风力发电机叶片设计
1011第十-十一讲 叶片设计理论
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N max
1 2
C
p
sv13
34
而
1 2
sv1正是风速为
v1
的风能,故
Nmax CpT
Cp =0.593说明风吹在叶片上,叶片所能获得的最
大功率为风吹过叶片扫掠面积风能的59.3%.贝茨
理论说明,理想的风能对风轮叶片做功的最高效率
是59.3%。
35
通常风力机风轮叶片接受风能的效率达不到59.3%, 一般设计时根据叶片的数量、叶片翼型、功率等 情况,取0.25~0.45。
' 1 z
2
42
因为, 可得:
a' (Z ) /
Z (a'1)
气流对叶轮的角速度
' 1 (1 a' )
2
(2)
43
三、动量理论
图9 动量理论简图
44
在叶轮上r--r+dr的环域内应用动量定理(如图 9),则风作用在该环域上的轴向推力为
26
s
v1
s1
v
s2 v2
图7 贝茨(Betz)理论计算简图
vv12
s
—叶片前的风速;
v
—风经过叶片后的速度; —风经过叶片时的面积;
ss12
—风经过叶片时的速度; —叶片前风速的面积; —风经过叶片后的面积
27
分析一个放置在移动的空气中的“理想风轮”叶 片上所有受到的力及移动空气对风轮叶片所做的 功。
22
当空气经过风轮圆盘时显然有静压降存在,以至 于空气离开风轮时其压力会小于大气压力。空气 流就会以减小的速度和静压向下游前进——这个 气流域被称为尾流。
风力发电机的叶片设计方法研究(全面)
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a c c i d e n c e d e s i g n , T h e s e w a y s h a v e o w n t e c h n o l o g y p o i n t s a n d d i s a d v a n t a g e , I n t h i s p a p e r s t e r s s l y d i s c u s s t h e m o m e n t u m - e l e m e n t t h e o yw r a y , t h i s w a y w a s d e v e l o p e d i n t h e b a s i c o f t h e t w o a h e a d w a y s , a n d i t o v e r c o m e t h e i r d e f e c t . I t a l s o u s e e l e m e n t t h e o yt r o d e lw a i t h v a n e d e s i g n . I n t h e v a n e d e s i g n i n g a n d a e r o d y n a m i c lc a h a r a c t e r i s t i c c a l c u l a t i n g t h e y b o t h r e l a t e w i t h i n t e r v e n e g e n e , s o t h e k e y s t o n e i s t o c a r r y t h r o u g h t h e i n t e r v e n e g e n e i n t w o c a s e , t h e r e o u t t o d o t h e v a n e d e s i g n a n d a e r o d y n a m i c a l c h a r a c t e r i s t i c c l a c u l a t i n g .
风力发电机叶片设计—
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风力发电机叶片的设计经济、能源与环境的协调发展是实现国家现代化目标的必要条件。
随着全世界气候变暖与化石能源的不断消耗及其对环境的影响问题,其他能源的开发愈来愈受到重视,如核能、地热能、风能、水能等新能源及生物质能、氢能的二次能源的开发应用也日趋发展起来。
而在这些新兴的能源种类中,核能的核废料处置相当困难,而且其日污染相较火电厂更为严重,同时需要相当周密的监管控制能力以避免其泄露而产生不可估量的破坏,国际上这些例子也是相当多的。
而地热能的开发必将要依赖与高科技,在现今对地热开发利用还不完善的现状下,更是难以做到,而且其开发对地表的影响也相当大。
而风能则作为太阳能的转换形式之一,它是取之不尽、用之不竭的清洁可再生能源,不产生任何有害气体和废料,不污染环境。
海上,陆地可利用开发的可达2×1010kW,远远高于地球水能的利用,风能的发展潜力庞大,前景广漠。
自20世纪70年代中期以来,世界主要发达国家和一些发展中国家都在加紧对风能的开发和利用,减少二氧化碳等温室气体的排放,保护人类赖以生存的地球。
风力发电技术相对太阳能、生物质等可再生能源技术更为方便,本钱更低,对环境破环更小,作为清洁能源的主要利用方式而飞速发展,且日趋规模化。
一、叶片设计的意义在风力发电机中叶片的设计直接影响风能的转换效率,直接影响其年发电量,是风能利用的重要一环。
本文主如果设计气动性能较好的翼型与叶片并进行气动分析。
而翼型作为叶片的气动外形,直接影响叶片对风能的利用率。
此刻翼型的选择有很多种,FFA-W系列翼型的长处是在设计工况下具有较高的升力系数和升阻比,而且在非设计工况下具有良好的失速性能。
叶片的气动设计方式主要有依据贝茨理论的简化设计方式,葛老渥方式与维尔森方式。
简化的设计方式未考虑涡流损失等因素的影响,一般只用于初步的气动方案的设计进程;葛老渥方式则忽略了叶尖损失与升阻比对叶片性能的影响,同时在非设计状态下的气动性能也并未考虑;维尔森方式则较为全面是现今常常利用的叶片气动外形设计方式。
风力机叶片设计及翼型气动性能分析
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风力机叶片设计及翼型气动性能分析风力机叶片是风力发电机的核心部件之一,其设计和翼型选择对风力机的发电效率、噪音和寿命等都有着非常重要的影响。
本文将介绍风力机叶片的设计及翼型气动性能分析。
一、叶片设计原理风力机叶片的设计目的是将大气中的风能转换成旋转能,并将其通过转轴传递给发电机,从而产生电能。
因此,叶片的设计主要围绕以下几点展开:1. 创造足够的扭矩:风力机的转子需要达到一定的转速才能发电,而叶片的弯曲和扭矩对于旋转速度的影响至关重要。
设计中需要选择合适的曲线形状和长度来实现理想的扭矩和转速。
2. 保证叶片的强度和稳定性:因叶片在高速旋转状态下会受到巨大的惯性力和风力力矩的作用,因此其材料和结构要足够坚固和稳定,以避免可能的断裂等事故。
3. 提高叶片的气动效率:叶片的气动效率是指其转化风能的能力,通常可以通过优化翼型、减小阻力、降低风阻等方法来提高。
二、叶片设计步骤1. 选定叶片长度:叶片长度通常是根据风力机的规格和性能要求来确定的,也可以根据标准长度来选择。
2. 选择翼型:翼型是叶片的重要组成部分,其形状和性能决定了叶片的阻力和气动效率。
目前,常用的翼型有NACA0012、NACA4415等,根据实际需求来选择。
3. 确定叶片曲线:叶片的曲线是决定扭矩和转速的关键因素,可以通过实验或模拟方法得到合适的曲线形状。
4. 优化叶片的结构:结构设计主要涉及到叶片的强度和稳定性,通常需要进行材料选择、计算等工作以保证叶片的安全性和寿命。
5. 模拟叶片气动特性:叶片的气动特性可以通过流场模拟、试验等方式来获取,可以根据实际需求来对叶片进行调整以达到理想的效果。
三、翼型气动性能分析翼型气动性能是指翼型在气流中运动时产生的力和力矩,其中,升力和阻力是翼型气动力的主要组成部分。
通过分析翼型气动性能,可以选择最优化的翼型来设计叶片。
1. 升力和阻力翼型的升力和阻力是由翼型形状、气流速度、攻角等因素共同决定的。
实际上,翼型的气动性能曲线通常都是非线性的,其升力和阻力特性会随着攻角的变化而不断变化。
风力机叶片设计与制作课程设计
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风力机叶片设计与制作课程设计风力机空气动力学课程设计(综合实验)报告( 2012 -- 2013 年度第 1 学期)名称:风力机空气动力学题目:风力机叶片设计与制作院系:可再生能源学院班级:学号:学生姓名:指导教师:设计周数:成绩:日期:2014年1 月11日一、目的与要求主要目的:1.掌握动量叶素理论设计风力机叶片的原理和方法2.熟悉工程中绘图软件及办公软件的操作3.掌握科研报告的撰写方法主要要求:1.要求独立完成叶片设计参数的确定,每人提供一份课程报告2.每小组提供一个手工制作的风力机叶片二、设计(实验)正文设计并制作一个风力机叶片1.原始数据三叶片风力机功率P=6.03KW来流风速7m/s风轮转速72rpm风力机功率系数Cp=0.43传动效率为0.92发电机效率为0.95空气密度为1.225kg/m35人一组,每个小组采用一种风力机翼型,翼型的气动数据(升力系数,阻力系数,俯仰力矩系数)已知。
2.设计任务1)风力机叶片设计:根据动量叶素理论对各个不同展向截面的弦长和扭角进行计算,按比例画出弦长、扭角随叶高的分布。
2)根据以上计算结果手工制作风力机叶片,给出简单的制作说明。
三、进度计划四、 数据计算选用翼型s830 1.叶片半径的计算:由风力发电机输出功率:212381ηηπρP r C D V P =得,叶片直径:mC V PD P r 863.992.095.043.07225.11003.68833213=⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯==πηηπρ 叶片半径:m DR 932.42386.92===2.叶尖速比的计算:整个叶片的叶尖速比:31.57329.460/72260/2110=⨯⨯=⨯=Ω=ππλv R n V R设计中取9处截面,分别是叶片半径的0.15,0.20,0.30,……,0.90.3.各截面处翼型弦长:确定每个剖面的形状参数N:可根据公式:求得:由气动数据表查得最大升力系数 LC =1.5283 ,取风机叶片数 B=3,不同半径处叶片弦长的计算由程序直接给出结果及线性优化后修正弦长如下:图如下(系列1为计算弦长;系列2为修正后弦长) 94)(/9162200+=R r r R N λλπ94)(9162200+==R r B C R B C rN C l l λλπ3. 各截面处翼型的扭角:由右上图知各截面处的扭角 :αφθ-=其中φ为各截面处的入流角,α为翼型临界攻角,且由气动数据表查得最大升力系数对应的攻角为α =5°即为翼型临界攻角 根据相关关系式就可以通过迭代方法求得轴向诱导因子a 和周向诱导因子b ,迭代步骤如下:1) 假设a 和b 的初值,一般可取0;2) 计算入流角;3) 计算扭角θ = φ -α;()()r b V a Ω+-=11arctan1φ0.00000.20000.40000.60000.80001.00001.200000.51 1.52 2.53 3.54 4.55弦长随叶高的分布修正后的弦长未修正的弦长4) 根据翼型空气动力特性曲线得到叶素的升力系数Cl 和阻力系数Cd ;5) 计算叶素的法向力系数Cn 和切向力系数Ctφφφφcos sin sin cos d l t d l n C C C C C C -=+=6) 计算a 和b 的新值 2πBcr σ= φφσφσcos sin 41sin 412F C b b F C a a t n =+=-7) 比较新计算的a 和b 值与上一次的a 和b 值,如果误差小于设定的误差值(一般可取0.001),则迭代终止;否则,再回到(2)继续迭代。
风力发电机叶片除冰机器人的结构和功能设计
![风力发电机叶片除冰机器人的结构和功能设计](https://img.taocdn.com/s3/m/e590f3bdfbb069dc5022aaea998fcc22bdd14314.png)
0 引言由于我国大量风力发电机分布在北方高寒地区且大型化趋势明显,因此在运行中因冰雪覆盖而造成的运行故障、设备老化、安全隐患和发量损失成为亟需解决的问题[1-2]。
在风电场运行阶段,覆冰会导致风速和风向出现测量误差,使风电机组偏航;同时,还会改变叶片翼型和表面粗糙度,影响气动特性和发电出力[2]。
覆冰可导致叶片质量失衡,使其产生振动和共振;在低温条件下,润滑油黏性和润滑特性的改变可能间接影响机械元件的运转特性,导致变速箱等元件过热、加速老化,从而使风机寿命大幅缩短。
不仅如此,雪水渗流还可能导致控制系统失灵。
当叶片旋转时,叶片覆冰可被抛射至相当于叶片顶端高度1.5倍的地方,可能造成安全事故[2-5]。
此外,因覆冰而导致的电量损失约占年度发电量的5%~25%[6]。
为了解决覆冰问题,国内外研究人员研发了多种风力机叶片防除冰技术和方法,其中主要包括主动停机、防水防冰涂料、热空气技术、电磁脉冲技术、超声波和低频振动技术[7]。
由于风力机所处环境复杂且技术尚不成熟,因此除无须进行任何改造或者设备增添的主动停机之外,其他技术均处于理论研究和试验阶段。
例如,涂抹防冰剂效果不明显且需要人工操作,存在较大的安全隐患;停机等待覆冰自行融化耗时长,存在抛冰风险;人工作业除冰安全风险大。
总之,现有技术在能耗、工艺和安全等方面都有各自的缺陷。
为了解决上述问题,该文设计了一款风力机叶片除冰机器人,它能够高效、智能地去除风力机叶片上的积冰,减少停机时间,提高发电效率,避免人工除冰的安全隐患。
1 整体设计风力机叶片除冰机器人的设计目标是安全、高效和智能地完成风力机叶片防冻除冰作业,主要的功能模块包括移动机组、图像识别系统、热风除冰系统、预防系统以及远程控制系统,设计思路是集各模块功能于一体,通过建模完成风力机叶片除冰机器人的结构设计(图1),再根据模型选材、叶片的承载能力,并结合理论计算预测该机器人的相关参数(表1)。
2 功能模块设计风力机叶片除冰机器人各功能模块的工作流程如图2所示。
风力发电机高效设计原理
![风力发电机高效设计原理](https://img.taocdn.com/s3/m/916fd64e17fc700abb68a98271fe910ef12daef3.png)
风力发电机高效设计原理风力发电机是利用风能转换为电能的设备,是清洁能源中的重要组成部分。
为了提高风力发电机的效率,设计原理至关重要。
本文将介绍风力发电机高效设计的原理,包括叶片设计、转子设计、发电机设计等方面。
一、叶片设计叶片是风力发电机中最关键的部件之一,其设计直接影响到整个系统的性能。
在高效设计中,叶片的形状、材料和尺寸都需要精心考虑。
1.形状设计:叶片的形状应该是 aerodynamic(空气动力学)优化的,以确保在风力作用下能够获得最大的动力输出。
常见的叶片形状包括平面翼型、对称翼型和非对称翼型等,根据具体的风场条件和功率需求选择合适的形状。
2.材料选择:叶片的材料应该具有良好的强度和轻量化特性,常见的材料包括玻璃钢、碳纤维等。
选择合适的材料可以减轻叶片的重量,提高转动效率。
3.尺寸设计:叶片的长度和宽度也是影响效率的重要因素。
合理的尺寸设计可以提高叶片的捕风面积,增加风能的转换效率。
二、转子设计转子是风力发电机中负责转动的部件,其设计也对系统的效率有着重要影响。
在高效设计中,转子的重量、平衡性和转动稳定性都需要考虑。
1.重量设计:转子的重量应该尽量轻量化,以减小惯性力和摩擦力,提高转动效率。
合理选择材料和结构设计可以实现轻量化的转子。
2.平衡性设计:转子在高速旋转时需要保持良好的平衡性,避免产生振动和噪音,影响系统的寿命和性能。
采用动平衡和静平衡技术可以提高转子的平衡性。
3.转动稳定性设计:转子的转动稳定性直接影响到系统的安全性和可靠性。
通过优化轴承设计和转子结构设计,可以提高转子的转动稳定性,减小能量损失。
三、发电机设计发电机是将机械能转换为电能的核心部件,其设计也是风力发电机高效设计的关键之一。
在高效设计中,发电机的效率、功率密度和可靠性都需要考虑。
1.效率设计:发电机的效率直接影响到系统的总体效率。
采用高效的电磁设计和导磁材料可以提高发电机的效率,减小能量损失。
2.功率密度设计:发电机的功率密度表示单位体积或单位重量下的输出功率,高功率密度可以实现更小的体积和重量,提高系统的紧凑性和轻量化。
风力发电机叶片气动外形设计方法概述
![风力发电机叶片气动外形设计方法概述](https://img.taocdn.com/s3/m/f3a408679b6648d7c1c74672.png)
0 引 言 风力发电是风能利用的主要方式,叶片是用来转换风能的关键部件。
风力发电机叶片的外形决定了风能转换的效率,因而风力发电机叶片气动外形设计关系到风力发电机的性能,是风力发电机设计着重考虑的部件之一。
Glauert理论、Schmitz理论和动量—叶素理论是叶片设计的基础理论,现代叶片设计方法都是在这些理论上进一步发展起来的。
到目前为止,Glauert理论和动量—叶素理论仍在广泛的使用。
分别介绍了三种理论如何求解叶片的弦长和来流角并运用C#语言对以上三种方法进行编程,实现对叶片弦长和来流角的求解,并对这三种方法求解出来的结果进行比较和分析。
1 理论方法介绍 1.1 Glauert理论 G1auert设计方法是考虑风轮后涡流流动的叶素理论(即考虑轴向诱导因子a 和切向诱导因子b );但在另一方面,该方法忽略了叶片翼型阻力和叶梢损失的作用,这两者对叶片外形设计的影响较小,仅对风轮的效率影响较大。
[4] 由一系列的推导知道[1],对于在给定半径r 处的尖速比 ,当时,即时,P C 有最大值。
令 (1)式中: —中间变量 在等式两边同除以 ,得(2)风力发电机叶片气动外形设计方法概述贾娇1 田 德※1,2 王海宽1 李文慧1 谢园奇2(1.内蒙古农业大学机电工程学院 2.华北电力大学可再生能源学院)摘 要:该文介绍了目前风力发电机叶片的主要设计理论——Glauert理论、Schmitz理论和动量—叶素理 论。
运用以上三种理论,使用c#语言编程分别计算了1000W叶片的弦长和来流角,并对计算出的结 果进行了比较和分析。
从设计的结果可以得到,用动量—叶素理论设计出来的弦长和来流角较Glauert 理论和Schmitz理论设计出来的弦长和来流角更小。
但是用以上三种理论设计出来的弦长和来流角在 叶根处都偏大。
关键词:风力发电机;叶片;气动外形设计而 ,则即 ,由此可得:(3)将上式代入(1),便可求得a 值。
小型风力发电机组的设计
![小型风力发电机组的设计](https://img.taocdn.com/s3/m/a54f7d13bb1aa8114431b90d6c85ec3a87c28beb.png)
小型风力发电机组的设计摘要:风力发电的基本原理是风的动能通过风轮机转换成机械能,再带动发电机发电转换成电能。
主导的风力发电机组一般为水平轴式风力发电机,它由叶片、轮毂、增速齿轮箱、发电机、主轴、偏航装置、控制系统、塔架等部件所组成。
风轮的作用是将风能转换为机械能,它由气动性能优异的叶片装在轮毂上所组成,低速转动的风轮由增速齿轮箱增速后,将动力传递给发电机。
上述这些部件都布置在机舱里,整个机舱由塔架支起。
为了有效地利用风能,偏航装置根据风向传感器测得的风向信号,由控制器控制偏航电机,驱动与塔架上大齿轮咬合的小齿轮转动,使机舱始终对向风。
尽管风力发电机多种多样,但归纳起来可分为两类:①水平轴风力发电机,风轮的旋转轴与风向平行;②垂直轴风力发电机,风轮的旋转轴垂直于地面或者气流方向。
关键词:风力发电;轴类零件;主轴一、叶片的设计(一)叶片的设计基础风机叶片,是风力发电机的核心部件之一,约占风机总成本的15%~20%,它设计的好坏将直接关系到风机的性能以及效益,其设计如下特征。
(1)密度轻且具有最佳的疲劳强度和力学性能,能经受暴风等极端恶劣条件和随机负载的考验。
(2)叶片的弹性、旋转时的惯性及其振动频率特性曲线都正常,传递给整个发电系统的负载稳定性好,不得在失控(飞车)的情况下载离心力的作用下拉断并飞出,不得在风压的作用下折断,不得在飞车转速以下范围内产生引起整个风力发电机组的强烈共振。
(3)叶片的材料必须保证表面光滑以减小风阻,粗糙的表面亦会被风“撕裂”。
(4)不得产生强烈的电磁波干扰和光反射。
(5)不允许产生过大噪声。
(6)耐腐蚀、紫外线照射和雷击性能好。
(7)成本较低,维护费用低。
(二)材料的选择根据叶片计算结果及经验最终确定制作3叶片风力发电机并决定用木板来加工叶片。
购买了3块“长*宽*高”为60㎝*15㎝*2㎝的轻木板。
(材料是通过查阅资料,店铺产品对比,最终选择了轻木板,其次通过计算叶片长度等选择了木板的规格)。
风力发电课程设计 风力机叶片设计
![风力发电课程设计 风力机叶片设计](https://img.taocdn.com/s3/m/d55bccb00342a8956bec0975f46527d3240ca691.png)
展望:未来叶片设计将更加 注重提高风能利用效率和可 靠性
技术进步:叶片设计将采用 更先进的材料和制造工艺, 提高叶片的强度和耐用性
优化设计:通过优化叶片形 状和结构,提高风能利用效 率和可靠性
智能控制:通过智能控制技 术,提高叶片的运行效率和 可靠性
环保要求:叶片设计需要满 足环保要求,降低对环境的 影响
叶片长度:60米
叶片重量:10吨
叶片设计特点:低风 速性能好,抗风能力
高
叶片制造工艺:真空 灌注成型
叶片测试结果:风能 转换效率高,运行稳
定可靠
案例二:新型风力机叶片设计研究
设计目标:提高风力机叶片的效率和稳定性 设计方法:采用CFD仿真技术进行叶片优化设计 设计结果:叶片效率提高10%,稳定性提高20% 应用前景:广泛应用于风力发电领域,提高发电效率和稳定性
风力发电机:将风能转化为 电能的核心设备
输电线路:将风力发电机产 生的电能输送到电网中
变电站:将风力发电机产生 的电能转换为适合电网的电
压等级
储能设备:储存风力发电机 产生的电能,保证电力系统
的稳定运行
风力发电的优势与局限性
优势:清洁能源,无污染,可再生,可持续 优势:成本低,维护费用低,运行稳定 局限性:受自然条件限制,如风速、风向等 局限性:占地面积大,对环境有一定影响
降低成本和促进大规模应用
降低材料成本:采 用新型材料,如碳 纤维、玻璃纤维等, 降低叶片制造成本
提高生产效率:采 用自动化生产线, 提高叶片生产效率, 降低生产成本
优化设计:通过优 化叶片设计,提高 叶片性能,降低制 造成本
促进大规模应用: 通过降低成本,提 高风力发电的经济 性,促进风力发电 的大规模应用
风力发电机叶片设计
![风力发电机叶片设计](https://img.taocdn.com/s3/m/74d5662026d3240c844769eae009581b6bd9bdb7.png)
风力发电机叶片设计风力发电机叶片设计是指设计和制造适合风力发电机使用的叶片,以最大程度地从风能中获取能量,并将其转换为电能。
叶片设计的主要目标是提高发电机的效率、降低维护成本和延长叶片使用寿命。
下面将从叶片设计原理、材料选择、几何形状和结构设计等方面详细介绍风力发电机叶片设计。
叶片设计的原理是基于空气动力学原理,即通过叶片与风之间的相互作用来获得动力。
在设备运行过程中,叶片受到来自风的力和阻力的作用。
为了提高风能的捕获效率,叶片需要具备良好的气动性能,使风能充分地传递到发电机上。
材料选择是叶片设计的重要环节。
叶片需要具备良好的强度和刚度来承受风压力和旋转力。
常用的材料包括玻璃纤维增强塑料(GRP)、碳纤维增强塑料(CFRP)和木材等。
其中,GRP是最常用的材料之一,因为它相对便宜且易于加工。
CFRP 具有较高的强度和刚度,但成本较高。
木材具有较好的弹性和耐久性,但需要进行防腐处理。
叶片的几何形状是影响风能捕获效率和运行稳定性的重要因素。
几何形状包括叶片长度、弦长、扭转角和平均弯曲半径等。
一般来说,叶片长度越长,捕获风能的面积越大,但受到的风力也越大。
叶片的弦长和扭转角决定了叶片的气动特性,对叶片的刚性和强度要求也有一定影响。
平均弯曲半径则影响了叶片的载荷分布和结构强度。
叶片的几何形状需要通过数值模拟和实验验证来确定最佳设计。
叶片的结构设计是确保叶片可以顺利运行并承受外部环境力量的关键。
结构设计包括叶片的内部结构、连接方式和防护措施等。
叶片常常采用空心结构,以降低自重和提高强度。
连接方式通常采用螺栓连接或胶粘剂连接。
叶片的内部结构可以通过加入加筋肋、填充泡沫等方式来增加刚度。
为了防止叶片受到外部环境的侵蚀,叶片表面通常采用防腐涂层或防风腐蚀材料。
除了以上设计原则,叶片的制造工艺和质量控制同样重要。
制造工艺包括叶片模具设计、复合材料制备、成型和固化等。
质量控制需要对叶片的尺寸、质量和结构进行严格控制,以确保叶片的一致性和可靠性。
219432803_扩散型风力机叶片的优化设计
![219432803_扩散型风力机叶片的优化设计](https://img.taocdn.com/s3/m/4235ac69443610661ed9ad51f01dc281e53a560f.png)
扩散器叶轮风向图1 扩散型风力机的结构示意图Fig. 1 Structure diagram of DAWT国内的田德教授团队在扩散型风力机领域开展了多年研究,主要是通过仿真[3-4]或者实验方法,研究不同扩散器结构内部的流场特性,分析扩散器的结构变化对风电机组输出功率的影,女,博士、副教授,主要从事机械加工、新能源开发方面的研究。
****************.cnV 0V 0V 1V 3V 4V 2=V 1V 4=u 1Rr d rV 0V 0V 01 2 340叶轮横截面扩散器图2 扩散型风力机的气动原理示意图Fig. 2 Schematic diagram of aerodynamic principle of DAWT从图2可以了解:由于扩散器通流截面发生变化,下游的压降导致风的质量流量增加,使到达叶轮的风速增大,从而提高了风电机组的输出功率。
文献[7]给出了扩散型风力机经典的风能利用系数C p 定义,即:C p =ε 1– V 4– (1–ηd )(1–β2) ε2 (1) V 0式中:ε为叶轮平面处风速与来流风速的加((]]φφθWγaV0γ(1-a)V0D LγΩΩa′wαF TF N旋转面图3 扩散型风力机上叶素的受力分析Fig. 3 Force analysis of blade elements on DAWT叶素的法向力系数C N和切向力系数义分别为:= F N=C L cosφ+C D sinφ (8)0.5ρW2c= F T=C L sinφ–C D cosφ (9)0.5ρW2c式中:C L和C D分别为翼型的升力系数和阻力系数;c为叶素弦长,m。
叶素受到的推力d T、叶片对转轴的转矩和转矩系数C M分别表示为:ρV1wr2d A=2ρa′γ(1–a)V0Ωr d A=ρV1wr d A=2ρa′γ(1–a)V0Ωr2d A=d M=4a′γ(1–a)Ωr20.5ρV02d A V0叶片d r微元段上产生的功率d P可表示为:Ωd M=2ρa′γ(1–a)V0Ω2r2d A (13)由式(8)和式(10)可以得到:a= γ2BcC Na 8πr sin2φ式中:B为风力机叶轮的叶片数。
风力发电机叶片结构设计及其有限元分析(精品doc)
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风力发电机叶片结构设计及其有限元分析(精品doc)LT风力发电机叶片结构设计及其有限元分析摘要为了更好地发展我国的风力发电事业,实现风力发电机的国产化,必须深入开展风力机设计、分析方面的研究。
本文根据传统的的叶片设计方法设计了2MW 风力机叶片,并生成三维几何模型,然后利用有限元模拟对叶片进行了振动模态分析,得到各阶振动频率和振型,为防止结构共振提供了依据。
关键词:风力机,叶片,有限元模拟,优化THE FE SIMULATION AND OPTIMAL DESIGN OF WINDTURBINE COMPONENTSABSTRACTIn order to promote the capability of design and manufacturing of wind turbine in China, more study should be done in the field of wind turbine design and analysis. In this paper, a blade for 2MW wind turbine is designed according to the traditional design procedure and the 3D geometrical model is created. Then the modal analysis is done through the FE simulation to get the frequency and mode shape, which provides the theoretic basis to prevent resonance.KEY WORDS: wind turbine, blade, FE simulation, optimization第一章绪论1.1 能源问题及可再生能源的现状与发展受世界经济的发展和人口增长的影响,世界一次性能源消费量持续增加,1990年世界国内生产总值为26.5 万亿美元(按1995 年不变价格计算),2000 年达到34.3万亿美元,年均增长2.7%。
基于相似理论的1.5MW风力发电机叶片模型的设计
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2020.36科学技术创新基于相似理论的1.5M W 风力发电机叶片模型的设计陈松利李明万大千(内蒙古农业大学能源与交通工程学院,内蒙古呼和浩特010018)随着气候条件的恶化和洁净能源开发和利用,促进了风力发电行业的迅速发展,甘肃、新疆及内蒙古中西部地区是我国风资源最丰富的地区之一,我国大型风电场主要分布在这些区域,这些地区也是沙尘暴高能活动区域,风力发电机叶片在风沙环境中运行时会受到挟沙风的冲蚀,导致前缘涂层遭受破坏,难以保持良好的气动外形,影响发电量,并且降低了叶片使用寿命,同时也增加了叶片的维护成本[1-2]。
因此,其研究主要集中在对风沙环境中对叶片的冲蚀问题。
为了全面掌握大风机叶片在风沙环境中冲蚀磨损情况及对翼型气动性能变化规律和机理,需要设计大型风力机叶片相似模型,进行测试试验,为开发适合高风沙恶劣环境下叶片翼型设计提供一定依据。
1相似理论由流体力学相似原理可知,当几何相似和物理相似均可满足的条件下,两个流动的若干无量纲数只要对应相等,则可保证二者相似[3-5]。
风力发电机实验模型叶轮与原型机组相似是指在模型机叶轮试验过程中,当空气流经模型叶轮时与原型机叶轮流动相似,其空气的能量传递过程与原型机也相似。
2风力机相似条件风力机相似条件的推导,先做如下假设:V 1、V 1m ———风力机实物与模型前方来流风速;V 2、V 2m ———风力机实物与模型的下游风速;V 、V m ———风力机实物与模型的风速;U 1、U 1m ———风力机实物与相似模型叶片叶尖处的圆周速度;U 、U m ———风力机实物与相似模型叶片某半径处的圆周速度。
如果实物和模型相似,则存在以下关系式:(1)由上式可得出:(2)(3)设r 为风力机实物任意半径;r m 为模型任意半径;I 风力机实物任意半径处叶素的倾角;I m 为模型任意半径处叶素的倾角,则:(4)(5)而(6)根据式(4)(5)(6)则有:(7)式(1)(2)(7)说明:(1)相似模型和原型机风轮各对应出的叶素倾角相等;(2)如果忽略叶素表面粗糙度的影响和雷诺数的影响,则实物和模型的叶片升力系数和阻力系数也相等。
风力电机叶片设计
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风力电机叶片设计风力发电是一种利用风能转化为电能的可再生能源技术。
而风力发电机的叶片是风能转化的核心部分,其设计对于发电效率和稳定性都有着重要影响。
本文将从叶片的材料选择、结构设计和aerodynamics 等方面探讨风力发电机叶片的设计。
一、材料选择风力发电机叶片通常采用复合材料制作,以满足高强度、轻质化和耐腐蚀的要求。
常见的材料有玻璃纤维、碳纤维和复合材料等。
玻璃纤维具有良好的机械性能和成本效益,适用于小型风力发电机。
碳纤维材料具有更高的强度和刚度,可以应对更高的风速和负载,但成本较高。
复合材料则是将不同材料的优点结合起来,既具备玻璃纤维的成本优势,又具备碳纤维的高强度和刚度。
二、结构设计风力发电机叶片的结构设计旨在提高风能的转化效率和降低风阻。
常见的结构有平面叶片、扭曲叶片和变桨叶片等。
平面叶片是最简单的结构,其叶片形状为直线状,适用于低风速环境。
扭曲叶片则通过在叶片的长度方向上引入扭曲,使得叶片在不同位置具有不同的攻角,提高了整体的aerodynamics 性能。
变桨叶片是根据风速的变化调整叶片的角度,以匹配不同风速下的最佳工作状态。
三、 aerodynamics 设计风力发电机叶片的aerodynamics 设计是为了最大限度地利用风能,并减小风阻。
aerodynamics 设计的关键参数有攻角、升力系数和阻力系数等。
攻角是指风与叶片之间的夹角,过小会导致流动分离,过大则会增加风阻。
升力系数和阻力系数是aerodynamics 性能的重要指标,升力系数越大表示叶片所受的升力越大,而阻力系数越小则表示叶片所受的阻力越小。
在aerodynamics 设计时,需要通过计算和模拟来优化叶片的aerodynamics 性能,以提高发电效率。
四、创新设计近年来,为了提高风力发电机的发电效率和稳定性,一些创新性的叶片设计被提出。
例如,采用多层叶片设计可以增加叶片的刚度和强度,提高叶片的工作稳定性。
采用变形叶片设计可以根据不同风速调整叶片的形状,以实现最佳的aerodynamics 性能。
风力发电机叶片设计分析
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风力发电机叶片设计分析摘要:风能作为一种相对成熟和开发友好的清洁能源,需要高度重视风能利用方式和发电技术。
风能利用的核心是风力涡轮机。
最常用的类型是水平轴风力发电机。
叶片是风力发电机组的主要部件,直接影响风能利用效率。
因此,优化风机叶片的设计具有现实意义。
作者主要分析了风力发电机的叶片设计优化措施。
关键词:风力发电机;叶片设计;优化措施引言;受技术水平和制造技术水平的影响,中国风电设备制造仍未实现国产化,关键部件仍需从国外进口,导致设备成本高。
因此,有必要实现风力发电设备国产化,提高我国风力发电的水平。
在文章中,笔者以叶片设计为研究对象,阐述了具体的优化措施,提高了风力发电的效率。
1 风力发电机概述风力涡轮机的组成相对复杂,主要包括发动机,风力涡轮机,发电机和控制设备。
主要功能是将风能转换为机械能或电能。
风轮是风力发电机的主要部件。
风轮在风的作用下快速转动,实现能量转换。
实际上,根据风轮结构和风轮在气流中的位置,风轮分为水平轴和垂直轴两种类型。
当水平轴风力发电机风轮正常工作时,水平轴绕水平轴连续旋转,风向与旋转平面相互垂直。
叶片径向安装在风轮上并垂直于旋转轴,叶片和旋转平面确保一定的夹角。
本文主要侧重于水平轴风力发电机并讨论相关主题。
2风力发电机叶片设计参数风轮是风力发电机中的重要组成部分,风力发电机利用风轮将风能转化为机械能,因此判断一个风力发电机性能优良的关键就是风轮叶片。
2.1 风况参数在设计风力涡轮机叶片时,首先要考虑的是风切变情况。
风切变是指由于高度不同而造成同一地点风速的垂直变化。
风速随高度而增加,具体函数变化规律如下:其中,Vn为高度Zn处的风速,Vi代表Zi高处的风速。
通过计算上述公式可以获得固定高度的风速。
例如,距离地面1m处的风速为3m / s,4m / s和6m / s时,30m高度处的风速为6m / s,8m / s,12m / s 。
此外,还必须考虑年平均风速,风速的概率密度函数等风力参数。
风力机叶轮设计.
![风力机叶轮设计.](https://img.taocdn.com/s3/m/2801fd502e3f5727a5e96251.png)
5位数翼型族 美国NACA 6位数翼型族 德国DVL 1、7、8族等 各种修改翼型
英国RAF
命名规则:NACA XYZZ X-----------相对弯度 Y------------最大弯度位置 ZZ----------相对厚度
苏联ЦΑΓИ
叶片优化设计方法 Matlab参与计算 右侧图片的设计过程是按照Glauert 理论设计模型,Willson设计模型设计
风力发电机叶片设计
叶片形状设计 理论基础 现有翼型及其特点 辅助优化设计方法 制造材料和工艺 现有各种制造材料及其特性的介绍 制造工艺介绍
叶片和翼型的几何形状与空气动力特性
翼型的参数
l -----翼型的弦长,A点到B点的长度 C -----最大厚度,即弦长法线方向之翼型最大厚度 f -----翼型中线最大弯度
Glauert的升级版,考虑的非工况下 风轮的性能
基于Soildworks的叶片绘制(前端处理)
用Profili软件进行数值模拟
用ANSYS进行叶片动静载荷,震动分析
叶片材料
木制叶片及布 蒙皮叶片
• 近代微、小型,观赏用风力发电机也有用木制叶片,由于叶片不易弯曲,常采用等安装角叶片。在采用木 制叶片的时候需要用强度很好的整体方木做叶片纵梁来承担工作时候所需要承担的力和弯矩。
假设作用在风轮上的轴向推力与扫掠面积成正比,则
dT v 2dS 2v 2rdr
考虑静止的翼型受到风吹,风的速度为 此时,作用在叶片上的力
v
,方向与翼型截面平行。
F
1 C r Sv 2 2
同时,这个力可以分解为平行于气流速度的阻力D与垂直于气流速度的升力L
1 C d Sv 2 2 1 L C lSv 2 2
风力发电课程设计 风力机叶片设计
![风力发电课程设计 风力机叶片设计](https://img.taocdn.com/s3/m/88b3de6a27284b73f24250b7.png)
课程设计设计题目:风力发电技术课程设计课程设计要求一、课程设计的目的和意义通过课程设计使学生能综合运用所学基础理论、基本技能和专业知识,联系生产及科研实际完成某一课程设计题目。
培养学生分析和解决工程问题的能力以及一定的科研、实践能力;培养学生严谨、求实的治学方法和刻苦钻研、勇于探索的精神;培养学生的业务素质、创新意识和团队精神等。
课程设计过程中,深化有关理论知识,扩大知识面,获得阅读文献、调查研究、总结提炼以及使用工具书和写作等方面的综合训练。
通过课程设计工作可以有效地检验“教”、“学”质量。
二、课程设计对学生的要求1. 指导教师指导下,学生在规定时间内正确、相对独立地完成一项给定任务的全过程,包括资料收集、调研、方案比较、数据采集与处理、计算与结果分析、总结提炼观点、得出结论、绘制有关图表、编写设计报告、说明讲解与回答问题、课程设计考核等。
严禁以任何方式抄袭他人成果或网上相关文章,也不能请他人代替完成设计,一经发现,课程设计成绩按不及格处理。
2. 根据设计任务书要求,学生在设计开始较短时间内(1-2天)应掌握所进行课程设计的内容,包括:资料收集与准备、设计任务与思路、工作任务分解、各阶段任务的时间分配、暂时存在的问题等。
3. 设计过程中,学生应主动向指导教师汇报工作进度和遇到的疑难问题,争取指导教师的指导和监督。
指导教师会随时进行指导,并抽查学生的设计进展情况。
4. 学生应严格遵守纪律。
按指导教师要求,在规定时间、固定教室内进行设计,如有特殊情况,应及时告知指导教师,严格请假制度。
5. 设计考核前学生需提交课程设计报告,设计报告应按照相关规范进行撰写,并按指导教师要求整理、修改,及时上交。
晚交设计报告,成绩降档处理;不交设计报告,按不及格处理。
6. 属下列情况之一者,不予考核并取消设计成绩:(1)没有保证设计时间,缺席时间三分之一以上者或未完成规定任务的最低限度要求;(2)剽窃他人设计结果或直接照抄他人设计报告;(3)设计结果存在较大错误,经指导教师指出而未修改;(4)设计结果在书写或其他方面未满足规定的最低要求。
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风力发电机叶片的设计经济、能源与环境的协调发展是实现国家现代化目标的必要条件。
随着全球气候变暖与化石能源的不断消耗及其对环境的影响问题,其他能源的开发越来越受到重视,如核能、地热能、风能、水能等新能源及生物质能、氢能的二次能源的开发应用也日益发展起来。
而在这些新兴的能源种类中,核能的核废料处理相当困难,并且其日污染相比火电厂更为严重,同时需要相当严密的监管控制能力以防止其泄露而产生不可估量的破坏,国际上这些例子也是相当多的。
而地热能的开发势必要依赖与高科技,在当今对地热开发利用还不完善的现状下,更是难以做到,并且其开发对地表的影响也相当大。
而风能则作为太阳能的转换形式之一,它是取之不尽、用之不竭的清洁可再生能源,不产生任何有害气体和废料,不污染环境。
海上,陆地可利用开发的可达2×1010kW,远远高于地球水能的利用,风能的发展潜力巨大,前景广阔。
自20世纪70年代中期以来,世界主要发达国家和一些发展中国家都在加紧对风能的开发和利用,减少二氧化碳等温室气体的排放,保护人类赖以生存的地球。
风力发电技术相对太阳能、生物质等可再生能源技术更为方便,成本更低,对环境破环更小,作为清洁能源的主要利用方式而飞速发展,且日益规模化。
一、叶片设计的意义在风力发电机中叶片的设计直接影响风能的转换效率,直接影响其年发电量,是风能利用的重要一环。
本文主要是设计气动性能较好的翼型与叶片并进行气动分析。
而翼型作为叶片的气动外形,直接影响叶片对风能的利用率。
现在翼型的选择有很多种,FFA-W系列翼型的优点是在设计工况下具有较高的升力系数和升阻比,并且在非设计工况下具有良好的失速性能。
叶片的气动设计方法主要有依据贝茨理论的简化设计方法,葛老渥方法与维尔森方法。
简化的设计方法未考虑涡流损失等因素的影响,一般只用于初步的气动方案的设计过程;葛老渥方法则忽略了叶尖损失与升阻比对叶片性能的影响,同时在非设计状态下的气动性能也并未考虑;维尔森方法则较为全面是现今常用的叶片气动外形设计方法。
本文通过相关的叶片设计理论结合相关软件来设计并简单的优化叶片。
叶片设计的要求不仅需要参考和选用设计标准,还应考虑风电机组的具体安装和使用情况。
叶片的设计过程需要根据总体设计方案,并结合具体的技术要求,通过系统的启动设计和结构设计,实现设计目标。
一般而论叶片设计可分为空气动力学设计阶段和结构设计阶段。
启动设计阶段需要通过选择叶片几何最佳外形,实现年发电量最大的目标;结构设计阶段需要通过选择分析选择叶片材料、结构形式和其他设计参数,实现叶片强度、刚度、稳定性以及动特性等目标,叶片基本设计流程如图1-1所示。
一般情况下,设计需要首先从叶片的气动外形设计展开,然后再根据启动设计要求进行结构设计。
图1-1叶片基本设计流程图但实际上,这种设计流程并不是绝对的,亦即叶片结构设计不能也不可能完全处于从属地位。
从叶片总体设计开始,往往就需要从结构设计角度对气动方案提出修改意见,甚至不得不改变某些界面的气动外形,以获得叶片启动于结构性能的合理匹配。
因此,优良的叶片设计是在各种性能关系合理平衡的过程中形成的结果。
二、叶片类型确定翼型是风力机叶片相当重要的一部分,它直接影响风轮的启动及接受风能的效率,以叶片翼型来区分,叶片可分为平板型、风帆型、扭曲型。
其中平板型与风帆型是主要应用于低速风力机翼型,其主要特点是迎角是不变的,在整个叶片上都相同,所以其结构简单,易于制造且成本低。
自然,其效率也不会高。
而扭曲型的叶片就是叶片的翼型和安装角错误!未找到引用源。
沿叶片长度不同,且由叶根至叶尖逐渐减少,做到使叶片各处都达到最佳迎角状态,以获得最佳升力来得到较高的风能接受效率,相对的,这类翼型叶片制造困难,成本较高。
本文选择扭曲型。
在扭曲叶片中使叶片各处获得最佳迎角的同时不同的迎角处对应有不同的翼型弦长以获得各处相同的升阻比,即相同的气动特性以高效的利用风能。
1叶片气动外形设计方法气动外形是风轮设计过程的主要任务,也是叶片结构设计基础性工作之一。
其理论方法主要有简化设计方法、葛劳渥方法和维尔森方法。
1.1简化设计方法所谓风轮叶片的简化设计方法,是基于动量-叶素理论,主要用于估算叶片距风轮轴线r处叶素截面产生的气动力,进而初步确定翼弦与叶片基本参数的关系。
相关参数如图2-1所示。
图2-1 动量-叶素理论示意图 根据有关的动量-叶素理论的讨论,并根据贝茨极限取错误!未找到引用源。
,得到风轮参数与风速的基本设计关系:33cot 22r d r r v v ϕλ∞ΩΩ=== (2-1) 222949L C BC r R λλ+ (2-2) 式中,错误!未找到引用源。
为叶片r 处的速度比,错误!未找到引用源。
;d v 为流经风轮处的气流速度;错误!未找到引用源。
为无穷远处的气流速度。
由式可得:33 cot 22r r Rλϕλ== (2-3) 通过上式可以初步确定叶片入流角错误!未找到引用源。
,并根据设计经验选取各叶素剖面攻角α。
由式可计算叶片的弦长C 为: 222499L C r BC R λλ=+ (2-4)同时得到桨距角β的关系为:错误!未找到引用源。
(2-5)由于以上设计方法是基于简化理论模型,未考虑涡流损失等因素影响,一般只用于初步启动方案的设计过程。
1.2 葛劳渥方法葛劳渥方法考虑了风轮后涡流流动,可根据结构要求对叶片进行初步的气动性能修正和分析。
该方法阐述的气动理论虽有一定局限性,但仍是目前叶片气动外形设计过程中较好的指导方法之一。
参照叶素模型,设Ω和错误!未找到引用源。
分别为风轮和气流的旋转角速度,则旋转平面内位于风轮半径r 出的入流角错误!未找到引用源。
和实际入流速度W 可表示为:错误!未找到引用源。
(2-6)错误!未找到引用源。
(2-7) 则导出风轮半径r 处叶素获得的功率为:()2'341r dP dT v a a r rπρδ∞=Ω=Ω- (2-8) 相应的风能利用系数为:错误!未找到引用源。
(2-9)式中,λ为叶尖速比。
最大的风能利用系数C Pm 可以通过对式求极值获得,极值条件为:错误!未找到引用源。
(2-10)利用该式,可通过迭代计算对每一个λr 值求得相应的诱导因子a 和错误!未找到引用源。
值,在此基础上,通过计算得到翼型弦长和桨距角为:错误!未找到引用源。
(2-11)'11 1r aa βαλ⎛⎫-=- ⎪+⎝⎭ (2-12)需要指出,葛劳渥方法采用诱导速度均匀的假设,忽略了叶尖损失和升阻比对叶片性能的影响以及在非设计状态下的气动性能,并认为若要使风轮总体的风能利用系数错误!未找到引用源。
值最大,须使与各叶素对应的风能利用系数dC p 值最大。
这种方法对工况的敏感性会很强,只能作为一定工况条件下的优先优化设计。
因此,对于实际的风轮启动设计计算,葛劳渥方法存在较大的局限性,特别是对于叶尖速比变化的条件下,采用这种方法设计的叶片风能利用系数与实际情况差别较大。
此外,应用此方法分析叶片处于失速状态的气动特性时,其精确度也会大幅度下降。
1.3 翼型风能转换效率与空气流过叶片翼型产生的升力有关,因此叶片的翼型性能直接影响风能转换效率。
参照图2-2介绍叶片的几何参数:图2-2 翼型几何参数 1) 中弧线翼型周围内切圆圆心的连线为中弧线,也可将垂直于弦线度量的上下表面间距离的中点连线称为中弧线。
2) 前缘A翼型中弧线的最前点即为翼型前缘。
3)前缘半径错误!未找到引用源。
翼型前缘处内切圆的半径成为翼型前缘半径,前缘半径与弦长的比值成为相对前缘半径。
4)后缘B翼型中弧线的最后点称为翼型后缘。
5)后缘角位于翼型后缘处,上、下两弧线之间的夹角成为翼型后缘角。
6)弦线翼型前后缘之间的连线称为翼型弦线。
7)厚度t翼型周线内切圆的直径称为翼型厚度,也可将垂直于弦线度量的上、下表面间的距离成为翼型厚度。
最大厚度与弦长的比值称为翼型的相对厚度。
8)弯度f中弧线到弦线的最大垂直距离称为翼型弯度,弯度与弦长的比值(f/C)称为相对弯度。
9)气动力中心也称为动力焦点,由于飞机迎角变化引起的升力变化量的作用点。
通常位于弦线的1/4~1/3处。
10)升阻比在一定迎角下飞机的升力与阻力之比,是衡量飞机气动力效率的重椅数,以L/D表示。
又称“举阻比”、“空气动力效率”。
飞机飞行中,在同一迎角的升力与阻力的比值。
其值随迎角的变化而变化,此值愈大愈好,低速和亚声速飞机可达17~18,跨声速飞机可达10~12,马赫数为2的超声速飞机约为4~8。
翼型的设计中,关乎风能效率的重要变量是升阻比。
升阻比即为叶片的升力与阻力的比值。
由翼型的性能曲线可知升阻比并不是越高越好。
对于翼型设计方面主要有Glauert理论和Wilson理论。
Glauert理论是考虑了风轮后涡流流动的叶素理论,引入了气流轴向干扰因子和切向干扰因子;Wilson理论气动优化设计理论对Glauert理论进行了改进,研究了叶尖损失和升阻比对叶片最佳性能的影响,并且研究了风轮在非设计状态下的性能。
针对复杂叶片形状设计继承了Coons方法、B样条方法、Bezier曲线的几何性质,并增加了权因子,对复杂叶片曲面应用NURBS方法进行设计构造获得了更精确的曲面。
风能转换效率与空气流过叶片翼型产生的升力有关,因次叶片的翼型性能直接影响风能转换效率。
传统的风轮叶片翼型多沿用航空翼型,随着风电技术的发展和广泛应用,国外一些研究季后开发了多种风电专用翼型系列。
应用较多的有NACA翼型系列、SERI翼型系列、NREL翼型系列、RIS-A翼型系列和FFA-W翼型系列等。
1.NACA翼型系列NACA翼型系列是以往风轮叶片采用较多的翼型系列,该翼型系列与20世纪前期由给过国家宇航局(NASA)的前身,即国家航空咨询委员会(NACA)提出。
2.SERI翼型系列SERI翼型系列提供了三组针对不同叶片长度的翼型,该系列翼型的特点是具有较高的升阻比和较大的升力系数,且失速是对翼型表面的粗糙度敏感性低。
3.RIS-A翼型系列RIS-A翼型系列由丹麦RIS国家实验室设计,包括7种翼型,最大厚度为12%~30%。
其几何特征是具有较尖锐的前缘,能够使流体迅速加速并产生负压峰值。
其气动性能反面是的特征为,该翼型系列在接近失速时具有最大的升阻比,攻角为10度是的设计升力系数约为1.55,而最大升力系数为1.65。
同时,RIS-A 翼型系列具有对前缘粗糙度的不敏感性。
4.FFA-W翼型系列FFA-W翼型系列有瑞典航空研究所研制,具有较高的最大升力系数和升阻比,且在失速工况下具有良好的气动性能。
FFA-W包括了FFA-W1、FFA-W2、FFA-W3这三个翼型系列,总计15个翼型。
一些大功率叶片采取了组合翼型的设计方案,即将叶片分为根部、中部和尖部三部分。