概述
1.1.4连铸机的分类
1按结晶器是否移动分类
（1）固定式结晶器（包括固定振动结晶器）：所谓固定式结
晶器，是指结晶器“固定”不动，连铸坯与结晶器之间存在相对
运动。
1—立式 2—立弯式
3—直结晶器多点弯曲
4—直结晶器弧形
5—弧形
6—多半径弧形（椭圆形）
7—水平式
1.1 钢的浇注概述
缺点是受拉坯时惯性力限制，适合浇注200mm以下中小断面 方、圆坯。另外，结晶器的石墨板和分离环价格贵。
感谢聆听
4 按连铸机机构外形（机型）分类 （1）立式连铸机 （2）立弯式连铸机 （3）弧形连铸机 （4）椭圆形连铸机 （5）水平式连铸机
（1）立式连铸机
20世纪50年代至60年代的主要机型 主要特点是从中间包到切割装置等 主要设备均布置在垂直中心线上。
精炼-连铸主要设备介绍
主要设备构成：LF炉主要由钢包炉体、钢 LF炉主要由钢包炉体、钢
包车（分单工位和双工位）电极加热 系统、吹氩搅拌系统、合金加料系统以 及测温取样系统、高压室、操作室、液 压站（实现电极、炉盖的升降）等部分 组成。
LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉具有的主要冶金功能有： LF炉具有的主要冶金功能有 炉具有的主要冶金功能有： 钢水升温、 钢水升温、调温及保温功能 强化脱氧、脱硫功能 强化脱氧、 合金微调功能 采用的精炼手段有： 采用的精炼手段有： 吹氩搅拌 埋弧加热 造强还原气氛 造碱性合成渣
三、各种精炼设备介绍： （一）吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。
（二）喷粉及喂丝
合金的喂入与喷粉工艺示意图
（三）LF炉 （三）LF炉 钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使 渣及合金成分的调整以及处理时间等都受到限制。 如果用提高初炼炉出钢温度的办法保证渣熔化及 足够的精炼时间，势必加重初炼炉的负担，降低 炉衬寿命，命中率也比较低，不具备工业性连续 生产的条件。 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 简称“LF” 简称“LF”、“LF炉”、“LF钢包炉”、“LF钢 LF炉 LF钢包炉” LF钢 包精炼炉” 包精炼炉”、 “钢包炉”、“钢包精炼炉”等。 钢包炉” 钢包精炼炉” 该炉采用碱性合成渣，埋弧加热，吹氩搅拌，在 还原气氛下精炼，钢包炉的原理图见图
6、中间罐预热站及水口烘烤 功能及结构： 中间罐预热站，用浇注平台上，对砌筑好内衬并 经烘烤干燥的中间罐进一步加热升温，使其在大 约90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 时减少钢水温度损失和提高铸坯质量。 中间罐预热站由支架、电动推杆、助燃风机、蝶 阀、燃气管及烧嘴等主要部件组成。 浸入式水口预热装置放在浇注平台上，每个人中 间罐预热位中间罐底部，采用中间罐预热废气预 热。
连铸工艺之中间包
中间包水口位置
• 返回。
• 返回
中间包的内壁斜度
• 中间包内壁有一定斜度， 其作用是有利于清理中 间包内的残钢、残渣。 一般中间包内壁斜度为 10%~20%。
• 返回
中间包的水口直径及水口间距
• 中间包水口直径应根 据连铸机的最大拉速 所需要的钢流量来确 定。 • 水口间距是多流连铸 机中间包特有的技术 参数，水口间距是多 流连铸机中相邻的各 个结晶器之间的中心 距离。
连铸工艺流程简图
连铸中间包
1.中间包的发展史 2.中间包的作用 3.中间的重要参数及构造 4.中间包的使用以及注意事项
中间包的发展史
• 中间包冶金是一项特殊的炉外精炼技术， 是从钢的熔炼和精炼到制成固态连铸坯这 个生产流程中保证获得优良钢质量的关键 一环。在连铸过程中起到重要的作用。已 经成为高效连铸必不可少的重要技术。它 对扩大连铸品种﹑增大连铸比﹑提高铸机 作业率﹑掌握浇铸过程的中间包钢水温度 的变化规律﹑优化生产作业﹑顺利进行多 炉连浇﹑改善钢坯质量等均起到重要作用。
1.中间包的作用
• 稳定钢流，减少钢流对结晶 器中初生坯壳的冲刷。 • 储存钢水，并保证钢水温度 均匀。 • 使非金属夹杂物和钢液分离， 上浮。 • 在多流连铸机上，中间包把 钢水分配给各个结晶器，起 到分流作用。 • 在更换钢包时能起间接作用， 从而保证多炉连铸的正常进 行。
2.中间的重要参数及构造
• 宿舍长：许文昆 • 成 员 ：冯桂辉 • 窦金辉 • 董美洋 参考资料：钢铁大学 王二龙 《连续铸钢操作与控制》 •
关于炼钢连铸机中包滑板及中包塞棒机构比较
关于炼钢连铸机中包滑板及中包塞棒机构比较Hessen was revised in January 2021关于炼钢连铸机中包滑板及中包塞棒机构的性能比较一、连铸机结晶器液面自动控制简介在现代冶金企业中，连铸工艺已占主导地位，在连续浇铸工程中，为保证连铸机有稳定的浇铸，必须时刻控制结晶器内的钢水液面，使之保持在一定的高度范围内。
而凭操作工肉眼观察结晶器内钢水液面高度，手动调节拉坯速度，很容易造成漏钢等事故，且会产生夹渣等铸坯质量问题【1】。
因此采用自动控制是连铸生产的必然方向。
中包设备主要功能是将大包钢水连续、平稳、保护性的流至结晶器内形成坯壳。
中包设备系统组成如图一，主要有大包水口、中包、中包水口及中包液面控制系统。
大包中的钢水经过大包水口流入中包，再经中包水口和液面控制机构流到结晶器内。
在整个流程中，液面控制系统是其中的关键。
连铸工艺对液面控制提出了很高的要求，液面波动容易引起卷渣，从而导致铸坯缺陷影响铸坯质量。
另外，结晶器内液面的变化对冷轧钢板表面的缺陷如起鳞，甚至对有些用户要求越来越严的某些钢种产生的结疤也有重要影响。
正是由于连铸工艺对液面控制的严苛性，诞生了结晶器液面自动控制系统。
结晶器液位控制系统(MLC)用于自动开浇，并在浇铸期间保持钢水液位在预设恒定液位上，任何对预设恒定液位偏移都可以通过控制系统中执行机构的位置调整来补偿。
结晶器液位控制系统执行以下功能： 1)自动开浇(结晶器钢水填充)。
图一 中包设备组成1-大包；2-大包滑板；3-下水口；4-长水口；7-中包；9-浸入式水口；10-中包液面控制系统；2)浇铸期间结晶器液位测量与控制。
3)事故时快速关闭。
二、连铸机结晶器液面自动控制原理及组成结晶器液面控制系统主要由三个部分组成：检测系统、控制与处理系统、执行系统。
1、检测系统检测系统主要根据液面检测的方式进行分类，主要检测方式有：放射源型、涡流型、红外型、电磁型等，其各自原理及特点如下：放射源型：根据辐射的穿透、衰减、吸收理论，制造出测量射线数量的仪表；根据射线的数量来精确地读取液面高度，从而达到液面控制的目的。
炼钢方坯连铸机中间包车液压系统常见故障分析
使用维护炼钢方坯连铸机中间包车液压系统常见故障分析赵俭(甘肃钢铁职业技术学院，甘肃嘉峪关735100)摘要:连铸机中间包车的作用主要是对炼钢中间包起支撑作用和输送作用。
在运行过程中，出现故障最多的是液压系统，而在处理这些故障费时费力，有些故障原因很难判断。
通过对日常所维护的炼钢方坯连铸机中间包车的液压系统进行分析，找出一些常见故障的原因，顺藤摸瓜，对症下药，提高效率,从而起到减少故障的作用。
关键词:连铸机中间包车；液压系统；减小故障1中间包车液压系统原理1.1液压系统中的控制部分和执行部分原理图图1控制部分和执行部分原理图1.2电磁动作表表1电磁动作表设备〜Yl-b Y2-b Y3-b Y4-b Y5-a Y5-b升降缸上升+下降+上对齐++++1.3中间包车液压系统原理(1)根据液压系统图,P口为压力油口，T口为回油口直接连接油箱。
Y5是一个中位机能为Y型的三位四通电液换向阀，当Y5的a端带电时，电液换向阀的阀芯打到左位,压力油经过球阀,再经过换向阀Y5,经过液控单向阀,再经过单向节流阀,最后进入液压缸底部,使液压缸上升。
回油流入油箱。
(2)当丫5的b端带电时，电液换向阀的阀芯打到右位,压力油经过球阀,再经过电液换向阀,经过单向节流阀,最后进入液压缸上部,使液压缸下降，此时，液控单向阀的阀芯打开,液压缸底部的油经过液控单向阀，流入油箱。
(3)Y1、Y2、Y3、Y4均是两位两通的电磁换向阀，当Yl、Y2、Y3、Y4的b端带电时，电磁换向阀的阀芯打到右位，由于Y5不带电,处于中位(零位),此时压力油经过球阀,作者简介:赵俭(1984-),男，甘肃会宁人,中级职称，本科，研究方向:机械制造。
再经过Y1、Y2、Y3、Y4等电磁换向阀,再经过液控单向阀,使液压缸上升,而液压缸顶部的油则经过Y5流入油箱,当缸上升到不能继续上升时，随着部压力的不断增大，安全阀的阀芯打开,压力油会有一部分经过安全阀流回油箱,使压力下降，如此反复,可以保持液压缸上对齐的一个状态。
连铸中包工塞棒调整实操技能比武方案(一)
连铸中包工塞棒调整实操技能比武方案(一)连铸中包工塞棒调整实操技能比武方案背景介绍•连铸中包工是连铸生产过程中的关键环节，塞棒调整是其中重要的步骤之一。
•提高塞棒调整实操技能对于连铸生产的安全性和效率起到至关重要的作用。
目标•通过比武竞赛的形式，提升连铸中包工塞棒调整实操技能水平。
•增强工人之间的交流和合作，共同进步提高。
参赛资格•报名参赛者必须是具备一定连铸中包工塞棒调整实操经验的工人。
•员工需通过内部选拔，取得参赛资格。
比赛内容•塞棒调整实操技能比赛主要包括以下几个环节：1.基本操作规范和安全措施的演示；2.调整塞棒的准确度和操作速度的评估；3.故障排除和应急处理的实操演示。
比武规则1.比武采用单人单项PK的形式进行，每人进行一轮比赛。
2.评委会根据技能操作的质量和时间来评分决胜负。
3.每个环节的得分将根据评委评分的平均值确定。
4.塞棒调整实操技能比武分为初赛、半决赛和决赛三个阶段。
5.比武期间将设置实时计时器，记录操作时间。
赛程安排1.初赛：所有参赛选手按照摇号顺序依次进行比赛。
2.半决赛：初赛前10名选手晋级半决赛。
3.决赛：半决赛前3名选手晋级决赛。
奖励设置•决赛前三名将获得奖金和荣誉证书。
•决赛前十名将被列为公司技术能手。
安全措施1.所有比赛操作必须在安全的工作环境下执行，并佩戴好个人防护装备。
2.比赛前要对设备和工具进行检查，确保其正常运行和安全使用。
3.每位参赛选手在进行操作前应当先进行演示，并获得指导员的确认。
总结通过连铸中包工塞棒调整实操技能比武，我们可以提高工人的技能水平，增强他们的安全意识和应急处理能力。
这将进一步提升连铸生产的效率和质量，为企业发展做出积极贡献。
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关于炼钢连铸机中包滑板及中包塞棒机构的性能比较
一、连铸机结晶器液面自动控制简介
在现代冶金企业中，连铸工艺已占主导地位，在连续浇铸工程中，为保证连铸机有稳定的浇铸，必须时刻控制结晶器内的钢水液面，使之保持在一定的高度范围内。
而凭操作工肉眼观察结晶器内钢水液面高度，手动调节拉坯速度，很容易造成漏钢等事故，且会产生夹渣等铸坯质量问题
【1】。
因此采用
自动控制是连铸生产的必然方向。
中包设备主要功能是将大包钢水连续、平稳、保护性的流至结晶器内形成坯壳。
中包设备系统组成如图一，主要有大包水口、中包、中包水口及中包液面控制系统。
大包中的钢水经过大包水口流入中包，再经中包水口和液面控制机构流到结晶器内。
在整个流程中，液面控制系统是其中的关键。
连铸工艺对液面控制提出了很
高的要求，液面波动容易引起卷渣，从而导致铸坯缺陷影响铸坯质量。
另外，结晶器内液面的变化对冷轧钢板表面的缺陷如起鳞，甚至对有些用户要求越来越严的某些钢种产生的结疤也有重要影响。
正是由于连铸工艺对液面控制的严苛性，诞生了结晶器液面自动控制系统。
结晶器液位控制系统(MLC)用于自动开浇，并在浇铸期间保持钢水液位在预设恒定液位上，任何对预设恒定液位偏移都可以通过控制系统中执行机构的位置调整来补偿。
结晶器液位控制系统执行以下功能： 1)自动开浇(结晶器钢水填充)。
2)浇铸期间结晶器液位测量与控制。
图一 中包设备组成
1-大包；2-大包滑板；3-下水口；4-长水口；7-中包；9-浸入式水口；10-中包液面控制系统；
3)事故时快速关闭。
二、连铸机结晶器液面自动控制原理及组成
结晶器液面控制系统主要由三个部分组成：检测系统、控制与处理系统、执行系统。
1、检测系统
检测系统主要根据液面检测的方式进行分类，主要检测方式有：放射源型、涡流型、红外型、电磁型等，其各自原理及特点如下：
放射源型：根据辐射的穿透、衰减、吸收理论，制造出测量射线数量的仪表；根据射线的数量来精确地读取液面高度，从而达到液面控制的目的。
其特点是信号稳定，受干扰少，灵敏度高，使用维修方便。
涡流型：涡流传感器中的电磁信号在钢水表面产生涡电流，强度随钢水与传感器间距的变化，传感器测得此信号并送给主机，主机根据信号强度来读取液面的高度，其特点是灵敏度高，测程长，信号线性度好，适应于板坯。
红外型：红外摄像机感知钢水液而热信号的强度并处理后的电信号送给主机，主机根据热信号的强度来读取液面高度，其特点足抗干扰能力强，安装方便，图形直观，适合于敞开浇铸。
电磁型：传感器安装于结晶器导流水套上感应而于导流水套内表面齐平，传感器发射电信号并接受返回的涡电流，其强度于钢水液面成正比，主机根据涡电流信号强度凄取液面高度，其特点为灵敏度高，信号衰减少，系统简单可靠。
由于武钢几个炼钢厂主要是生产板坯，由此特性，主要采用的是涡流型液面检测系统。
2、控制与处理系统
控制与处理系统主要是指多种数据处理系统、PLC、人机界面系统以及液位控制的电子设备等。
多种数据处理系统(MULTIBUS II，简称MBII)的运行和监控处理平台分别是iRMX(或VxWorks)和Logicad，它们具有良好的硬件兼容性能。
MULTI．BUSII、ISA、PC／104总线接口模块，兼有直接耦合和变压器耦合两种1553B 总线耦合方式，多达1800个功能强大的应用程序接口(API)，还具有双口冗余RAM，可灵活配置存贮器地址、寄存器地址和中断级别等。
PLC系统1号连铸是采用西门子s5—155(2号连铸是S7—415)编程的，这种编程具有编程灵活、适用方面广可靠性高、适用性强等优点。
人机界面系统是WINHMI、COROS和WINCC，这样界面非常友好，可移植性强、易于操作。
液位控制的电子设备主要是指一些模拟量和数字量的输入和输出模板或模块，以及比例放大模板及其控制回路。
3、执行系统
结晶器液面自动控制系统执行系统主要有塞棒和滑板系统。
塞棒位于中包内，在中包水口通过改变水口与塞棒之间的间隙来控制钢流。
滑板机构位于中包水口的下方，通过改变上下水口的开口来控制钢流。
三、塞棒机构组成及原理
塞棒系统是采用操纵机构调节中包塞棒与水口的配合来控制钢流。
塞棒机构示意图如图二所示。
塞棒机构由低速变频调速电机、位移传感器、传动机构等组成。
工作时主PLC通过Profibus—DP网络发控制指令给运动控制MC 变频器。
再由运动控制MC变频器驱动变频调速电机带动执行机构、塞棒作升降运动。
下部的位移传感器将当前塞棒的位置反馈给控制系统，控制系统再根据结晶器液面情况判定塞棒位置需提升或下降：完成一次动作后，位移传感器再将位置反馈给控制系统，再根据液面情况判定塞棒的升降，如此周而复始，维持结晶器内钢水液面保持在设定值。
图二塞棒系统组成
图三中间包塞棒滑板控流系统图
1–钢包；2-钢包滑板3-下水口；4-长水口；5-中间包盖；6-溢流槽；7-中间包；8-绝热板或涂料；9-浸入式水口；10-塞棒；11- 中间包
四、滑板机构原理及组成
滑板机构较为简单，其通过滑动水口开启、关闭来调节钢液铸流。
滑动水口由上水口、上滑板、下滑板、下水口组成，如图5-2。
靠下滑板带动下水口移动调节上下注孔间的重合程度控制铸流大小；驱动方式有液压和手动两种。
a –全开；
b –半开;
c –全闭
1 –上水口；
2 –上滑板；
3 –下滑板；
4 –下水口
图四滑动水口控制原理图
滑板开闭时容易引起的堵塞，是由于容易在铸口内形成钢水滞流静止区(死区)。
在这里要进行钢水凝固一非金属夹杂物形成一非金属夹杂物长大等过程，会发生水口的堵塞，从上固定板吹入氩气可以有效地防止堵塞。
五、塞棒与滑板的优缺点比较
塞棒和滑板控制各有优缺点，滑板控制精度较高，但在中断冷凝后有时不能打开，使用寿命较长。
塞棒
滑板和塞棒系统优缺点比较
序号项目
滑板系统塞棒系统评
定
内容
评
定
内容
1 安全可靠性好故障较少。
操作条件：水
口的开孔和滑板表面局
部是暴露在刚水里
一
般
可能发生像塞棒掉落，头部粘接
在水口顶部，不能完全关掉等故
障。
操作条件：塞棒完全浸在钢
水中
2 耐材使用寿命极
好
暴露在钢水里的区域比
较少，选择适宜的耐材可
以延长使用寿命（日本有
45炉的使用记录）
好
整个塞棒本体浸入钢水，因此，
易被中间罐覆盖剂侵蚀，而头部
被钢水冲刷掉，使用寿命较短。
（日本有25炉的使用记录）。