新产品导入管理规定

管理标准

文件名称：新产品导入管理规定

文件编号：Q/SS 2020013-2017

文件代码：202.0013.01

页数：共9页（含封面）

编制：----------------------------- 审核：_____________________________ 标准化：____________________________ 会签：_____________________________ 批准：_____________________________

文件修订记录

1.0目的

为规范新产品从开发立项至量产的一系列过程，确保产品的质量及成本满足预期需求。

2.0 范围

2.1 本文件适用公司范围

2.2 本文件适用于公司所有新产品的导入过程。

3.0 定义

3.1 新产品：本公司现有机种以外进行重大改制或全新设计的产品，质量、周期、成本控制上风险很大。

3.2 改型产品：依据现有机种局部更改设计或衍生的产品，质量、周期、成本控制风险很小。

3.3 试作：对新产品进行小批量组装( 5pcs )。

3.4 试产：对新产品进行小批量生产线组装( 50-200pcs )。

3.5 量产：对试产成功的产品，可大批量生产产品。

3.6 不可量产：新产品在进行批量试产时，出现的问题严重影响产品的功能、性能、工艺，导致无法正常生产，达不到预期的效果或是客户的要求。

3.7 有条件量产：新产品在进行批量试产时，出现的问题不影响产品的功能、性能，只是对工艺、效率造成影响，只是改善工艺就可以有条件量产。

3.8 可量产：新产品进行批量试产时，出现的问题不影响产品的功能、性能、工艺，可以直接进行大批量生产。

4.0 权责

4.1 工程部：主导新产品导入生产的过程，包括产品上线计划和跟进、组织验证开发输出的资料和样机、产品工艺规划与实施、试产申请与跟进。参与研发、品质各阶段的评审。

4.2 开发部：

4.2.1 负责产品开发设计过程及开发设计输出、产品变更、相关技术支持。

4.2.1 研发项目经理：整体负责新产品开发进度、成本和质量管理，协调试产问题点的解决改善，参与非量产产品各阶段评审。

4.3 生产部：按文件要求执行非量产及量产作业，如实记录试产过程的不利及异常信息，并提出相关建议。

4.4 品质部：品质检验相关规范和标准文件的制定，参与工艺规划、变更及产品各阶段的评审、试产过程产品试验、工艺实施的检验与稽查、所有验证检验相关事项。

4.5销售部：OEM丁单接入和客户需求变更信息传达，必要时组织开展订单合同的评审。

4.6 计划部：试产物料准备及交期跟进、生产排产。

4.7 仓储部：试产、变更相关的物品标识或隔离。

4.8 采购部：物料的采购、供应商的沟通协调与跟进，特别针对试产物料需优先协调跟进。

5.0 相关文件

5.1 《试产管理规定》

5.2 《工艺控制管理规定》

5.3 《工艺文件制定技术规范》

5.4 《辅料管理规定》

5.5 《设施管理程序》

6.0 文件内容

6.1 生产导入启动及规划

6.1.1 工程部正常是在新产品项目完成项目审批后参与，首次的项目启动会可作为新产品导入启动的重要节点。会上需对客户的

原始需求或是产品需求进行初步的评审，通过会议需明确项目所需的生产资源、关键导入时间节点，会后由NPI 工程师制定《工艺/ 品质需求表》，工程部经理审核，经各部门评审后知会给负责人和相关人员。

6.1.2 NPI 工程师根据《研发项目计划表》编辑《试产导入计划表》，计划表中需考虑生产资源、开发验证、工艺规划和评审、工艺实施、试产准备、试产总结等全过程。《试产导入计划表》需要在收到《研发项目计划表》后2 个工作日之内完成。《试产导入计划表》需要与相关责任人沟通确认完成时间，做好后需要工程部经理批准。然后知会给责任人和相关人员。

6.1.3 NPI 工程师需跟进全过程的进度，发现进度滞后时需总体协调，并向直接上级、开发项目经理汇报。

6.1.4 NPI 工程师需实时更新《试产导入计划表》，关键节点定期知会相关部门或人员。

6.1.5 在首次项目启动会之前，根据具体情况，可能会参与前期的立项评审，主要是工艺可行性、品质策略、制造成本的概要评估。

6.2 研发设计输出及评审

6.2.1 因公司大部份项目从开发到试产采用的并行模式，其输出资料及成果会影响到品质、工程的工作进度，因此研发需按照《工艺/ 品质需求表》按时输出相关文件、资料及产品，若到时间节点没有收到，NPI 工程师应跟催开发部，并对应调整《试产导入计划表》的时间节点。

6.2.2 根据设计开发过程中，应适时组织设计输出的评审，如设计前进行客户需求的评审、产品方案的评

审、产品测试例评审、试验验证方案评审、设计可制造性评审（含PCBA及组装、测试等）等。

6.3 工艺规划及评审

6.3.1 工艺规划任务的来源

新项目导入时，根据产品的需求及开发设计方案进行工艺规划。

OEM产品参照上述要求。

6.3.2 工艺项目负责人（一般为工艺工程师，如涉及到产线及设备增加或调整需求，需纳入IE 工程师及设备工程师）对NPI 工程师转交的新项目主导工艺规划，由NPI 工程师提供必要的资料和样机。

6.3.3 工艺规划包含：工艺流程规划、辅料规划、工装治具规划，必要时含产线及设备规划。

工艺流程规划：规划好从贴片到成品包装出货的主工序流程，每道工序的作业内容、使用的主物料和辅料、工装治具、重点管控事项、标准作业工时、总工时、排拉组合方式等。具体需制定《产品生产工序排程表》和《产品工艺指导书》，必要时需组织工艺技术相关人员讨论。要求自收到起 3 个工作日内完成，完成后知会NPI工程师。新产品导入阶段如需进行制造过程潜在风险分析（PFMEA，在项

目立项时进行明确并将分析后的报告经过项目小组评审和通过并在发布相关文件时一并发布（PFMEA 文件只发布电子档，并由工程部进行存档管理）；如新产品工序流程与以往产品的工序流程相似，可不需要重新进行制造过程潜在风险分析而参考以往产品即可，但必须在相关工艺文件上明确参考的

PFMEA相关编号。

辅料规划：设定每道工序所需的辅料。辅料选用需考虑到环保、保质、高效。具体辅料的申请、认定和管理参照《辅料管理规定》。

工装治具规划：为了提高每道工序的效率和质量，需要考虑使用最优的工装治具、工具等来辅助作业，

夹治具需要根据岗位状况自行设计、工具可以直接申请购买，具体按照《设施管理程序》执行。

6.3.4 NPI 工程师需组织生产、品质、研发相关人员对工艺规划成果进行评审，对评审提出的不良项由工艺项目负责人组织修订，评审合格通过后进入工艺方案实施阶段。

6.3.5 产品需求及开发方案有变化时，工艺规划需作调整并进行评估。

6.4 工艺方案实施

641工艺工程师/技术员根据《产品生产工序排程表》、《质量控制计划》、PFMEA（必要时）和《工艺

指导书》，制定《生产作业指导书》，具体参照《工艺文件制定技术规范》执行。