10万吨炼钢设计方案

10万吨炼钢-连铸-轧钢项目
技
术
方
案
第0页共11页
一、方案概述 (2)
二、炼钢车间 (2)
1、5吨中频炉设备 (2)
2、10吨LF钢包精炼炉 (2)
三、连铸机车间 (4)
1、连铸机的设备组成 (4)
2、连铸机产量 (5)
3、连铸机主要参数 (5)
四、轧钢车间 (6)
1、轧钢车间基本情况 (6)
2、轧钢车间生产工艺过程概述 (6)
3、轧钢车间配置工艺流程如下： (9)
五、公辅设施 (10)
六、建设周期 (10)
10万吨炼钢-连铸-轧钢项目技术方案
方案概述
该技术方案为年产10万吨建筑用螺纹钢-圆钢项目，主要工艺设备包括3 台5吨中频炉（预留1套10吨LF钢包精炼炉）、1套R6米2机2流方坯连铸机、1条轧钢线及配套公辅设施等组成。

其中冶炼设备为已建成的3台5吨中频炉，后期预留2台，及1台10吨钢包精炼炉。

目前3台中频炉年产合格钢水约10万吨，二期预留的2台中频炉投产后，年产合格钢水约16.8万吨。

（10吨钢包精炼炉为新建设备，其主要用来提高钢水质量，调节连铸机生产节奏，保证连铸机连浇炉数，从而降低生产成本）。

R6米2机2流方坯连铸机为新建设备，根据现场实际情况，尽量布置在现有厂房内，以节省投资。

该连铸机将以中频炉钢水为原料，生产150X150mm方坯，定尺长度3米，理论产能约19万吨（按每天浇筑时间15小时，每年作业300天计）。

考虑到现有冶炼设备，预计一期年产量可达9.5万吨，二期年产量可达15.5 万吨。

轧钢车间为新建设备，其原料为炼钢-连铸车间所产150X150mm小方坯，产品为建筑用①6〜①25螺纹钢/圆钢。

一期螺纹钢/圆钢产量约为9万吨/年，二期螺纹钢/圆钢产量约为15万吨/年。

为了保证上述设备顺利运行，厂区需新建变/配电站、水处理厂（除尘器、空压站、氧气/天然气/氩气气站），及相应的厂房、道路等设施。

二、炼钢车间
炼钢车间主要包括3台5吨中频炉，后期预留2台（预留1台10吨钢包精炼炉）。

炼钢车间主要是将供应的废钢冶炼成合格的钢水，并交由下一工序处理。

1、5吨中频炉设备
中频炉为冶炼设备，负责将废钢熔化为钢水。

该设备具体参数由厂家提供。

2、10吨LF钢包精炼炉（先期可不建）
LF钢包精炼设备是目前世界上使用最广泛的炉外精炼设备之一，它具有设备简单、投资少、成本低、精炼钢种多、质量高、操作方便等诸多优点。

LF钢包精炼炉具有加热升温、合金成份微调、氩气搅拌、快速测温取样、脱硫、去杂质、喂丝调整成分等多种功能。

用于钢水成份均匀、微调、脱硫及钢水升温、调温等。

1)钢包精炼炉组成
钢包精炼炉主要由：精炼炉变压器、短网、导电横臂、炉盖提升机构、电极升降立柱、钢包、钢包车、液压系统、氩气系统、水系统、喂丝机等组成。

2)10吨钢包精炼炉主要参数：
在生产过程中，精炼炉不仅可以调节钢水成分，还可以调节生产节奏，控制钢水温度，从而在中频炉到连铸机之间有了一个缓冲环节，可保证最多的连浇炉数，从而降低生产成本，增加产量和效益。

三、连铸机车间
1、连铸机的设备组成
连铸机主要由：大包回转台、大包加盖装置、中间包及中间包车、在线水口烘烤器、结晶器、结晶器震动装置、铸坯导向段、二冷喷淋装置、拉矫机、引锭杆及其存放装置、切前轨道、火切机、输送轨道、出坯轨道及辅助的结晶器存放台架、中间罐倾翻装置、液压系统、水系统等组成。

为保证连铸坯质量，并尽量控制成本，提高设备可靠性，我们采用如下技
术：
1）采用弧形连铸机，选择合适的弧形半径。

2）采用较大容量中间包，增加钢水在中间包内的平均停留时间，促进夹杂
物充分上浮。

3）采用机械碰球式定尺装置。

2、连铸机产量
为保证浇铸操作的顺利进行，并获得优质铸坯，防止浇铸过程中造成水口冻结而停浇，不同容量的钢包应有合适的允许浇铸时间，为了延长浇铸时间而过分提高出钢温度，对浇铸操作和铸坯质量都是不利的。

年产量（铸坯断面150X 150 mm2）
连铸机流数： 2
开浇流数： 1
连铸速度： 2.0m/min （工作速度）
连续浇铸炉数：9炉
每包钢水最大允许浇注时间：30min
每包钢水实际浇注时间：15min
连铸准备时间：40min
连续浇注时间：135min
每日浇铸炉数：72炉
每日浇筑钢水量：360吨
连铸成品率：97%
每年工作天数：300天
年产量：104,760吨
3、连铸机主要参数
四、轧钢车间
1、轧钢车间基本情况
本工程为小型螺纹钢和圆钢轧钢车间项目，年产低碳钢或低合金钢螺纹钢及圆钢约10万吨，成品率92%。

1）产品大纲
2）原料
轧钢车间生产所用原料为炼钢-连铸车间所供合格钢坯，钢坯尺寸：①150 X 150mm方坯，坯长3米，单重529kg。

2、轧钢车间生产工艺过程概述
1）坯料加热
钢坯由原料跨送至上料台架上，经炉前台架、由推钢机把钢坯推入加热炉内
加热。

加热能源可使用天然气或重油为介质。

坯料的加热质量直接影响到加热炉的能源消耗、轧机寿命以及成品的产量和质量等，坯料的加热工艺主要包括：
坯料加热温度
坯料加热时间
坯料加热速度
坯料加热的均匀性
根据理论计算及实际生产经验，钢坯在炉内应连续加热到1050〜1150℃, 加热
时间大约为42-48分钟，加热速度为6-8min/cm（推钢式加热炉）。

2）粗轧
经加热炉加热好的钢坯由出钢机逐根推出，经出炉辊道和机前工作辊道送入①450三辊轧机，经过7道次轧制，压下量为1.35。

粗轧机列由一台交流电机驱动，电机速度为8极可调，电机功率为750KW,为避免轧制时电流过大对电机产生冲击，可给粗轧机配置一3吨飞轮。

粗轧后需要用高压水冲刷轧件，使轧件表面氧化皮脱落，为后道轧制创造条件。

用水量大约为25吨/小时。

3）切头及倍尺剪断
轧件经粗轧机7道次轧制后，由输送辊道送入切头碎断剪，对轧件进行切头处理，以便下道次轧制时顺利咬入。

同时为保证轧件经终轧后长度不超过冷床长度（40M）,可将粗轧后的轧件分段剪切。

切头剪在正常情况下，对粗轧件进行切头并分段，使其基本符合产品长度的倍尺要求；在事故情况下，对轧件进行碎断。

4）中轧
中轧机列设置为2架①320X2二辊轧机，2架①280X2二辐轧机。

粗轧后的圆坯经辐道送至固定剪切头后进入一组①320二辐轧机连轧4道次，其后再进入后续①280二辐轧机连轧4道次，这样经过8道次中轧后，轧件截面直径为①--mm,压
下量为1.3。

中轧机组为交流电机传动，轧机形式为一拖二形式。

5）精轧
轧件经中轧机组轧制后进入精轧机组，精轧机组由1架①250X4二辊轧机组成，采用连轧形式布置，经4道次轧制后，最终成品最小截面直径为①10mm, 压下
量为1.3。

精轧机组传动配置方式为四组轧机配置一台电机，电机功率为 1000KW。

精轧机末架出口速度为6m/s。

6)冷床及成品
具有成品断面的轧件进入冷床输入轨道，冷床输入轨道设计为双槽跳钢型，跳槽由普通角钢制成，螺纹钢依靠摩擦力的作用将速度减为零，其后在气缸连杆的推动下由跳槽进到步进式冷床。

这种冷床输入轨道设计简单实用，设备重量轻，节约投资成本。

冷床形式为齿条式步进冷床，通过冷床的移动机构，一方面移送轧件，另一方面逐步冷却轧件，轧件在下冷床前由对齐辊道将其端部对齐，并由下料机构将轧件成排送至冷床输出辊道上。

轧件继续通往3000KN冷剪机，借助于定尺机将轧件剪切成6〜12米的定尺长度。

剪切后的钢材在检查台架上进行检查，定尺及非定尺钢材分别放至成品收集筐内，由成品库内10吨行车运往成品堆放区存放。

7)辅助设施
A.氧化铁皮循环水
轧制车间水循环主要用于轧件氧化铁皮冲刷及轧机轴承冷却，轧件经过加热炉加热，表面形成一层氧化铁皮层，经初轧机轧制后氧化铁皮层脱落，经高压水冲洗后可为中轧和精轧创造条件。

氧化铁皮随冲刷用水流经氧化铁皮沉淀池，沉淀后分离出氧化铁皮和杂质，冲刷用水经过过滤处理后循环使用。

初轧机除氧化铁皮用水量大约为20t/h,由于氧化铁皮及杂质的沉淀需要一定的时间，氧化铁皮沉淀池容积按：12000X4500X1500(30000X8000X1500) 设计。

B.轴承冷却水
经连续轧制后，轧机轴承在重载荷的连续作用下产生大量的热量，使轴承温度很高，因此采用水冷却降低轴承温升。

轴承冷却水采用自来水，用水量大约为15t/h。

3、轧钢车间配置工艺流程如下:
五、公辅设施
公辅设施主要包括：布袋除尘器、水处理厂、车间变/配电站、空压站、氧气/天然气/氩气气站，及相应的厂房、道路等。

上述设施需根据现有厂区的实际情况，可采用利旧、扩建或新建等方式达到满足年产10万吨钢材的需要。

六、建设周期
在场地、地质报告等资料齐全的情况下，可在2个月内完成项目的详细设计。

在5个月内完成上述所有设备的制造，厂房建造。

根据现场情况，设备安装及调试一般需要2-3个月完成。

总工期可缩短为6个月。

10。