普通淬火和高频淬火有什么区别

热处理高频淬火

热处理高频淬火热处理高频淬火是一种增强金属材料表面性能的方法，既可以改善材料的强度和硬度，又可以提高材料的耐腐蚀性和抗冲击性。

随着工业的不断发展，热处理高频淬火的应用也在不断增加，因为它的优势越来越受到各界的重视和认可。

热处理高频淬火的主要原理是加热高频电磁场，从而使表面材料迅速升温，使金属材料产生淬火效果。

淬火效果是将金属材料表面的组织结构发生显著变化，使材料表面的屈服应力降低，延展性能提高，硬度提升，从而改善金属材料的强度和硬度。

热处理高频淬火是一种绝热热处理，它不会产生任何化学变化，只影响材料的物理特性。

此外，采用热处理高频淬火的过程无需利用任何熔融材料，从而减少污染和节省能源。

而且，热处理高频淬火过程的整体时间非常短，金属材料淬火后的性能更加稳定，使用寿命也更长。

此外，热处理高频淬火还可以提高金属材料的耐腐蚀性和抗冲击性，从而使材料更加耐用和抗老化。

热处理高频淬火所需的技术要求较高，一般采用自动控制系统，使热处理过程更加规范和可靠。

在 notime热处理高频淬火时，要控制好温度、时间和力度,以避免材料结晶度过高、屈服应力和硬度过低,以及淬火后产生断裂等缺陷。

热处理高频淬火主要应用于一些机械零件和机械设备，比如轴承、铰链、弹簧等，它可以改善零件和设备的使用寿命和性能。

在自动化设备行业，热处理高频淬火可以改善齿轮箱、螺杆主轴、液压缸等传动装置的性能储存，使其耐冲击性和耐腐蚀性更强，从而使机械设备的工作性能更高。

热处理高频淬火是机械行业中一种重要的热处理工艺，其改善金属材料表面性能的效果显著，对于机械零件和机械设备的使用寿命和性能有着重要的意义。

在未来的发展中，将继续发挥其重要的作用。

高频淬火与中频淬火

高频淬火与中频淬火
高频淬火的频率高，淬火层浅。

如齿轮的轮齿表面淬火。

中频淬火频率低一些，淬火层要厚一些。

主要适用于轴类零件。

基本原理：工件放入感应器（线圈）内，当感应器中通入一定频率的交变电流时，周围即产生交变磁场。

交变磁场的电磁感应作用使工件内产生封闭的感应电流──涡流。

感应电流在工件截面上的分布很不均匀，工件表层电流密度很高，向内逐渐减小, 这种现象称为集肤效应。

工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。

电流频率越高，工件表层与内部的电流密度差则越大，加热层越薄。

在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却，即可实现表面淬火。

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根据交变电流的频率高低，可将感应加热热处理分为超高频、高频、超音频、中频、工频5类。

①超高频感应加热热处理所用的电流频率高达27兆赫，加热层极薄，仅约0.15毫米，可用于圆盘锯等形状复杂工件的薄层表面淬火。

②高频感应加热热处理所用的电流频率通常为200～300千赫,加热层深度为0.5～2毫米,可用于齿轮、汽缸套、凸轮、轴等零件的表面淬火。

③超音频感应加热热处理所用的电流频率一般为20～30千赫，用超音频感应电流对小模数齿轮加热，加热层大致沿齿廓分布，粹火后使用性能较好。

④中频感应加热热处理所用的电流频率一般为2.5～10千赫,加热层深度为2～8毫米，多用于大模数齿轮、直径较大的轴类和冷轧辊等工件的表面淬火。

⑤工频感应加热热处理所用的电流频率为50～60赫，加热层深度为10～15毫米，可用于大型工件的表面淬火。

高频淬火工艺技术

高频淬火工艺技术高频淬火是一种常用的金属热处理工艺技术，广泛应用于钢材的淬火处理过程中。

高频淬火工艺技术通过将工件加热到一定温度，然后迅速冷却，以达到改善材料的硬度和强度的目的。

首先，高频淬火工艺技术的核心是高频感应加热。

高频感应加热指的是利用高频交变电流在金属内部产生涡流，并通过电阻产生局部加热的过程。

通过调节电压、电流和频率等参数，可以精确控制工件的加热温度和加热速率，从而满足不同材料和工艺要求。

其次，高频淬火工艺技术具有加热均匀、加热效果好的特点。

由于高频感应加热的原理，工件内部和外部的温度能够实现较为均匀的分布，从而避免了热处理过程中的温度梯度过大和变形问题。

与其他传统的热处理方法相比，高频淬火工艺能够有效提高工件的淬透性和表面硬度，延长使用寿命。

此外，高频淬火工艺技术还具有生产效率高、节能环保的优点。

高频感应加热过程中，能量转换率高，加热效率高，减少了热量的损失，从而提高了生产效率。

另外，高频淬火工艺不需要预热燃料，减少了二氧化碳和二氧化硫等有害气体的排放，符合现代工业可持续发展的要求。

值得一提的是，高频淬火工艺技术也需要注意一些关键点。

首先，需要根据具体材料和工艺要求选择合适的高频感应加热设备，确保加热温度和加热速率的精准控制。

其次，要注意控制冷却速度，避免过快或过慢导致质量问题。

最后，要根据工件的几何形状和尺寸进行适当的调整和优化，以确保整个加热和冷却过程的均匀性和稳定性。

综上所述，高频淬火工艺技术是一种高效、精确的热处理方法，具有许多优点，如加热均匀、加热效果好、生产效率高、节能环保等。

在今后的工业生产中，高频淬火工艺技术将继续发挥重要作用，推动金属材料的进一步发展和应用。

高频淬火和普通淬火应用场合

高频淬火和普通淬火应用场合
高频淬火和普通淬火的应用场合因具体需求和工件特性而异。

高频淬火通常适用于表面耐磨性要求高、硬度要求较高的工件。

在汽车工业中，发动机零件如曲轴、凸轮轴等需要高硬度和耐磨性，高频感应加热淬火被广泛用于这些零件的处理。

在机械制造中，大型齿轮、轴类零件需要淬硬层较深，中频感应加热淬火成为重要的工艺。

在航空航天领域，飞机引擎零件、陀螺仪零件等对硬度和耐磨性要求严格，高频与中频淬火技术有广泛应用。

普通淬火则适用于对表面硬度要求不高，但需要整体淬硬的工件。

在能源领域，石油、天然气开采中的钻头、管道以及核电设备零件等，也借助这些技术提高耐磨性。

在医疗器械中，手术器械、种植物件需要表面硬度，以确保安全和长寿命。

在电子行业中，电机、变压器、感应加热设备等需要使用高频感应加热淬火以提高性能。

总之，高频淬火和普通淬火的应用场合因具体需求和工件特性而异，需要根据实际情况进行选择。

高频是指高频淬火

高频是指高频淬火。

对工件进行高频电流感应加热，然后淬硬。

高频淬火主要用于表面淬火，比如齿轮的淬火。

调质是指把金属加热到一定温度，保持一定时间，缓慢冷却。

作用是把金属的硬度调整到某一范围，使其既具有一定的硬度，又具有良好的加工性能。

调质钢为含碳量0.30-0.60%的中碳碳结钢和合金结构钢。

一般在调质状态下使用，也有再经高频感应加热表面淬火，提高表面硬度，用以制造在重载荷和冲击条件下工作的耐磨件。

常用钢号有：30、35、40、45、50制造螺母、螺栓及各类轴；30Mn、40Mn、45Mn、35Mn2、45Mn2制造重要螺母、螺栓、支重轮轴和导向轮轴；30Cr、40Cr、45Cr制造转向齿轮轴、传动齿轮等。

35CrMo、42CrMo制造重型汽车曲轴及连杆等。

调质（quenching and high temperature tempering）调质即淬火和高温回火的综合热处理工艺。

调质件大都在比较大的动载荷作用下工作，它们承受着拉伸、压缩、弯曲、扭转或剪切的作用，有的表面还具有摩擦，要求有一定的耐磨性等等。

总之，零件处在各种复合应力下工作。

这类零件主要为各种机器和机构的结构件，如轴类、连杆、螺栓、齿轮等，在机床、汽车和拖拉机等制造工业中用得很普遍。

尤其是对于重型机器制造中的大型部件，调质处理用得更多．因此，调质处理在热处理中占有很重要的位置。

在机械产品中的调质件，因其受力条件不同，对其所要求的性能也就不完全一样。

一般说来，各种调质件都应具有优良的综合力学性能，即高强度和高韧性的适当配合，以保证零件长期顺利工作。

调质处理淬火+高温回火=调质钢的热处理工艺包括退火、正火、淬火、回火和表面热处理等方法。

其中回火又包括调质处理和时效处理。

钢的回火：将已经淬火的钢重新加热到一定温度，再用一定方法冷却称为回火。

其目的是消除淬火产生的内应力，降低硬度和脆性，以取得预期的力学性能。

回火分高温回火、中温回火和低温回火三类。

齿面高频淬火

齿面高频淬火
齿面高频淬火是一种工艺，通常用于制造优质的人造润滑体，以提高零部件的耐用性、机械性能和寿命。

该技术可以降低齿轮噪声，降低能量浪费，有助于提高效率，从而使机械系统运转更顺畅。

齿面高频淬火技术的运用，可以有效地改善齿轮的表面粗糙度。

在采用该技术处理齿轮表面时，由于温度不会超过400℃，因此可以避免表面变形。

此外，其改善齿轮表面粗糙度的效果也比传统的淬火技术更好。

除此之外，采用高频淬火技术处理的齿轮表面可以具有良好的抗磨性能，从而更有效地提高其耐用性、寿命和性能。

此外，视高频淬火技术在处理齿轮表面时，还可以经济地满足人们对精密制造的需求。

高频淬火技术可以最大限度地增强齿轮表面的硬度，从而有效地降低齿轮表面形成孔洞或缺陷的可能性，提高制造精度，有效地改善制造精度。

齿面高频淬火技术的运用，不仅能够在保证高质量的前提下实现节约能源和降低成本的效果，而且可以实现高精度和高效率的制造。

此外，改善了齿轮表面粗糙度，可以获得质量优良的人造润滑体，从而更有效地提高其耐用性。

总之，采用齿面高频淬火技术可以实现节约能源和降低成本的效果，改善齿轮表面粗糙度，可以获得质量优良的人造润滑体，从而提高零部件的耐用性、机械性能和寿命。

另外，齿面高频淬火技术的运用可以有效减少能量浪费，具有很高的实用性，是工业制造中一种质量优良的技术。

高频淬火和中频淬火的区别

高频淬火和中频淬火的区别公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]高频淬火和中频淬火的区别1、高频淬火淬硬层浅（~2mm）、硬度高、工件不易氧化、变形小、淬火质量好、高，适用于摩擦条件下工作的零件，如一般较小的齿轮、轴类（所用材料为、）；2、淬硬层较深（3~5mm），适用于承受扭曲、压力负荷的零件，如曲轴、大齿轮、磨床主轴等（所用材料为、、和球墨铸铁）高频的淬火，可以短时间的表层淬硬！晶体组织很细！结构变形小！中频表面应力比高频的要小50HZ叫工频，加热深度5～101000-10000HZ叫中频10000HZ以上叫高频“高频淬火”与“”在原理上是一样的。

利用高频率（或中频率、工频）的，使钢件表面迅速加热，随后立即冷却的一种方法。

其原理是：当在一个导体线圈中通过一定频率的交流电时，线圈内外将会产生一个频率相同的交流磁场，如果把工件放在线圈内，工件就会感应出交变电流，并使工件加热。

在工件中的分布是不均匀的，电流密度在表面最大，这种现象成为“表面效应”。

透入工件表面的深度主要取决于（周/秒），频率愈高，电流透入深度愈浅，则淬硬层愈薄，所以，可选用不同的频率来达到不同深度的淬硬层。

根据所用不同，感应加热可分为：高频感应加热（20000~1000000周/秒）、中频感应加热（5000~10000周/秒）和工频感应加热（50周/秒）。

感应加热，是利用电磁感应、集肤效应、涡流和电阻热等电磁原理，使工件表层快速加热，并快速冷却的热处理工艺感应加热时，将工件放在铜管制成的感应器内，当一定频率的交流电通过感应器时，处于交变磁场中的工件产生感应电流，由于集肤效应和涡流的作用，工件表层的高密度交流电产生的电阻热，迅速加热工件表层，很快达到淬火温度，随即喷水冷却，工件表层被淬硬感应加热时，工件截面上感应电流的分布状态与有关。

电流频率愈高，集肤效应愈强，感应电流集中的表层就愈薄，这样加热层深度与淬硬层深度也就愈薄因此，可通过调节电流频率来获得不同的淬硬层深度。

高频淬火和中频淬火的区别

高频淬火绝大多数是用于工业金属零件表面淬火，是使工件表面产生一定的感应电流，迅速加热零件表面，然后迅速淬火的一种金属热处理方法。

中频淬火是将金属件放在一个感应线圈内，感应线圈通交流电，产生交变电磁场，在金属件内感应出交变电流，由于趋肤效应，电流主要集中在金属件表面，所以表面的温度最高，在感应线圈下面紧跟着喷水冷却或其他冷却，由于加热及冷却主要集中在表面，所以表面改性很明显，而内部改性基本没有，可以有很特殊的热处理效果。

高频淬火和中频淬火的区别：高频淬火和中频淬火都属于表面热处理技术的一种，都是利用高频率(或中频率、工频)的感应电流，使钢件表面迅速加热，随后立即冷却的一种方法。

高频淬火和中频淬火的工作原理一样，都是感应加热原理：即工件放到感应器内，感应器一般是输入中频或高频交流电(1000-300000Hz或更高)的空心铜管。

产生交变磁场在工件中产生出同频率的感应电流，这种感应电流在工件的分布是不均匀的，在表面强，而在内部很弱，到心部接近于0，利用这个集肤效应，可使工件表面迅速加热，在几秒钟内表面温度上升到800-1000℃，而心部温度升高很小不过加热过程中，感应电流在工件中的分布是不均匀的，不同的电流频率产生的加热效果也是不同的：1、高频淬火电流频率在100～500 kHz淬硬层浅(1.5~2mm)，硬度高，工件不易氧化，变形小，淬火质量好，生产效率高，适用于摩擦条件下工作的零件，如一般较小的齿轮、轴类(所用材料为45号钢、40Cr)2、中频淬火电流频率在500～10000 Hz淬硬层较深(3~5mm)，适用于承受扭曲、压力负荷的零件，如曲轴、大齿轮、磨床主轴等(所用材料为45号钢、40Cr、9Mn2V 和球墨简而言之，高频淬火和中频淬火的最大区别就是加热厚度的不同，高频淬火可以短时间的表层淬硬，晶体组织很细，结构变形小，而中频表面应力比高频的要小。

不同表面淬火及应用特点

第三节火焰表面加热淬火技术 (flame surface hardening) 用火焰将工件表面快速加热到Ac3或Acm以上，然后用水快速冷却，以在表层获得马氏体组织。
1 火焰加热的特点分焰心1、内焰2和外焰3三个区。内焰温度最高。有较大的温度梯度。（根据氧与乙炔的比例不同，氧－乙炔焰还可分为氧化焰、还原焰、中性焰三种）
氧与燃料气体积比 1.0 1.75 4.0 * 2.0
空气与燃料气体体积比 — 9.0 25.0 * —
3 火焰加热淬火方法（1）为了使工件表面加热均匀,可采取如下方法：（1）旋转法：火焰喷嘴或工件旋转。适合中小型工件。
火焰加热淬火方法（2）（2）推进法：工件和火焰喷嘴做相对移动。适合导轨、大齿轮等工件；
一、感应加热淬火技术的基本原理（1）在理想状态下，单匝感应圈加热1厘米高的柱形工件表面吸收功率P
P = 1.25 × 10−3 R0 I 2 ( ρµf )1 / 2
式中 R0——工件直径mm；I——感应圈内电流A；ρ—钢的电阻率； μ—磁导率；f—频率。 (ρµf)1/2为吸收因子。
电流（涡流）导入深度与δ、µ、f的关系是
火焰加热淬火方法（3）
（3）联合法(旋转推进法)：使火焰喷嘴及冷却装置沿着转动的工件作相对移动。适合长轴类工件。
4 影响火焰表面淬火硬化层的工艺因素
单位时间消耗的燃气越多，加热速度越快。火焰停留的时间越长，表面温度越高。火焰停留时间越长淬硬层越厚。淬硬层深度还和钢的淬透性、工件比表面积大小有关。
表面淬火层的组织和硬度分布硬化层的厚度可用金相法和硬度法测定。
金相法测定硬化层的厚度
硬度法测定硬化层的厚度

金属热处理工艺学-表面淬火

钢表面淬火后的残余应力
图12. 不同钢材硬化层深度与残余压应力的关系 1----45号钢；2----18Cr2Ni4W； 3----40CrMnMo；4----40CrNiMo
钢表面淬火强化层应与工件负载匹配
x
o
图13. 表面强化与承载应力匹配示意图 1.截面为圆形的工件负载时的应力分布情况 2.表面淬火较浅时，沿表面向内部的应力承载能力曲线 3.表面淬火较深时，沿表面向内部的应力承载能力曲线
特点3.提高加热速度可显著细化奥氏体晶粒。
形核处增加：铁素体与碳化物相界、铁素体亚晶界；形核时间短、晶粒来不及长大。
特点4.快速加热对过冷奥氏体的转变及马氏体回火有明显影响。
奥氏体成分不均及晶粒细化，减小了过冷奥氏体稳定性，C曲线左移；成分不均使马氏体转变点和形态都不相同，出现低碳、高碳马氏体。
知识回顾
图 Fe-C相图及其平衡组织
钢表面淬火的金相组织
钢经过表面淬火后的金相组织与钢的成分、淬火前的原始组织以及淬火加热时截面的温度梯度分布有关。
图3. 共析钢表面淬火沿截面温度分布(a) 及淬火后金相组织(b)
原始材料：退火态共析钢
钢表面淬火的金相组织
图4. 45钢表面淬火沿截面温度分布(a) 及淬火后金相组织(b)
图感应加热原理示意图
感应加热基本原理
感应电势的瞬时值：
d e d
e
-感应电势的瞬时值，V；

-感应线圈电流回路包围面积内的总磁通,Wb，随交变电流强度和零件磁导率增加而增加，并于零件与感应器之间的间隙有关；
感应电流（涡流）值： Z
I
e e Z R X
2
2
X
-自感电抗，Ω； -零件材料的电阻，Ω；

中频淬火与高频淬火的淬火不同有哪些？

中频淬火与高频淬火的淬火不同有哪些？
在热处理行业中的淬火领域中，一般采用高频感应加热设备或中频感应加热电源对
工件进行淬火，简称高频淬火或中频淬火。

那么在淬火方面二者的区别有哪些呢？了解二者区别，有助于对感应加热设备进行选择及具体的选型，简单概括有一下几点：
高频淬火与中频淬火的相同点：
二者都是应用于对金属材料的热加工、透热、淬火热处理、热装配及焊接、熔炼。

高频淬火与中频淬火的不同点：
二者除了有设备频率不同，谐振输出方式不同，变频器件不同外，在对工件进行淬
火时，最主要的是淬火深度不同，由于频率越低，透热性越好，淬火层越深，高频感应加热淬火层在：0.5~2mm 主要用于要求淬硬层较薄的中、小型零件，如小模数齿轮、中小型轴等小金属工件的加热。

淬火，焊接等。

中频感应加热淬火层在3~6mm主要用于要求淬
硬层要求较深的零件，如中大模数的齿轮、直径较大的轴等。

中频用于大金属工件的加热、透热、淬火等。

实际生产中要根据技术要求和工件的几何特征（形状）及整体或局部特点选择适宜的
频率或淬火深度的感应加热设备，以达到最好的效果。

表面淬火的目的是什么？常用的淬火方法有哪些？比较它们的优缺点及应用范围？

表面淬火的目的是什么？常用的淬火方法有哪些？比较它们的优缺点及应用范围？表面淬火的目的是什么？常用的淬火方法有哪些？比较它们的优缺点及应用范围？淬火的目的是使材料获得高硬度，常用的方法油淬，水淬，盐浴等方法，前两者容易获得材料，使用范围也比较广，但对于薄材料容易开裂，后者对于开裂的机率较小，详细还要你自己找资料才能解决自身的问题，在此不方便详述！敬谅！表面淬火的目的是什么？常用的表面淬火方法有哪几种增加强度，硬度，提高耐磨性，增长零件的使用寿命。

常用的表面淬火方法按不同零件可分为高频淬火，中频淬火，工频淬火，埋油淬火，火焰淬火，镭射淬火等哪些零件适于进行表面淬火？表面淬火的目的是什么钢铁零件的表面淬火多用于机床传动齿轮、机床主轴、内燃机曲轴、凸轮轴以及其他的零件，其使用的材料为中碳钢或中碳低合金钢等，在进行正火或调质处理后，进行表面的淬火+低温回火处理。

这些零件在工作过程中，其服役条件为弯曲交变载荷或扭转交变载荷作用，既要求表面耐磨性好，同时又能承受冲击作用，可以长期安全可靠地执行。

根据上述要求，零件经过表面淬火后，表层组织为回火马氏体组织，硬度在50HRC以上，故具有良好的耐磨性，由于回火马氏体的比容比原始组织比容小，因此零件淬火后的表层存在压应力的作用，可使零件的弯曲抗力和疲劳抗力显著提高。

而心部组织为细片状珠光体或回火索氏体组织，可确保具有良好的综合力学效能。

另外冷轧辊一类对耐磨以及接触疲劳抗力有一定要求的工件，多用高碳钢制造，进行表面淬火后可较好满足其力学效能的需要。

灰铸铁表面淬火的目的和淬火的方法是什么？很急热处理炉之灰铸铁表面淬火和表面化学热处理热处理工艺：火焰淬火加热：适合采用火焰淬火的灰铸铁的化合碳在0.5%~0.7%（质量分数）范围内，化合碳较少，淬火后硬度偏低；化合碳大于0.8%(质量分数)，淬裂敏感性高，不适合采用火焰淬火工艺方法。

淬火加热温度为850~950C 回火：在150~205C消除应力回火，将减小变形和开裂，也增加硬化层韧性其他：可获得硬度高、耐磨性好的马氏体外层和软的心部组织的复合结构热处理工艺：感应淬火加热：适合于感应淬火的铸铁的化合碳含量推荐为0.4%~0.5%(质量分数)。

高频淬火原理

高频淬火原理
高频淬火是一种常用的热处理工艺，其原理是利用高频电流感应产生的热能，在短时间内将金属加热至临界温度以上，并迅速冷却，从而改变金属的组织结构，提高硬度和耐磨性。

高频淬火的工作过程如下：
1. 准备工作：将待处理的金属件放置在淬火机的感应线圈中。

2. 加热阶段：通过高频电流在金属件表面产生涡流，涡流的电阻会产生大量的热能，使金属表层迅速加热，并达到临界温度以上。

整个加热过程通常只需几秒钟。

3. 快速冷却：在金属表层达到适当温度后，迅速将其浸入冷却介质中（如水或油）。

快速冷却可以使金属表层的温度迅速降低，从而使其组织结构发生相变。

4. 冷却后处理：经过淬火处理后，金属件的表面会形成硬的组织结构，但内部可能还存在一些残留的应力和脆化现象。

为了消除这些问题，可以进行回火、退火等后续处理。

高频淬火的原理在于利用高频电流，其频率一般在1-100MHz
范围内，高频电流在金属件表面感应产生涡流。

由于金属是电导体，涡流在金属内部的涡流阻力会产生热量。

与传统的火焰加热或电阻加热相比，高频淬火具有以下优点：
- 加热均匀：高频电流的感应效应使得金属表层的温度均匀升高，避免了片状或局部过热的现象。

- 速度快：高频加热的速度快，整个处理过程只需几秒钟，大
大提高了生产效率。

- 适应性广：高频淬火适用于多种金属材料，如钢、铜、铝等，且不受金属形状和尺寸的限制。

总的来说，高频淬火利用高频电流感应产生的热能，实现了金属表层的快速加热和冷却，从而获得更高的硬度和耐磨性。

作为一种高效的热处理工艺，高频淬火在金属制造业中广泛应用。

高频淬火和中频淬火的区别

1、高频淬火淬硬层浅（1.5~2mm）、硬度高、工件不易氧化、变形小、淬火质量好、生产效率高，适用于摩擦条件下工作的零件，如一般较小的齿轮、轴类（所用材料为45号钢、40Cr）；2、中频淬火淬硬层较深（3~5mm），适用于承受扭曲、压力负荷的零件，如曲轴、大齿轮、磨床主轴等（所用材料为45号钢、40Cr、9Mn2V和球墨高频的淬火，可以短时间的表层淬硬！晶体组织很细！结构变形小。

中频表面应力比高频的要小。

50HZ叫工频，加热深度5-10，1000-10000HZ叫中频，10000HZ以上叫高频。

“高频淬火”与“中频淬火”在原理上是一样的。

利用高频率（或中频率、工频）的感应电流，使钢件表面迅速加热，随后立即冷却的一种方法。

其原理是：当在一个导体线圈中通过一定频率的交流电时，线圈内外将会产生一个频率相同的交流磁场，如果把工件放在线圈内，工件就会感应出交变电流，并使工件加热。

感应电流在工件中的分布是不均匀的，电流密度在表面最大，这种现象成为“表面效应”。

感应电流透入工件表面的深度主要取决于电流频率（周/秒），频率愈高，电流透入深度愈浅，则淬硬层愈薄，所以，可选用不同的频率来达到不同深度的淬硬层。

根据所用电流频率不同，感应加热可分为：高频感应加热（20000~1000000周/秒）、中频感应加热（5000~10000周/秒）和工频感应加热（50周/秒）。

感应加热表面淬火，是利用电磁感应、集肤效应、涡流和电阻热等电磁原理，使工件表层快速加热，并快速冷却的热处理工艺。

感应加热表面淬火时，将工件放在铜管制成的感应器内，当一定频率的交流电通过感应器时，处于交变磁场中的工件产生感应电流，由于集肤效应和涡流的作用，工件表层的高密度交流电产生的电阻热，迅速加热工件表层，很快达到淬火温度，随即喷水冷却，工件表层被淬硬感应加热时，工件截面上感应电流的分布状态与电流频率有关。

电流频率愈高，集肤效应愈强，感应电流集中的表层就愈薄，这样加热层深度与淬硬层深度也就愈薄。

高频淬火的作用

高频淬火的作用咱今儿个就来唠唠高频淬火的作用，这玩意儿听起来挺高大上，实际上呢，就是个让金属变得又硬又韧的小魔法。

你想啊，平常你手里拿的一把刀，刚买来的时候锋利得不得了，切菜那叫一个快，简直像切豆腐一样。

可用着用着，刀刃就开始卷了，切不动了。

这时候，如果你知道高频淬火的作用，那这把刀就跟开了挂似的，硬度和韧性都能提升一大截。

高频淬火就像是给金属穿上了一件防弹衣。

你看，金属在加工过程中，常常会因为各种原因变得软塌塌的。

就像那面团，你揉来揉去，揉得软乎乎的。

高频淬火呢，就是把金属加热到一定温度，然后迅速冷却，就像把面团突然扔进冰箱冷冻室，瞬间变得硬邦邦的。

我记得有一次，老李头儿家里那把老式菜刀，切个土豆都费劲，刀刃都快卷成鱼钩了。

他一听我讲高频淬火，立马来了兴趣：“小王，你说这玩意儿真能让刀子变硬？”我笑着说：“那当然了，老李头儿，你等着瞧吧！”于是，我带着老李头儿去了一个小作坊，里面全是各种机器，叮叮当当响个不停。

师傅拿起那把老刀，放在高频淬火机上，电流一通，刀子瞬间变得通红。

师傅说：“这叫高频加热，很快就能让金属达到淬火温度。

”老李头儿眼睛瞪得像铜铃，紧张得不得了：“这不会把刀子烧坏了吧？”我安慰他说：“放心吧，这就像是给刀子做个SPA，等会你就知道了。

”等刀子冷却下来，师傅拿起刀子，轻轻一划，切开了一块木板。

老李头儿乐得合不拢嘴：“这刀子现在真跟新的一样，切个土豆都跟切豆腐似的！”高频淬火不光能让刀子变硬，还能提高金属的抗疲劳性。

你想想，金属在长期使用中，容易疲劳，就像人干活儿干多了，腰酸背痛的。

高频淬火就像是给金属做个按摩，让它恢复活力。

有一次，我在工地上看到一根钢筋，弯弯曲曲的，工头儿愁眉苦脸的：“这钢筋都弯成麻花了，还能用吗？”我笑眯眯地说：“别担心，有高频淬火这招！”工头儿半信半疑地看着我，我把钢筋拿去淬火，不一会儿，钢筋变得又直又硬，工头儿乐得直拍大腿：“这下可好了，省了不少事儿！”高频淬火的作用还体现在精度上。

为什么淬火会分这么多种

为什么淬火会分这么多种？有什么区别首先，奥氏体，是碳溶解在贝塔-Fe中所形成的间隙固溶体，奥氏体在达到临界温度以上时才能形成，由于贝塔-Fe晶格间的间隙较大，所以奥氏体的溶碳能力更强，所以在进行热处理时的钢铁材料必须要达到临界温度以上，获得奥氏体后，才有可能在以后的冷却过程中使奥氏体转变为不同的金相组织。

奥氏体化温度和时间顾名思义就是达到奥氏体所需要的条件了。

由于奥氏体在不同的冷却速度和时间的影响下会获得不同的金相组织，如：珠光体，贝氏体，莱氏体，索氏体，马氏体等，各种组织的机构和性能是不同的，所以我们在需要获得某种氏体时就要采取不同的冷却速度，而要避开其他组织的转变温度，所以就要对冷却介质的温度进行控制，让奥氏体在这个温度中进行充分的转变，这种工艺叫做等温淬火。

通常等温淬火的目的是要获得贝氏体，所以这种工艺也被称为贝氏体等温淬火。

热处理中高频淬火、中频淬火、低频淬火的区别频率有区别，高频250-300kHz,中频是2500-8000Hz，你说的低频应该是工频吧，因为只有工频淬火，工频就是50Hz,频率越高的话，加热时间越短，也就意味着效率比较高，但淬硬层就薄。

高频一般有0.5到2毫米,中频一般有2到10毫米,工频大概10到15毫米.各适用与不同尺寸的和不同淬硬层的工件真空淬火油和普通淬火油的区别真空淬火油基础油饱和蒸气压低，一般淬火油没有要求。

同时真空淬火油看氧化性，冷却性能均要求高。

建议真空炉选用真空淬火油。

介质油淬火后为何难镀锌淬火时如果介质是水，镀锌容易上锌；但是客户要求淬火时如果介质是介质油，但是这样镀锌就难上锌，望有哪位高手指点迷津。

镀锌时，都要对金属表面进行除污处理，尤其是用油作为热处理的冷却介质。

用水作为冷却介质时，高温已经将油污烧掉了，所以在镀锌时就容易挂上锌，而用油作为冷却介质时，油污会粘在零件的表面，如果不除去的话，就会镀不上锌的。

所以，要在镀锌前用碱或者酸（强酸）对零件的表面进行清洗。

中高频淬火特点与分类

中高频淬火特点与分类
中高频淬火是一种金属热处理方法，主要是通过感应电流对金属进行加热，然后迅速淬火，以达到表面硬化的效果。

中高频淬火的特点包括：
1. 质量好：由于中高频淬火的加热速度快，淬火层的深度和硬度均匀，因此淬火后的工件表面质量好，硬度高且均匀。

2. 速度快：中高频淬火的加热速度非常快，可以在短时间内完成加热和淬火，提高了生产效率。

3. 氧化少：中高频淬火的加热时间短，减少了工件在高温下的氧化机会，从而提高了工件的使用寿命。

4. 成本低：中高频淬火使用的设备简单，操作方便，且不需要使用昂贵的淬火介质，因此成本相对较低。

5. 易于实现机械化、自动化：中高频淬火设备可以与自动化生产线配合使用，实现工件的自动上下料和淬火，提高了生产效率。

中高频淬火的分类主要根据工件的大小和淬硬层的深浅来确定。

根据频率的不同，中高频淬火可以分为工频、中频和高频三种类型。

1. 工频淬火：工频淬火的频率较低，一般在50Hz左右。

由于频率较低，工频淬火的加热速度较慢，但适用于大型工件的透热和表面淬火。

2. 中频淬火：中频淬火的频率一般在1-10kHz之间。

中频淬火的加热速度较快，适用于中小型工件的表面淬火和中等深度的透热处理。

3. 高频淬火：高频淬火的频率较高，一般在10kHz以上。

高频淬火的加热速度最快，适用于小型工件的表面淬火和深度较浅的透热处理。

以上内容仅供参考，如需更多信息，建议查阅相关文献或咨询材料学专家。

[转载]高频淬火和普通淬火的区别

[转载]⾼频淬⽕和普通淬⽕的区别
原⽂地址：⾼频淬⽕和普通淬⽕的区别作者：离⼦氮化
同样材料
普通淬⽕：
1，⾥外都硬。

2，表⾯留碳，变⾊。

3，易变形。

⾼频淬⽕：
1，表层硬，芯不硬。

2，外圈硬（齿轮），中间不硬。

3，局部硬。

4，表⾯不留碳，不变⾊。

5，不易变形。

⾼频淬⽕是指利⽤⾼频电流对⼯件进⾏加热、冷却，获得表⾯硬化层的热处理⽅法。

由于⾼频电流的趋肤效应，这种⽅法只对⼯件⼀定深度范围内的表⾯进⾏强化，⽽⼼部基本上保持处理前的组织和性能，因⽽可获得⾼强度、⾼耐磨性和⾼韧性的综合体。

另外，因是局部加热，能显著减少淬⽕变形，降减能耗。

⾦钢炉艺热处理有限公司⽣产部139****1460。