数控机床机械系统
数控机床的典型机械结构
高传动件的制造精度与刚度。 • ３. 具有良好的抗振性和热稳定性 • 数控机床一般既要进行粗加工, 又要进行精加工。
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５. ２ 数控机床主轴系统
• 加工时由于断续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡以及切削过 程中的自激振动等原因引起的冲击力或交变力的干扰, 使主轴产生振 动, 影响加工精度和表面粗糙度, 严重时甚至会破坏刀具或工件, 使加 工无法进行。 主轴系统的发热可能导致所有零部件产生热变形, 降低 传动效率, 破坏零部件之间的相对位置精度和运动精度而造成加工误 差。 因此, 要求主轴组件要有较高的固有频率、较好的动平衡、保持 合适的配合间隙并进行循环润滑等。
• 数控机床的机械结构仍然继承了普通机床的构成模式, 其零部件的设 计方法也同样类似于普通机床。
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５. １ 数控机床的机械结构概述
• 但近年来, 随着进给驱动、主轴驱动和ＣＮＣ 的发展, 为适应高生产 效率的需要, 现今的数控机床有着独特的机械结构, 除机床基础件外, 主要由以下各部分组成。
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第6章 数组
• 6.1 一维数组 • 6.2 二维数组 • 6.3 字符数组 • 6.4 数组程序举例
6.1 一维数组
• 6.1.1一维数组的定义方式 • 一维数组的定义方式为: • 类型说明符数组名[常量表达式]; • 其中: • 类型说明符可以是任何一种基本数据类型或构造数据类型。 • 数组名是用户定义的数组标识符。 • 方括号中的常量表达式须为整型，其值表小数组元素的个数，也称为
来表示。 • (5)允许在同一个类型说明中说明多个数组和多个变量。
数控机床的组成及基本工作原理
数控机床的组成及基本工作原理数控机床是一种利用数字编程控制工作的机床。
它由三个基本部分组成：机械系统、传动系统和控制系统。
下面将详细介绍数控机床的组成和基本工作原理。
一、机械系统机械系统是数控机床的基础，它由床身、主轴箱、伺服系统等组成。
1.床身：床身是数控机床的基础，主要承载着机床其他部件。
床身通常由铸铁或钢板焊接而成，具有较高的强度和刚性，以保证机床的稳定性。
2.主轴箱：主轴箱包含了主轴系统和进给系统，主轴通过驱动系统将切削工具与工件连接，实现切削加工。
进给系统控制工件在X、Y、Z三个方向上的运动，使切削工具能沿指定路线精确地切削工件。
3.伺服系统：伺服系统负责控制切削工具和工件的相对运动。
它由伺服电机、伺服控制系统、逆变器和编码器等组成。
伺服电机通过接受数控系统发送的控制信号，精确控制机床的位置和速度，从而实现精确的切削加工。
二、传动系统传动系统负责传递电能和运动，将数控机床的控制信号传递给各个运动部件。
主要由电源、变频器、伺服电机、传感器等组成。
1.电源：电源为数控机床提供所需的电能。
通常使用三相交流电源。
2.变频器：变频器将交流电源转换为直流电源，以满足数控机床的要求。
3.伺服电机：伺服电机是数控机床的关键部件，它负责实现机床的精准运动。
伺服电机通常由电动机、编码器和速度控制器组成。
4.传感器：传感器用于检测机床各个部件的状态，将检测到的信号转换为电信号，反馈给数控系统。
三、控制系统控制系统是数控机床的大脑，它由数控装置、软件系统、输入输出设备等组成。
1.数控装置：数控装置是数控机床的核心，主要负责数控程序的编写和生成。
它接收操作员输入的加工参数和控制命令，经过处理之后发送给伺服系统。
3.输入输出设备：输入输出设备用于与数控装置进行交互。
常用的输入设备有键盘、鼠标和触摸屏；输出设备有显示器、打印机和数控机床本身。
基本工作原理：1.数控编程：操作员使用数控装置进行编程，编写出所需的加工程序。
数控机床的机械结构与传动
第二节 数控机床的典型机械结构
第二章 数控机床的机械结构与传动
2.1 滚珠丝杠螺母结构
滚珠丝杠螺母副的选用
滚珠丝杠螺母副的选择包括其精度、尺寸规格、支 撑方式等几个方面。
根据机床精度选用丝杠副的精度，根据机床载荷来 选定丝杠直径，对细长而又承受轴向压缩载荷的滚珠丝 杠，需核算压杆稳定性；对转速高，支撑距离大的滚珠 丝杠副需校核临界转速；对精度要求高的滚珠丝杠需校 核刚度。 1）精度等级的选择； 2）结构尺寸的选择； 3）验算。
主传动在中、高速 段为恒功率传动， 在低速段为恒转矩 传动。
第三节 数控机床的主传动系统
第二章 数控机床的机械结构与传动
3.2 主轴部件的结构
主轴部件的支撑与润滑
机床主轴带动刀具或夹具在支撑中做回转运动，应能传递切削转矩、受 切削抗力，并保证必要的旋转精度。
常用卡盘结构
数控车床工件夹紧装置可采用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘或弹簧夹 头等。
第四节 数控机床的进给传动系统
第二章 数控机床的机械结构与传动
4.2 数控机床进给传动系统的基本形式
实现直线进给运动主要有三种形式： 1）通过丝杠螺母副，将伺服电动机的旋 转运动变成直线运动。 2）通过齿轮、齿条副，将伺服电动机的 旋转运动变成直线运动。 3）直接采用直线电动机进行驱动。
减少传动件。 4）在加工中心上，还必须具有安装刀具和刀具交换所需的自动夹
紧装置，以及主轴定向准停装置，以保证刀具和主轴、刀库、 机械手的正确位置。 5）有C轴功能要求时，主轴还需要安装位置检测装置，以便实现对 主轴位置的控制。
第三节 数控机床的主传动系统
第二章 数控机床的机械结构与传动
3.1 主传动的基本要求和变速方式
数控机床机械系统装调与维修一体化教程
同步带。
：在教师的带领下，到工厂中看一下主轴的密封。
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1.非接触式密封
靠主轴转动的离心 力把油甩到空腔内， 油液流回箱内
利用轴承盖与轴 的间隙密封用在 工作环境比较清 洁的油脂润滑处
迷宫式密封结构， 可获得可靠的密封 效果，用油脂或油 液润滑的密封。
非接触式密封
1—端盖2—螺母
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模块二 数控机床的主传动系统装调与维修 任务一 认识数控机床的主传动系统
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数控机床的主传动系统组成：
数控机床的主传动系统主要包括主轴箱、主轴头、主轴 本体、轴承等，是机床的关键部件，其作用如表2-1所示。
(2)通过带传动的主传动 主要用在转速较高、变速范围不大的机床。适用于高速、低转矩特性的主 轴。常用的是同步齿形带。
带传动的主传动
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带传动是传统的传动方式，常见的有V形带，平带，多联V形 带，楔带和齿形带。
1)多联V形带 多联V形带又称复合V形带，有双联和三联两种，每种都有3种 不同的截面，横断面呈楔形，楔角为40°。
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任务巩固
一、填空题
1．滚动轴承间隙的调整或预紧，通常是使轴承内、外圈相对轴向移动 来实现的。常用的方法有轴承内圈移动、修磨座圈或隔套和自动预紧三 种。 2．主轴部件包括主轴箱、主轴头、主轴本体、轴承等，是机床的关键 部件。 3．液体静压轴承装置主要由供油系统、节流器和轴承三部份组成。 4．主轴的接触式密封主要有油毡圈和耐油橡胶密封圈密封。 5．滑动轴承在数控机床上最常使用的是静压滑动轴承。
数控机床的机械结构
8.1 概 述
1-主轴电动机；2,3-伺服电动机
图8.1 HM-077数控车床传动系 统
7
主轴电动机1主要采 用变频电动机，主轴电 动机的动力通过带传动 传递至主轴 。
机床的Z向和X向进给 由两套伺服系统分别驱动， 伺服电动机3和2分别通过 同步齿形带传动滚珠丝杠 螺母副，实现床鞍和滑板 作纵向和横向运动。
27
8.2 数控机床的主传动系统
2.主轴轴承配置 ❖ 合理配置轴承可以提高主轴精度，降低温升，简化支承结 构。在数控机床上配置轴承时，前后轴承都应能承受径向 载荷，支承间距离要选择合理，并根据机床的实际情况配 置承受轴向力的轴承。 ❖ 滚动轴承的精度有E级(高级)、D级(精密级)、C级(特精 级)、B级(超精级)四种等级。
❖ 这就要求换刀时主轴必须准确停在某个径向位置上，保证 每次换刀时刀柄上的键槽对准主轴的端面键，为了满足主 轴准停这一功能要求而设置的装置称为主轴准停装置。
36
8.2 数控机床的主传动系统
1-主轴；2-同步带；3-主轴电动机；4-永久磁铁；5-磁传感器
图8.16 电气控制式主轴准停装置
37
8.2 数控机床的主传动系统
25
8.2 数控机床的主传动系统
❖ 要求主轴部件的精度要高，包括运动精度和安装刀具或夹 持工件的夹具的定位精度，要求主轴部件结构刚度要好， 要有较好的抗振性及热稳定性，因此数控机床主轴部件在 结构上要解决好主轴的支承、主轴内刀具自动装夹、主轴 的定向停止等问题。
26
8.2 数控机床的主传动系统
1.主轴轴承
13
8.2 数控机床的主传动系统
8.2.2 主传动类型
★ 数控机床主传动可以分为无级变速、分段无级变速两种 传动方式。 ★ 分段无级变速传动方式通常采用在无级变速电动机之后 串联机械有级变速，以满足数控机床要求的宽调速范围和转 矩特性，如图8.4（a）所示。 ★ 无级变速传动方式电动机本身的调速就能够满足要求， 不用齿轮变速，如图8.4（b）、（c）、（d）所示。
数控机床机械机构
床
C
超精密 精密机床、精密数控机床、仪表机床、高精度
级
加工中心
第5章 数控机床机械机构
2) 结构尺寸的选择
滚珠丝杠螺母副的结构尺寸主要有：
(1)名义直径D0 (2)螺距t (3)丝杠长度L
(4)滚珠直径d0 (5)滚珠的工作圈数、列数和工作滚珠总数等
尤其是名义直径与刚度直接相关，直径越大，承载能力 和刚度越大，但直径大转动惯量也会随之增加，使系统的 灵敏度降低。所以，一般是在兼顾二者的情况下选取最佳 直径。
•(1) 传动效率高、摩擦损失小。 •(2) 运动灵敏，低速时无爬行。 •(3) 传动精度高，刚性好。 •(4) 滚珠丝杠螺母副的磨损很小，使用寿命长。 •(5) 无自锁能力，具有传动的可逆性，故对于垂直使用的丝杠，由于重 力的作用，当传动切断时不能立即停止运动，应增加自锁装置。 •(6) 滚珠丝杠螺母副制造工艺复杂，滚珠丝杠和螺母的材料，热处理和 加工要求与滚动轴承相同，且螺旋滚道必须磨削，因而制造成本高。
本章教学要求：
本章主要让学生了解数控机床对主传动 系统、进给传动系统的要求；了解主轴的调 速方法；熟悉主轴部件、滚珠丝杠螺母副、 直线电动机、数控机床的导轨、自动换刀装 置；认识数控回转工作台、分度工作台等主 要辅助装置。为学生初步具有设计机床传动 系统的能力打下基础。
第5章 数控机床机械机构
5.1 概 述
图5-5是啮合式电磁离 合器（也称牙嵌式电磁离 合器）的结构图。
图5-5 啮合式电磁离合器
1-线圈 2-衔铁 3-螺钉 4-弹簧 5-定位环 6-隔离环 7-螺钉 8-磁轭 9-旋转环
第5章 数控机床机械机构
4．内置电动机主轴变速（电主轴）
电主轴的出现 大大简化了主运 动系统结构，实 现了所谓的“零 传动”， 它具有 结构紧凑、重量 轻、惯性小、动 态特性好等优点， 并可改善机床的 动平衡，避免振 动和噪声，在超 高速切削机床上 得到了广泛的应 用。
数控机械开环控制系统
数控雕铣机
数控雕铣机是一种使用数控技术进行雕刻和铣削的设备，通 过数字输入指令，控制雕铣机的运动轨迹和加工过程。开环 控制系统在数控雕铣机中应用广泛，能够实现高精度、高效 率的加工。
数控雕铣机主要用于加工各种复杂的零件和模具，如珠宝、 钟表等精密制品。开环控制系统能够提高数控雕铣机的加工 精度和稳定性，从而提高产品的质量和生产效率。
控制方式
开环控制系统采用顺序控制方式，即 按照预设的程序依次执行加工指令， 没有反馈环节进行实时调整。
历史与发展
起源
数控机械开环控制系统起源于20世纪50年代，最初主要用于加工简单的直线和圆弧等几何形状。
发展历程
随着计算机技术和伺服控制技术的不断发展，数控机械开环控制系统逐渐向高精度、高速度和高自动化方向发展。同 时，系统的功能也得到了不断扩展，可以完成更复杂的加工任务。
未来展望
未来数控机械开环控制系统将继续向着智能化、网络化、柔性化和绿色化方向发展，进一步提高加工效 率和精度，满足更多领域的需求。
02
数控机械开环控制系统的组 成
输入设备
键盘和鼠标
用于输入数控机械加工的参数和命令，如工件尺 寸、刀具路径等。
触摸屏
提供直观的操作界面，方便用户直接在屏幕上选 择和设置参数。
特点
开环控制系统的结构相对简单，没有反馈环节，因此控制精度相对较低，容易受到外部干扰的影响。同时，开环 控制系统具有较高的稳定性和可靠性，适用于一些对精度要求不高的场合。
工作原理
工作流程
数控机械开环控制系统的工作流程主 要包括输入加工指令、数控装置进行 译码和计算处理、输出脉冲信号、驱 动伺服系统进行机械运动等步骤。
机床本体
01
机床本体是数控机械的执行部分，包括床身、工作 台、主轴、进给系统等部分。
机械制造与自动化专业《数控机床进给系统机械结构》
数控机床进给系统机械结构数控机床进给系统,尤其是轮廓控制系统,必须对进给运动的位置和运动的速度两个方面同时实现自动控制,典型数控机床闭环控制的进给系统,通常由位置比拟和放大单元、驱动单元、机械传动装置及检测反应元件等几局部组成。
机械传动装置是指将驱动源旋转运动变为工作台直线运动的整个机械传动链,包括减速装置、转动变移动的丝杠螺母副及导向元件等。
为确保数控机床进给系统的传动精度、灵敏度和工作稳定性,数控机床一般采用低摩擦的传动副,如减摩滑动导轨、滚动导轨及静压导轨、滚珠丝杠等。
1．滚珠丝杠螺母副滚珠丝杠螺母副是回转运动与直线运动相互转换的传动装置，在数控机床上得到了广泛的应用。
它的结构特点是在具有螺旋槽的丝杠螺母间装有滚珠作为中间传动元件，以减少摩擦。
工作原理如图4-7所示。
图中丝杠和螺母上都加工有圆弧形的螺旋槽，当它们对合起来就形成了螺旋滚道。
在滚道内装有滚珠，当丝杠与螺母相对运动时，滚珠沿螺旋槽向前滚动，在丝杠上滚过数圈以后通过回程引导装置，逐个地又滚回到丝杠和螺母之间，构成一个闭合的回路管道。
图4-7 滚珠丝杠副的原理图滚珠丝杠副的优点是摩擦系数小，传动效率高， 可达～，所需传动转矩小；灵敏度高，传动平稳，不易产生爬行，随动精度和定位精度高；磨损小，寿命长，精度保持性好；可通过预紧和间隙消除措施提高轴向刚度和反向精度；运动具有可逆性，不仅可以将旋转运动变为直线运动，也可将直线运动变为旋转运动。
缺点是制造工艺复杂，本钱高，在垂直安装时不能自锁，因而需附加制动机构。
〔1〕滚珠丝杠螺母副的结构滚珠的循环方式有外循环和内循环两种。
滚珠在返回过程中与丝杠脱离接触的为外循环；滚珠在循环过程中与丝杠始终接触的为内循环。
在内、外循环中，滚珠在同一个螺母上只有一个回路管道的叫单循环，有两个回路管道的叫双列循环。
循环中的滚珠叫工作滚珠，工作滚珠所走过的滚道圈数叫工作圈数。
外循环滚珠丝杠副按滚珠循环时的返回方式主要有插管式和螺旋槽式。
数控机床机电系统概述
高度柔性
数控机床机电系统可以通过更 换加工程序实现不同零件的加 工，具有高度的柔性。
高可靠性
数控机床机电系统采用先进的 电子和机械技术，具有较高的
可靠性和稳定性。
02
CATALOGUE
数控机床的机械系统
主轴系统
主轴系统是数控机床中的重要组成部分，主要负责驱动工件或刀具进行旋转运动。
智能化技术如人工智能、大 数据、物联网等将与数控机 床融合，实现自适应加工、 智能故障诊断等功能。
复合化
为了满足多品种、小批量生 产的需求，数控机床将向复 合化方向发展，具备多轴联 动、多工位加工等能力。
绿色化
随着环保意识的提高，数控 机床将更加注重节能减排和 资源循环利用，降低能耗和 减少废弃物排放。
主轴系统的性能直接影响着加工质量和效率，因此需要具备高精度、高转速、大扭 矩等特点。
主轴系统的关键部件包括主轴、轴承、主轴电机等，这些部件需要经过精密设计和 制造，以确保主轴系统的稳定性和精度。
进给系统
进给系统是数控机床中的另一个重要组成部分，主要负责驱动刀具或工件 进行直线运动。
进给系统的性能同样影响着加工质量和效率，需要具备高精度、高速度、 大进给等特点。
进给系统的关键部件包括伺服电机、丝杠、导轨等，这些部件也需要经过 精密设计和制造，以确保进给系统的稳定性和精度。
传动系统
1
传动系统是数控机床机械系统中连接主轴系统和 进给系统的重要部分，主要负责将动力传递给各 个运动部分。
2
传动系统的设计需要充分考虑传动效率、精度、 稳定性等因素，以确保整个机械系统的性能。
五金加工
数控机床能够高效地完成各种复杂形 状的五金零件加工，提高生产效率和 产品质量。
数控机床的主运动系统
数控机床的主运动系统依据数控机床的要求和目前大多数数控机床的配置现状，主运动系统的配置大致有以下四类：1.一般电机—机械变速系统—主轴部件配置方式：图1 一般电机—机械变速系统—主轴部件配置方式该配置方式是一种传统的配置方式，它能够满意各种切削运动转矩输出的要求，但变速范围不大，由于是有级变速使切削速度的选择受到限制，而且该配置的结构较简单，所以现在仅有少数经济型数控机床采纳该配置，其他已很少采纳。
2.变频器—沟通电机—1～2机械变速—主轴部件配置方式这种配置如图5-3所示，变频电机经一对齿轮变速后，再通过二联滑移齿轮传动主轴，使主轴获得高速段和低速段转速。
其优点是能够满意各种切削运动的转矩输出，且具有大范围的速度变化力量，相对上述配置方案具有结构简洁、安装调试便利，且在传动上能满意转速与转矩的输出要求，但其调速范围及动力特性相对于交、直流主轴电机系统而言要差一些。
主要用于经济型或中低档数控机床上。
3.交、直主轴电机— 主轴部件配置方式这种配置形式如图5-4(a)所示，电机经同步齿形带传动主轴，电机是性能更好的交、直流主轴电机(图5-4(b))，其优点是变速范围宽，最高转速可达8000 r/min，在传动上能基本能满意目前大多数数控机床的要求，易于实现丰富的掌握功能、其结构简洁、安装调试便利，可满意现在中高档数控机床的掌握要求。
但对于越来越高的速度的需求，该配置方式已难以满意。
4.电主轴传统的主轴部件都是由主轴电机经传动机构带动主轴转动。
如若能将主轴与电机制成一体那么就可省去传动机构，使主轴驱动机构简化。
因而一种称为电主轴（或内装式主轴电机）应运而生，其结构示意图如图5-5(a)所示。
由图可知这种电机由三个基本部分组成：空心轴转子、带绕组的定子、速度检测元件。
空心轴转子，它既是电机的转子，也是主轴，中间是空心的，用于装夹刀具或工件；带绕组的定子，它和其他电机相像。
这种电机构成了较简洁的主运动部件。
机械制造数控机床操作(知识点)
机械制造数控机床操作（知识点）数控机床是现代机械制造中不可或缺的重要设备，通过计算机控制数控系统，实现对机床的精确控制和操作。
本文将介绍机械制造数控机床操作的一些基本知识点，以帮助读者更好地了解和运用这项技术。
一、数控机床的基本原理数控机床通过数控系统控制工具在加工对象上进行相应的运动，以达到加工目的。
其基本原理包括以下几个方面：1. 数字化编程：通过计算机软件对加工工艺进行编程，将加工过程转化为指令代码，并发送给数控系统进行解读和执行。
2. 坐标系统：数控机床采用坐标系来表达加工目标和刀具运动轨迹。
常用的坐标系统包括直角坐标系和极坐标系，通过确定坐标轴的原点和初始位置，确定加工对象和刀具的相对位置。
3. 机床轴线：数控机床通常具有多个轴线，用于描述工件和刀具在不同方向上的运动。
常见的轴线包括X轴、Y轴和Z轴，分别对应水平方向、纵向和垂直方向的运动。
4. 数控系统：数控系统是数控机床的核心部分，包括硬件和软件。
硬件主要包括计算机、接口电路、伺服控制器等；软件则包括操作系统、运动控制程序、加工程序等。
二、数控机床的操作步骤正确的操作流程是确保数控机床正常运行和高效加工的关键，下面将介绍数控机床的基本操作步骤。
1. 开机准备：按照机床的开机流程进行操作，确保各个部件和系统处于正常工作状态。
2. 设定工件坐标原点：根据加工要求，确定工件上的坐标原点，并通过数控系统进行设定。
一般情况下，可以通过工件上的参考点或特定零件的表面确定。
3. 选择加工刀具：根据加工要求选择合适的刀具，并进行装夹和夹紧。
要确保刀具的规格和性能符合加工任务，并进行必要的定位和校正。
4. 加工参数设置：根据加工零件的材料、形状和尺寸，设置数控系统的相关参数，如进给速度、切削速度、进给量等。
5. 编写加工程序：根据加工工艺和要求，编写相应的加工程序。
一般情况下，可以通过专业的数控编程软件进行操作，选择合适的指令代码和加工函数。
6. 加工操作：根据编写好的加工程序进行操作。
数控机床的机械传动结构
的
机
械 传
验算：扭转刚度、压曲刚度、临界转速与工作寿命
动
结
构
精度等级选择
第
二
滚珠丝杠的精度对数控机床的定位精度有直接影响。
节
进
主要精度指标：螺距（导程）误差、累积误差/300mm。
给
系
普通数控机床选用D级，精密数控机床选用C级；。
统
的
滚珠丝杠的热变形对数控机床定位精度的影响也不容忽视；
机
功用：将旋转运动变换成直线运动
第
分类：
二
节
➢ 滑动丝杠螺母副（旧机床数控化改造、经济型）
进
给
➢ 滚珠丝杠螺母副（广泛采用、普及型、高档型）
系
统 的
➢ 静压丝杠螺母副（用于高精度数控机床）
机
械
传
动
结
构
1、滚珠丝杠螺母副概述
➢ 工作原理：丝杆（螺母）旋转，滚珠在封闭滚道内沿滚道滚动、迫使
第
螺母（丝杆）轴向移动
第 六 1、进给系统的功用 章
数
协助完成加工表面的成形运动，传递所需的运动及动力。
控 机
2、进给系统机械部分的组成
床 的
传动机构+运动变换机构+导向机构+执行件（工作台）
机 械
传动机构: 齿轮传动、同步带传动
传 运动变换：丝杠螺母副、蜗杆齿条副、齿轮齿条副等 动
结 导向机构：导轨（滑动导轨、滚动导轨、静压导轨）
对主轴支承的基本要求是：
第 一 节
A．前后支承都应有承受径向载荷的轴承。 支承方式：两支承、三支承等。
B．要有承受双向轴向载荷式的推动轴承。
数
控
机
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数控机床机械系统
பைடு நூலகம்
（1）定位套： 长套限制四个不定度，短套限制二个不定度， 锥套限制三个不定度，半圆套长四、短二。
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2、支承板： 长板限制二个不定度，短板限制一个不定度。
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3、V型块：长V型块限制四个不定度； 短V型块限制二个不定度。
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（四）重复定位：工件在夹具中定位时，若几 个定位支承点重复限制一个或几个不定度， 称为部分定位。
*当以形、位精度较低的毛坯面定位时，不允 许重复定位。
*为提高定位稳定性和刚度，以加工过的表面 定位时，可以出现重复定位。
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主要用于以制造精度不高的毛坯面定位的场合。
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（3）自位支承：定位支承点的位置随工件定位 基准位置变化而自动与之适应的定位元件， 称为自位支承。
自位支承一般只起一个定位支承点的作用。
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二、定位元件的选择
n 定位表面不同，应选择不同的定位元件
（一）平面定位元件
1、主要支承：工件定位时起主要定位支承作 用
（1）固定支承：定位支承点的位置固定不变 的定位元件，称为固定支承。
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（2）可调支承：定位支承点的位置可以调节 的定位元件，称为可调支承。
数控机床机械系统
n 当以两个或两个以上的组合表面定位时，重 复定位可能造成不良后果。
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n 为减少重复定位造成的加工误差，可采取如 下措施：
（1）改变定位元件结构
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（2）撤消重复定位的定位元件：
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（3）提高工件定位基准之间、定位元件定位 面之间的位置精度
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（四）锥面定位元件；当轴类零件要求精确定 心时，可以工件上的锥孔作为定位基准。
长锥心轴限制五个不定度：
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3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/11/21
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2、辅助支承：只起提高工件支承刚性或辅助 定位作用的定位元件，称为辅助支承。
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（二）圆孔表面定位元件 主要有：定位销、刚性心轴和小锥度心轴 1、定位销
固定式定位销：
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可换式定位销：
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（二）部分定位：工件在夹具中定位时，六个 自由度没有被全部限制，称为部分定位。
此时可能有两种情况：
1、由于工件结构特点，不必限制所有自由度
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2、由于加工精度要求，不必限制所有自由度
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（三）欠定位：工件在夹具中定位时，若定位 支承点数目少于工序加工所要求的数目，工 件定位不足，称为欠定位。
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3、小锥度心轴：小锥度心轴可消除工件与心
轴之间的配合间隙，提高定心精度。锥度一
般取
K=1/5000~1/1000
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（三）外圆表面定位元件：常用的有三类 n 定位套：实现定心定位 n 支承板：给外圆定位 n V型块：实现外圆表面定心、对中定位
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n 工件定位一般有下述四种情况：
完全定位 部分定位 欠定位 重复定位
n 在工件定位分析中，常将定位元件抽象 为定位支承点。
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（一）完全定位：工件在夹具中定位时，六个 自由度均被限制，称为完全定位。
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锥面定位销
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削边定位销： D<3mm； 3< D<50mm； D > 50mm
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标准菱形定位销
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2、刚性心轴：常用于套类零件的定位元件 刚性心轴一般由导向、定位及传动三部分组成