粉末冶金与陶瓷成形概述
粉末冶金与陶瓷材料的成型工艺技术
粉末冶金与陶瓷材料的成型工艺技术粉末冶金是一种重要的材料成型技术，它通过将金属或非金属粉末在高温下压制成形，进而得到各种金属零件和陶瓷材料。
粉末冶金不仅可以制造出形状复杂的零件，还能够获得优良的材料性能，因此被广泛应用于汽车、航空、航天等工业领域。
粉末冶金的成型工艺技术主要分为两个步骤：粉末的制备和成型。
首先是粉末的制备。
粉末冶金所需的粉末通常通过机械研磨、化学反应、气相沉积等方法制备而成。
机械研磨是最常用的方法，它通过将金属块或合金块放入球磨机中与磨料球一起进行高速旋转，使金属块逐渐研磨成粉末。
化学反应法利用化学反应生成粉末，例如气相法将金属气体于高温下反应生成粉末。
制备好的粉末应具备一定的粒度、形状和分布以满足成型的需求。
其次是成型工艺技术。
成型是将粉末压制成所需形状的过程。
常用的成型工艺有冷压成型、等静压成型和注浆成型等。
冷压成型是最简单的成型方法，它通过将粉末放置在模具中，然后在模具上施加压力，使粉末紧密结合成形。
但冷压成型得到的零件强度较低，通常需要进行后续的烧结工艺。
等静压成型是常用的粉末冶金成型方法。
它通过在模具中施加等压力，使粉末均匀密实地填充模具，然后通过高温烧结使粉末颗粒结合成致密的金属材料。
等静压成型可以获得高密度、高强度的零件，适用于制造各种金属零件。
注浆成型是粉末冶金的一种新型成型工艺。
它通过在模具中注入粉末与流体混合物，然后通过高压使混合物注入模具的空隙中，最后再进行烧结。
注浆成型可以制造出形状复杂的零件，并且具有较高的密度和强度。
总之，粉末冶金是一种重要的材料成型技术，它通过粉末的制备和成型工艺来制造各种金属零件和陶瓷材料。
不同的成型工艺可以得到不同性能的材料，所以在应用中需要根据具体要求来选择合适的成型工艺。
粉末冶金是一种重要的材料成型技术，其广泛应用于汽车、航空、航天等众多领域。
通过将金属或非金属粉末在高温下压制成形，可获得形状复杂且性能优良的材料。
下面将进一步探讨粉末冶金与陶瓷材料的成型工艺技术。
粉末冶金成形技术
粉末冶⾦成形技术7粉末冶⾦及陶瓷材料成形技术以粉末的获得、成形和烧结为主线制备的粉末冶⾦及陶瓷材料，其使⽤历史可以追溯到数千年前。
在2500多年前，⼈们就⽤块炼锻造法制造铁器。
在宋、明朝时期，我国的陶瓷业发展到了顶峰，制作的陶瓷器⽫流向世界各地。
进⼊20世纪，粉末冶⾦电灯钨丝的出现，给⼈类带来真正的光明；⽽硬质合⾦的成功制造被誉为切削加⼯的⼀次⾰命；同样陶瓷材料因其脆性和抗震性获得改善成了最有前途的⾼温结构材料；陶瓷材料的许多特殊性能被成功地⽤作重要的功能材料（光导纤维、激光晶体等）。
随着此类材料制备⽅法的不断更新，各类粉末冶⾦⾦属制品、⾦属陶瓷及各种复合材料相继问世。
表明了粉末冶⾦及陶瓷材料这类古⽼的技术已进⼊现代科学技术发展的⾏列。
7．1 定义及特点粉末冶⾦及陶瓷是通过制取粉末材料、并以粉末为原料⽤成形－烧结法制造出的材料与制品。
此技术既是制取材料的⼀种冶炼⽅法，⼜是制造机械零件的⼀种加⼯⽅法。
⽬前⽤量最⼴的传统⾦属制品已被越来越多的粉末冶⾦及陶瓷制品所取代，从⽽在机械制造、汽车、电器、航空等⼯业中获得⼴泛的应⽤，这主要是粉末冶⾦及陶瓷在技术上和经济上具有如下⼀系列特点。
作为材料制造技术，能制取普通熔铸法⽆法⽣产的具有特殊性能的材料：（1）⾼熔点⾦属材料如钨、钼、钽以及某些⾦属化合物的熔点都在2000℃以上，采⽤通常的熔铸⼯艺⽐较困难，⽽且材料的纯度与冶⾦质量难以得到保证；（2）复合材料如含有难熔化合物的硬质合⾦、钢结硬质合⾦、⾦属陶瓷材料、弥散强化型材料及⾦属及⾮⾦属复合材料等；（3）假合⾦材料假合⾦指各组元在液态时基本上互不相溶，⽆法通过熔合法制成的合⾦。
如钨—铜和铜—⽯墨电触头材料等；（4）特殊结构材料如多孔材料、含油轴承等。
表7-1⼏种成形、加⼯⽅法经济性⽐较作为少⽆切削材料加⼯技术，可⼤批Array量制造形状复杂、公差窄、表⾯粗糙度低的零件，且节能、节材、成本低。
表7-1为⼏种成形及加⼯⽅法经济性⽐较的实例。
第五章 粉末冶金及陶瓷成形
适用：Fe合金，Fe-Ni合金，不锈钢，W合金，Ti
合金，Si-Fe合金，硬质合金，永磁合金等材料
材料工艺基础（粉末冶金及陶瓷成形） 14
6.3.4 粉末轧制成形
金属粉末由供料装臵不断送入 转动方向相反且处于同一平面 的两个轧辊之间的缝隙，通过 轧辊的压力将其压实程连续的 坯材。坯材的截面形状由轧辊 决定，坯材再经过烧结和后续 轧制及热处理，以进一步提高 密度并消除应力，从而获得足 够的强度和塑性。
材料工艺基础（粉末冶金及陶瓷成形） 27
粉末烧结过程
液相烧结过程
材料工艺基础（粉末冶金及陶瓷成形）
28
粉末烧结过程
2. 液相烧结的条件
为使液相烧结能顺利完成，要具备以下条件： 1) 液相必须对固相有良好的润湿性 2) 固相在液相中有一定的溶解度 因为固相在液相中有限溶解可以改善润湿性，可以相对增加液 相数量，还可以借助液相进行物质迁移。溶于液相中的固相部分， 冷却时如能析出，则可填补固相颗粒表面的缺陷和颗粒间隙，增大 固相颗粒分布的均匀性。 3) 合适的液相数量 液相烧结需要有合适的液相数量，一般是以液相填满颗粒的间 隙为限。通常以液相数量占烧结体体积的20％-50％为宜。为保证烧 结时的液相数量，希望液相在固相中不溶解或溶解度有限。
Fe, Ni, TaNb合金
Cu, Ag, Au
6
用活性大的金属臵换活性小的金属
材料工艺基础（粉末冶金及陶瓷成形）
粉末特性
粉末颗粒形状与粒度 粉末密度: 松装密度，振实密度 粉末的流动性与压制性：种类、粒度及分布、形状有关
粉末颗粒形状与生产方法的关系
颗粒形状 球形 近球形 多角形 片状 粉末生产方法 气相沉积，液相沉积 气体雾化，臵换(溶液) 机械粉碎 塑性金属机械研磨 颗粒形状 树枝状 不规则形 多孔海绵状 碟形 粉末生产方法 水溶液电解 水雾化，机械粉碎，化学沉积 金属氧化物还原 金属漩涡研磨
第六章粉末冶金及陶瓷成型技术
6.1 粉末冶金及陶瓷成型的基本原理
➢ 熔铸法 熔、炼、铸 铸件 机加工零件 铸坯塑性成形热处理 机加工零件
➢ 粉末冶金法 制粉(powder making)压型 (pressing)烧结(sintering)
6.1 粉末冶金及陶瓷成型的基本原理
6.1 粉末冶金及陶瓷成型的基本原理
1.概述
➢金属材料 冶炼→铸造
仍然连通，形如隧道。
6.2 粉体的成形方法及设备
6. 2.5烧结 烧结过程
烧结后期： 传质继续进行，粒子长大，气孔变成孤立闭气孔，密
度达到95%以上，制品强度提高。
6.2 粉体的成形方法及设备
6. 2.5烧结 烧结过程
❖按照烧结过程有无明显的液相出现进行分类，可 分为固相烧结和液相烧结两类。
固相烧结：指烧结温度下基本上无液相出现的烧结， 如高纯氧化物之间的烧结过程。
❖采用热等静压法获 得的制品，性能优 良、均匀、强度高， 但成本较高。
谢谢大家！
6.2 粉体的成形方法及设备
浇注成形
❖浇注成形是陶瓷坯体成形中的一个基本成 形工艺，在粉末冶金中有时也用来成形一 些形状比较复杂的零件。
6.2 粉体的成形方法及设备
6. 2.5烧结
烧结的基本原理
烧结过程
❖ 烧结是将成形的坯体在低于其主要成分熔点的温 度下加热，粉体相互结合并发生收缩与致密化， 形成具有一定强度和性能的固体材料的过程。
许多雾化法部是采用双液流：一为液态金属流，—为液 体或气体流。后者冲击液态金属流，将之破碎成金属液 滴，随后凝固成粉末颗粒。对于制取铁、钢粉末，一般 用水或油作为冲击流体；对于某些特殊金属和／或应用， 则采用空气、水蒸气或惰件气体作为冲击流体；对 于其他金属，用惰性气体氮、氩或氮作为雾化介质；在 某些场合．采用水蒸气。
粉末冶金成形
通过烧结过程中的物质迁移和相变，使烧结体内部孔隙减小或消失， 提高其密度和性能。
致密化程度
与烧结温度、时间、气氛等因素有关，需根据产品要求进行控制。
03 粉末冶金成形的关键技术
粉末注射成形技术
定义
粉末注射成形是一种将金属粉末与有机粘结 剂混合，通过注射机注入模具中成形，然后 脱脂和烧结的工艺。
能源领域
粉末冶金技术在风力发电、核能等领 域中用于制造高性能的零部件。
粉末冶金成形的优缺点
材料利用率高，减少材料 浪费；
可生产出形状复杂、精度 高的制品；
优点
01
03 02
粉末冶金成形的优缺点
01
可通过控制成分和工艺参数制备高性能材料；
02
适用于大规模生产。
缺点
03
粉末冶金成形的优缺点
生产过程中易产生粉尘污染； 制品内部可能存在孔隙和缺陷； 部分材料制备成本较高。
等静压成形技术
定义
等静压成形技术是一种利用液体介质传递压力，使金属粉末在各 个方向上均匀受压而成形的工艺。
优点
可生产高精度、高密度、高性能的产品，适用于大规模生产。
应用领域
广泛应用于陶瓷、粉末冶金等领域。
04 粉末冶金成形的材料性能
材料力学性能
硬度
抗拉强度
粉末冶金制品的硬度通常较高，可达到 HRC60以上，这主要得益于其致密的结构 和合金元素的固溶强化作用。
粉末冶金制品具有较高的抗拉强度，通常 在1000MPa以上，这与其致密的结构和晶 粒细化有关。
疲劳性能
韧性
由于其良好的力学性能，粉末冶金制品在 循环载荷下表现出良好的疲劳性能。
粉末冶金制品的韧性与其成分、显微组织 和热处理状态有关，通过合理的工艺控制 可以提高其韧性。
涂江平《材料工艺基础》第五章粉末冶金及陶瓷成形
成形
通过压制、注射成形等方法将粉末制成所需 形状的坯体。
烧结
将坯体在高温下烧结，使其获得一定的强度 和密度。
后处理
对烧结后的制品进行必要的加工和处理，如 精整、热处理、浸渍等。
粉末制备方法及特点
机械法
01
通过机械研磨、球磨等方法制备粉末，适用于制备脆性材料和
合金粉末。
物理性能测试
利用相关物理原理，如电阻率测量、热导率测量等，测定 材料的物理性能指标。
化学性能测试
通过腐蚀试验、氧化试验等，评估材料在不同化学环境下的稳定性。同时，利 用化学分析方法，如光谱分析、能谱分析等，测定材料的化学成分和相组成。
05 生产工艺流程与质量控制
生产工艺流程梳理
原料选择与预处理
选择适当的粉末原料，进行筛分、混合、干燥等预处理 操作。
烧结温度与时间
控制烧结温度和时间，以获得所需 的相组成和微观结构。
03
02
成形压力与温度
控制成形过程中的压力和温度，以 确保坯体的密度和强度。
气氛与保护
在烧结过程中控制气氛和保护措施， 以防止产品氧化和污染。
04
质量检测方法与标准
密度与气孔率检测
通过测量产品的密度和气孔率来评估其烧结质量。
力学性能检测
利用光学原理观察材料的金相组织，分析晶粒大 小、形态和分布。
扫描电子显微镜（SEM）观察 利用电子束扫描样品表面，获取高分辨率的微观 形貌和结构信息。
3
透射电子显微镜（TEM）观察 通过电子束穿透样品，观察材料的内部结构和晶 体缺陷。
性能测试方法及原理
力学性能测试
通过拉伸、压缩、弯曲等试验，测定材Biblioteka 的力学性能指标， 评估其承载能力。
粉末冶金和陶瓷的制备汇总课件
高温陶瓷制备工艺
01
02
03
04
高温合成
在高温条件下，通过固相反应 或熔融反应合成陶瓷材料。
烧结工艺
采用高温烧结炉，在高温下对 陶瓷原料进行烧结，促进颗粒
之间的结合。
热压工艺
在高温和压力的作用下，将陶 瓷原料压制成制品，可缩短烧 成时间并提高制品致密度。
熔融工艺
将陶瓷原料加热至熔融状态， 再冷却固化得到陶瓷制品。
新型陶瓷制备工艺
化学气相沉积（CVD）
利用化学反应将气体中的元素沉积在基体上 形成陶瓷膜。
溶胶-凝胶法
通过溶胶凝胶化反应将前驱物转化为陶瓷材 料。
物理气相沉积（PVD）
利用物理方法将气体中的元素蒸发并沉积在 基体上形成陶瓷膜。
3D打印技术
利用3D打印设备将陶瓷粉末逐层堆积成型 ，制备出具有复杂形状的陶瓷制品。
06 未来发展趋势与挑战
新材料研发
高性能复合材料
环境友好材料
通过优化材料成分和微观结构，提高 材料的综合性能，满足各种复杂应用 场景的需求。
开发低成本、低能耗、低碳排放的绿 色环保材料，减少对环境的负面影响 。
智能材料
研究具有自适应、自修复、记忆等功 能的材料，拓展其在传感器、执行器 、结构健康监测等领域的应用。
航空航天
高性能粉末冶金和陶瓷材 料在航空航天领域的应用 将进一步拓展。
新能源
粉末冶金和陶瓷材料在新 能源领域，如太阳能、风 能等，具有广阔的应用前 景。
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粉末冶金具有材料利用率高、产 品性能优异、可加工复杂形状等
特点。
粉末冶金可以制备传统熔炼方法 难以制备的高熔点材料、难熔金
9粉末冶金和陶瓷的制备
图1 粉末冶金材料或制品的工艺流程
粉末冶金的生产过程
粉末冶金的生产过程主要包括粉末的制取、成形和烧结。
粉末制备
坯料制备
成型 干燥 烧结 后处理 成品 热压或热等静压烧结
粉末冶金的生产过程示意图
4
粉末冶金的生产过程
1、 金属粉末的制取和准备
粉末冶金所用的原料粉可能是一种，也可能是数种 。即使是一种粉料，为了保证压坯的质量，可能需要 多种不同粒度的粉末均匀混合。由于产品最终性能的 需要或成形过程的要求，上述粉末原料在成形之前都 要经过一些预处理。预处理包括粉末退火，筛分、混 合、制粒、加润滑剂等。
粉末冶金的设计考虑
设计原则：
1. 压制的形状必须尽可能的简单均匀。尖锐的轮廓、过薄的截面、厚度 的变化和高的长径比应该避免。 2. 必须提供从模具中退出压实坯件而不损坏坯件的通路；例如，孔洞或 凹壁应与推出机构的行程平行。还应设计斜度，以避免沿压实件的边缘 和拐角形成碎屑。 3. 与大多数其它加工工艺一样，为了提高工具和模具寿命及降低生产成 本，粉末冶金零件也应该在满足其应用要求的前提下有尽可能大的尺寸 公差。 4. 粉末冶金烧结零件的尺寸公差通常控制在±0.005-0.1mm；通过附加 工艺如，机加工、磨削等可以大幅度提高尺寸精度。
其压实成连续的坯料。
轧制成型的粉末冶金制品通常是 截面形状较为简单的带状或板状。
粉末轧制成型示意图
烧结
材料 铜及铜合金 铁及羰基铁粉 镍 不锈钢 永磁合金 氧化铁粉 碳化钨 钼 钨 钽
温度 (° C) 760–900 1000–1150 1000–1150 1100–1290 1200–1300 1200–1500 1430–1500
陶瓷的制备
25
第七章粉末冶金与陶瓷材料的成形工艺
Preparation technologies of powder
金属粉末的合成方法 还原法 雾化法 电解法
化合物粉末的合成方 法
固相法
– 化合反应法 – 热分解反应法 – 氧化物还原法
液相法
– 生成沉淀法 – 水热法 – 溶胶凝胶法 – 溶剂蒸发法 – 熔液法
气相法
– 蒸发-凝聚法 – 气相化学反应法
利用液体介质的不可压缩性和均匀传递压力性 先将配好坯料装入用塑料或橡胶做成的弹性模具内，置
于高压容器内，密封后，打入高压液体介质，压力传递 至弹性模具对坯料加压。释放压力取出模具，得到坯件。 形状复杂、大件、细而长制品 成型质量高、密度高而均匀 模具寿命长、成本低
Forming techniques
粉碎法：机械粉碎、气流粉碎 不易制备1微米以下的微细颗粒 设备定型化，产量大，容易操作，被广泛地应用 于粉末生产中，属于物理法 机械合金化（高速高能球磨）
合成法：通过离子、原子、分子反应，成核、生长、 收集、后处理获得微细颗粒 ✓纯度高 ✓粒度可控 ✓均匀性好 ✓颗粒微细
第二节 粉体制备技术
强化注浆方法：（提高吸浆速度和坯体强度） 真空注浆 离心注浆 压力注浆
❖ （2）热压铸成形
利用石蜡的热流行特点，与坯料配合，是用金属模具在 压力下成形，冷凝后坯体能够保持其形状。 蜡浆料的制备：浆坯料加入到以石蜡为主的粘结剂 中 热压铸 高温排蜡
Forming techniques
第三节 粉末冶金成形工艺
Powder metallurgy
❖ 粉浆浇注成形
将粉末预先制成悬浮状或浆糊状物质,然后注入石膏 模中的成形方法,叫粉浆浇注.
粉浆的制备 模具材料:石膏(200度失去结晶水) 浇注方法: 手工浇注(倾倒浇注)、压缩空气浇注
粉末冶金与陶瓷工艺的异同
粉末冶金与陶瓷工艺的异同
粉末冶金工艺与陶瓷工艺有许多相似性，但也有不同之处。
首先，粉末冶金工艺和陶瓷工艺都是制造有形的产品的工艺。
它们均需要将物料加工
成特定形状，并在特定温度和压力下烧结获得所需特性。
其次，两种工艺都有一系列烧制形式，包括球团烧制、丝束烧制和坯料烧制等。
这些
烧制形式在原料的研磨，成型，烧制前烧料处理等步骤中，都有重要的作用。
此外，在制造过程中，两种工艺都需要使用特殊的加工设备和技术，如蒸发分离装置，真空干燥机，强化层烧结机等。
同时，还需要严格控制原料配比，保证材料的一致性和高
质量。
不过，粉末冶金工艺和陶瓷工艺之间也有明显的区别。
首先，由于粉末冶金工艺中原
料通常为粉末，其加工技术要比陶瓷工艺复杂，成本要更高。
另外，粉末冶金工艺产品的
抗腐蚀性比陶瓷工艺的产品要强，耐用性也更好。
此外，粉末冶金工艺可以制备复合材料，形状体积小，加工成本较低。
而由于陶瓷的自身特性，其形状体积较大，加工成本较高。
总之，粉末冶金工艺和陶瓷工艺都是对原料进行制造的重要工艺。
尽管它们之间有一
定的相似性，但也有一定的区别。
粉末冶金与陶瓷材料成型工艺流程讲义
粉末冶金与陶瓷材料成型工艺流程讲义一、引言粉末冶金是一种利用金属或非金属粉末为原料，经过混合、成型和烧结等工艺制备制品的技术。
在粉末冶金中，成型工艺流程起着至关重要的作用，它决定了最终制品的形状和性能。
而在陶瓷材料的加工中，成型也是一个重要的步骤。
本讲义将介绍粉末冶金和陶瓷材料成型的工艺流程。
二、粉末冶金成型工艺流程粉末冶金成型工艺流程主要包括：粉末混合、成型和烧结三个步骤。
2.1 粉末混合粉末混合是将不同原料的粉末按照一定的比例混合均匀的过程。
混合粉末的目的是将不同的元素、合金粉末或增强剂混合在一起，以获得所需的材料性能。
常用的混合方法有机械混合和湿法混合。
机械混合是通过球磨机、搅拌机等设备将粉末进行混合，而湿法混合则是将粉末与粘结剂混合后进行干燥。
2.2 成型成型是将混合后的粉末按照一定的形状、尺寸和密度进行成型的过程。
常用的成型方法有挤压成型、注压成型和压坯成型。
挤压成型是将粉末充填至挤压机的模具中，利用挤压机将粉末进行加压，使其形成所需的形状。
注压成型是将粉末混合物注入注压机中，通过压力将粉末注入模具中，然后进行加压成型。
而压坯成型则是将粉末放入模具中，通过机械或液压的方式用压力将粉末成型。
2.3 烧结烧结是粉末冶金成型工艺中的最后一个步骤。
烧结可以提高材料的密度和机械性能，使得粉末颗粒之间产生结合作用。
烧结过程中，粉末内部会发生相互扩散和结合的变化，从而形成固体产品。
烧结温度和时间是烧结过程中的两个重要参数，需要根据材料的性质来确定。
三、陶瓷材料成型工艺流程陶瓷材料的成型工艺流程与粉末冶金类似，也包括混合、成型和烧结三个步骤。
3.1 混合陶瓷材料的混合过程与粉末冶金的混合过程类似，都是将不同的原料按照一定的比例混合均匀。
不同的是，陶瓷材料的原料一般是粉末状的无机物，如氧化物、碳化物和氮化物等。
混合的目的是将不同的材料混合在一起，以获得所需的陶瓷组分。
3.2 成型陶瓷材料的成型方法有很多种，常见的有干压成型、注塑成型和注浆成型等。
粉末冶金成型技术
粉末成型控制技术的研究
从上述两点粗略的讲述成型控制过程单一因素对制品质 量的影响，但在实际应用中各种影响因素都是相互的，在 研究过程中发现同时影响制品质量的的因素有：
1、成行压力对制坯质量的影响：压制力对密度有着直接的影响。 存在的压力降使压制时产生分层和剥离，脱模后压坯分界面存在裂纹。
模 压 成 形
热 压 成 形
等 静 压 成 形
轧 制 成 形
离 心 成 形
挤爆 压炸 成成 形形
粉末成型控制技术的研究
1.模压成型工艺分析
模压过程中粉末体的压制过程如下：
Ⅰ阶段粉末颗粒受到压力后，颗粒之
间发生相对移动，“拱桥”被破坏， 密度随压力的增加而迅速增加； Ⅱ阶段出现压缩阻力，密度不随压力 增高而明显变化； Ⅲ 阶段粉继续增大成形压力，末颗粒
粉末成型控制技术的研究
4.脱模力的计算
2)脱模压力计算
脱模压力也是成形设备的重要参数之一，脱模压力Pe计
算公式为：
式中
Pe=F'PsiSs
F'—粉末与模壁的静摩擦系数。铁基F'值为 0.14~0.19。 Psi—脱模前阴模弹性收缩，作用于压坯的压强，Mpa Ss—压坯与阴模模腔的侧面积，cm2。
实际生产中,脱模力Pe与压制力P关系：
1.整体框架式结构， 机身刚性好，四角八 面导向，有效保证滑 块运动精度；
新研发全自动粉末压机
2.机器所有液压 油缸上、下机械限 位点可调，确保调 整精度；
新研发全自动粉末压机
3.结合机械 压力机优点，可 进行定程压制 。
新研发全自动粉末压机
4.在顶缸与模 架下模板结合处增 加小柱塞缸，可欠 装粉 。
第六章__粉末冶金及陶瓷成型技术
粉体的成形方法及设备
2.2粉体的制备
用机械粉碎法生产粉末，通常只能用于脆性金属，也可用 于将脆性的金属的金属间化合物或经脆件处理的金属制成 粉末。一般不易获得粒径在1 mm以下的微细颗粒。
物理化学法 液体金属雾化法
许多雾化法部是采用双液流：一为液态金属流，—为液 体或气体流。后者冲击液态金属流，将之破碎成金属液 滴，随后凝固成粉末颗粒。对于制取铁、钢粉末，一般 用水或油作为冲击流体；对于某些特殊金属和／或应用， 则采用空气、水蒸气或惰件气体作为冲击流体；对 于其他金属，用惰性气体氮、氩或氮作为雾化介质；在 某些场合．采用水蒸气。
粉体的成形方法及设备
2.4 粉体的成形
通过一定的方法，将粉体原料制成具有一 定形状、尺寸、密度和强度坯体的过程称 为成形 （1）压制成形 ——粉末冶金、陶瓷 （2）塑性成形 ——陶瓷 （3）浇注成形 ——陶瓷、粉末冶金
粉体的成形方法及设备
2.4 粉体的成形
压制成形——是粉 末冶金和陶瓷成形 的常用方法之一。 将松散的粉状原料 放入模具中，并施 加一定的压力后便 获得块状坯体。
粉体的成形方法及设备
2.1.粉体的基本性能
粒度： 颗粒大小：通常用直径表示。不规则颗粒用等效半径。 粒度分布：不同大小颗粒占的百分比。 颗粒形状： 颗粒形状表示粉体颗粒的几何形状， 常用的颗粒形状有球形、片形、针形、柱形等。
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粉末冶金与陶瓷成形概述
粉末冶金与陶瓷成形是一种非常重要的制备材料的工艺，应用广泛。
同样，这也是一种非常复杂严谨的技术，需要掌握一定的分步骤操作方法。
首先，粉末冶金主要是指将金属粉末和非金属粉末在一定条件下高温热压成形，制成一定形状和性能的金属材料。
基本工艺包括原料处理、制粉、成型、烧结、后处理等步骤。
制粉重点在于粒度控制和纯度控制，成型工艺包括模具设计、模具制作、装粉、压制等。
烧结工艺是冶金过程中的重要步骤，包括热处理、热膨胀、收缩等过程。
后处理工艺包括检验、包装、质量控制、存储等。
其次，陶瓷成形是指利用粉末成型、干燥、烧结、后处理等工艺制备高性能的陶瓷制品。
陶瓷成型的基本步骤包括原料处理、制粉、成型、干燥、烧结、后处理等。
其中，制粉工艺和烧结工艺是决定陶瓷制品性能的最重要的因素。
陶瓷粉末的制备需要精细加工，以得到具有合适粒径分布的陶瓷粉末。
在成型工艺中，常用的成型方法有干压成型、注塑成型、挤出成型等。
在烧结工艺中，烧结温度、保温时间和工艺气氛是影响烧结品质的重要因素。
最后，粉末冶金和陶瓷成形虽然存在一定的区别，但是它们的基本工艺步骤是非常相似的。
两者都强调粉末制备、成型和烧结工艺的重要性，都需要关注粉末的纯度、粒度分布和成型后的烧结密度等质量因素。
同时，由于工艺复杂，它们的制品在应用领域上都需要特殊的研究和创新。
例如，粉末冶金可以用于制备高强度合金材料、摩擦材料和金属陶瓷复合材料等，陶瓷成形可以用于制备高压瓷、机械零件等。
综上所述，粉末冶金与陶瓷成形是目前制备材料所必须掌握的重要工艺，其基本工艺流程必须熟练掌握，切实提高技能水平，以满足社会对高性能材料应用和需求的要求。