拉伸工艺
铝板拉伸工艺流程
铝板拉伸工艺流程
铝板拉伸工艺流程是指在一定条件下，通过对铝板进行拉伸变形，使其形成所需的形状和尺寸的过程。
下面简要介绍一下铝板拉伸工艺的流程。
首先，准备工作。
这一步主要是对所使用的铝板进行清洁、切割和加热处理。
清洁是为了去除铝板表面的油污和灰尘，以提高拉伸过程中的表面质量。
切割是根据零件图纸要求，将铝板切割成合适的大小和形状。
加热处理是为了提高铝板的可塑性和延展性。
其次，铝板预拉伸。
在进行拉伸之前，需要对铝板进行预拉伸，即在无缺陷的情况下应用一定的拉力，使其发生一定的弹性变形，以消除板材的应力，减少后续拉伸过程中的变形和缺陷。
然后，选择合适的模具。
根据零件的形状和尺寸，选择合适的模具。
模具的选用直接影响到拉伸过程中零件的质量和精度。
接下来是拉伸过程。
将铝板放入模具中，并施加一定的拉力，使其发生塑性变形，从而形成所需的形状和尺寸。
拉伸过程中需要控制好拉伸速度和温度，以避免板材的裂纹和变形。
最后是冷却和修整。
拉伸后的铝板需要进行冷却处理，以消除拉伸过程中产生的应力，并使其保持所需的形状和尺寸。
同时，还需要对零件进行修整，如去除毛刺、刨平表面等，以提高其表面质量和精度。
总结一下，铝板拉伸工艺流程包括准备工作、铝板预拉伸、选择合适的模具、拉伸过程、冷却和修整等步骤。
通过科学合理地控制每个步骤，可以得到形状精度高、表面光洁度好的铝板产品。
铝板拉伸工艺在航空航天、汽车、家居等领域有着广泛的应用。
拉伸工艺的概念
拉伸工艺的概念一、引言拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，它能够通过对金属材料施加拉力来改变其形状和尺寸。
拉伸工艺在制造各种产品时都有广泛的应用，例如汽车零部件、建筑材料、电子设备等。
二、拉伸工艺的基本原理拉伸工艺是通过对金属材料施加拉力来改变其形状和尺寸的过程。
当金属材料受到外力作用时，其分子和晶粒之间的距离会发生变化，从而导致材料发生形变。
在拉伸过程中，金属材料会发生塑性变形和弹性变形。
三、拉伸工艺的分类1. 热拉伸：在高温下进行的拉伸工艺称为热拉伸。
热拉伸可以增加金属材料的塑性，并且可以减少应力集中。
2. 冷拉伸：在室温下进行的拉伸工艺称为冷拉伸。
冷拉伸可以使金属材料具有更好的机械性能，并且可以提高其表面质量。
3. 拉拔：将圆形截面的金属材料拉伸成长条状的过程称为拉拔。
拉拔可以提高金属材料的强度和硬度。
4. 拉锻：将金属材料在模具中进行拉伸和挤压的过程称为拉锻。
拉锻可以使金属材料具有更好的机械性能，并且可以减少其缺陷率。
四、拉伸工艺的应用1. 汽车零部件：汽车发动机缸套、变速器齿轮等都是通过拉伸工艺制造而成的。
2. 建筑材料：钢筋、钢管等建筑材料都是通过冷拉伸或热拉伸制造而成的。
3. 电子设备：手机外壳、电脑散热器等电子设备零部件都是通过冷拉伸或热拉伸制造而成的。
五、拉伸工艺的优点和缺点1. 优点：（1）能够改变金属材料的形状和尺寸；（2）能够提高金属材料的机械性能；（3）能够减少金属材料的缺陷率；（4）适用于大批量生产。
2. 缺点：（1）需要专业的设备和操作技能；（2）制造成本较高；（3）易产生金属材料的裂纹和变形。
六、结论拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，它可以改变金属材料的形状和尺寸，提高其机械性能，减少缺陷率。
虽然拉伸工艺需要专业的设备和操作技能，并且制造成本较高，但是它在汽车零部件、建筑材料、电子设备等领域都有广泛的应用。
金属拉伸工艺技术应用范围
金属拉伸工艺技术应用范围金属拉伸工艺技术是一种常见的制造工艺，在各个领域都有广泛的应用范围。
金属拉伸工艺技术通过对金属材料进行加工，使其在拉伸过程中发生变形，从而得到所需的形状和尺寸。
金属拉伸工艺技术在汽车制造领域有着广泛的应用。
汽车的车身和零部件通常由多个金属板材制成，通过金属拉伸工艺技术可以将这些金属板材拉伸成所需的形状和尺寸。
例如，汽车的车身外壳通常由多个金属板材拼接而成，通过拉伸技术可以将这些金属板材打造成符合设计要求的形状，从而实现车身的整体性能和安全性。
除了汽车制造领域，金属拉伸工艺技术还在航空航天、电子、机械制造等领域有着重要的应用。
在航空航天领域，金属拉伸工艺技术可以用于制造飞机的结构件和发动机零部件。
通过金属拉伸工艺技术，可以使这些零部件具有所需的强度和刚度，以满足航空航天领域对安全性和性能要求的高标准。
在电子行业，金属拉伸工艺技术可以用于制造电子产品的外壳和内部结构。
通过金属拉伸工艺技术，可以将金属材料变形成为紧密贴合的外壳，从而保护电子产品的内部电路和组件。
而在机械制造领域，金属拉伸工艺技术可以用于制造各种机械零部件，如弹簧、轴承等。
通过金属拉伸工艺技术，可以使机械零部件具有所需的机械性能，从而保证机械设备的正常运行。
此外，金属拉伸工艺技术还在建筑、家具、餐饮等行业有着广泛的应用。
在建筑领域，金属拉伸工艺技术可以用于制造建筑结构件和装饰材料。
通过金属拉伸工艺技术，可以将金属材料变形成为符合建筑要求的形状和尺寸，增加建筑结构的稳定性和美观性。
在家具行业，金属拉伸工艺技术可以用于制造家具的金属部件，如椅子的腿和扶手等。
通过金属拉伸工艺技术，可以使这些金属部件具有所需的强度和稳定性，以确保家具的使用寿命和安全性。
在餐饮行业，金属拉伸工艺技术可以用于制造厨具和餐具等金属制品。
通过金属拉伸工艺技术，可以将金属材料变形成为所需的形状和尺寸，增加这些金属制品的实用性和美观性。
综上所述，金属拉伸工艺技术是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用范围。
不锈钢拉伸工艺及退火
不锈钢拉伸工艺及退火引言不锈钢是一种重要的金属材料，具有耐腐蚀、高强度和美观等特点。
在不同的应用领域中，不锈钢常常需要进行拉伸加工和退火处理，以提高其力学性能和改善其组织结构。
本文将介绍不锈钢的拉伸工艺以及退火技术，并对其原理和应用进行详细阐述。
不锈钢拉伸工艺拉伸工艺概述拉伸是指通过外力作用下，在一定条件下将材料进行延长或变形的加工方法。
不锈钢的拉伸工艺主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适当的不锈钢材料，并进行切割、修整和清洁等预处理工作。
2.设计模具：根据产品要求设计合适的模具，包括模具形状、尺寸和结构等。
3.加热处理：将不锈钢材料加热至适当温度，以提高其塑性和可变形性。
4.拉伸成形：通过机械设备施加力量，使不锈钢材料发生塑性变形，达到所需形状和尺寸。
5.冷却处理：将拉伸后的不锈钢材料进行冷却，以稳定其组织结构和性能。
拉伸工艺参数不锈钢的拉伸工艺参数包括材料性质、温度、应变速率和应变量等。
这些参数的选择对于产品质量和加工效果具有重要影响。
1.材料性质：不同类型的不锈钢具有不同的力学性能和化学成分。
在选择拉伸工艺参数时，需要考虑材料的强度、延展性和耐腐蚀性等特点。
2.温度：拉伸时加热温度会影响不锈钢的塑性和可变形性。
通常情况下，较高温度可以提高材料的可塑性，但过高温度可能导致晶粒长大和组织结构破坏。
3.应变速率：应变速率是指在单位时间内施加到材料上的应变量。
较高的应变速率可以增加拉伸力，但过大的应变速率可能导致断裂或表面裂纹。
4.应变量：应变量是指材料在拉伸过程中的变形程度。
过大的应变量可能导致材料失去原有的力学性能和耐腐蚀性。
拉伸工艺设备不锈钢的拉伸工艺需要使用专门的设备，包括拉伸机、加热炉和冷却装置等。
1.拉伸机：拉伸机是用于施加力量并使材料发生塑性变形的设备。
根据不同的拉伸需求，可以选择不同类型和规格的拉伸机，如液压拉伸机、电动拉伸机和气动拉伸机等。
2.加热炉：加热炉用于将不锈钢材料加热至适当温度。
铝型材拉伸工艺
铝型材拉伸工艺引言铝型材是一种常见的金属材料，广泛应用于建筑、交通工具、电子设备等领域。
铝型材的力学性能很大程度上取决于其制造工艺，其中拉伸工艺是一种重要的加工方式。
本文将介绍铝型材拉伸工艺的原理、过程和影响因素。
一、拉伸工艺的原理拉伸是一种将金属材料沿特定方向施加外力，使其发生塑性变形的工艺。
铝型材拉伸工艺通过施加拉伸力，使铝材发生塑性变形，从而改变其形状和性能。
拉伸工艺的原理是利用材料的塑性变形特性，使原始材料变为所需形状的铝型材。
二、拉伸工艺的过程铝型材拉伸工艺通常包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择合适的铝合金材料，并根据需求进行预处理，如清洗、退火等。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具。
3. 加热：将铝型材加热至一定温度，使其达到适宜的塑性变形温度。
4. 拉伸：将加热后的铝型材放入模具中，施加拉伸力，使其发生塑性变形。
5. 冷却：待铝型材冷却至室温后，取出模具，完成拉伸工艺。
三、影响拉伸工艺的因素铝型材拉伸工艺的成败与以下因素密切相关：1. 材料性质：铝合金的成分、晶粒结构和热处理状态等对拉伸工艺有重要影响。
2. 拉伸速度：拉伸速度的大小会影响铝型材的塑性变形程度和成形效果。
3. 模具设计：模具的形状、尺寸和表面光洁度对铝型材的成形质量有影响。
4. 拉伸力：拉伸力的大小与方向会直接影响铝型材的塑性变形和应力分布。
5. 加热温度：加热温度的选择要考虑到铝型材的熔点和塑性变形温度。
6. 冷却方式：冷却方式的选择会影响铝型材的内部结构和性能。
四、常见问题及解决方法在铝型材拉伸工艺中，常常会遇到一些问题，如产生裂纹、变形不均匀等。
针对这些问题，可以采取以下解决方法：1. 优化模具设计，避免应力集中和变形不均匀。
2. 控制拉伸力的大小和方向，避免过大或过小的拉伸力造成问题。
3. 控制加热温度和冷却方式，使铝型材的温度分布均匀，避免热应力引起的问题。
4. 选择合适的铝合金材料，确保其塑性变形性能和机械性能满足要求。
拉伸工艺技术
拉伸工艺技术拉伸工艺技术是一种广泛应用于金属成型领域的加工方法，通过对金属材料施加拉力，使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
拉伸工艺技术具有高效、精准、节能等优点，在航空航天、汽车制造、机械制造等领域得到广泛应用。
拉伸工艺技术的基本原理是：将金属材料置于特定的机械设备中，施加拉力使金属材料发生变形。
在拉伸过程中，金属材料会经历塑性变形阶段和弹性恢复阶段。
塑性变形阶段是拉伸工艺的重点，通过拉力使金属原子产生位移，形成滑移，最终导致材料断裂。
在拉伸过程中，拉力的大小、拉伸速度等因素都会影响金属材料的变形行为，进而影响成品的质量。
拉伸工艺技术的主要步骤包括：原料准备、材料去除表面氧化层、预热、拉伸、冷却等。
其中，原料的准备是整个拉伸工艺技术的第一步，包括材料的选择、切割和装夹等。
在拉伸工艺中，金属材料的表面可能会存在氧化层，需要通过除锈等方法去除。
预热是为了提高材料的可塑性，使其更容易发生塑性变形。
拉伸阶段是整个工艺的核心，通过施加拉力，使材料发生塑性变形，从而实现形状和尺寸的改变。
冷却阶段是为了使拉伸后的材料快速冷却固化，以保持其形状和尺寸。
拉伸工艺技术的优点之一是高效性。
相比于传统的金属成型工艺，拉伸工艺能够在较短的时间内完成大批量的生产任务。
这得益于拉伸工艺技术的特殊性，通过施加拉力，使材料快速、大范围地发生塑性变形，从而加速了成品的制造速度。
另外，拉伸工艺技术可以实现形状和尺寸的精确控制，生产出高精度的成品。
这一点在航空航天领域尤为重要，因为航天器件对尺寸和形状的要求较高，要求制造过程具有较高的精度和稳定性。
此外，拉伸工艺技术还具有节能的优势。
相比于传统的金属成型工艺，拉伸工艺技术在能量消耗上更为节约。
这是因为拉伸工艺技术通过施加拉力，使金属材料在塑性变形过程中吸收了能量，以达到拉伸的效果，相比于传统工艺中的加热等能量消耗，拉伸工艺的能量消耗更低。
综上所述，拉伸工艺技术是一种高效、精准、节能的金属成型方法。
国外拉伸工艺的技术创新和发展趋势
一、概述拉伸工艺是一种重要的金属加工方法，其通过拉伸金属材料来改变其形状和性能。
随着工业技术的不断发展，国外的拉伸工艺也在不断创新和发展。
本文将就国外拉伸工艺的技术创新和发展趋势进行深入探讨。
二、技术创新1. 现有拉伸技术的改进目前，国外已经有了一些成熟的拉伸技术，如拉伸模具技术、拉伸轧制工艺等。
在这些现有技术的基础上，国外的一些企业和研究机构不断进行技术改进，以提高生产效率和降低成本。
2. 智能化拉伸设备的研发随着人工智能和自动化技术的发展，国外一些企业开始研发智能化的拉伸设备，这些设备能够实现自动控制和远程监控，大大提高了生产效率和产品质量。
三、发展趋势1. 绿色环保拉伸工艺的兴起随着环境保护意识的增强，国外的一些企业开始关注拉伸工艺的环保性能。
他们正在研究开发一些绿色环保的拉伸工艺，如润滑剂的替代品、废水的循环利用等，以减少对环境的影响。
2. 高精度高强度拉伸技术的发展随着先进材料的广泛应用，对拉伸工艺的要求也越来越高。
国外的一些企业正在研究开发高精度高强度的拉伸技术，以满足市场对产品性能的需求。
3. 多工艺融合的趋势为了提高生产效率和降低生产成本，国外的一些企业开始将多种工艺进行融合，如拉伸和冲压工艺的结合、拉伸和焊接工艺的结合等，以达到更好的加工效果。
四、结论国外拉伸工艺的技术创新和发展趋势是一个不断变化的过程，随着科技的不断进步和市场的不断需求，拉伸工艺将会不断发展，为金属加工行业带来更多的技术创新和发展机遇。
我们也应该加强对国外拉伸工艺的学习和研究，以提升我国的金属加工水平和技术实力。
五、技术创新的挑战1. 材料与工艺的匹配随着新材料的不断涌现，金属材料的种类和性能也在不断提升，这给拉伸工艺提出了更高的要求。
如何更好地匹配材料与工艺，以实现更精准、高效的加工，是当前技术创新所面临的挑战之一。
2. 先进技术的推广应用一些先进的拉伸工艺技术虽然已经在国外取得了一定的成果，但在实际的应用推广中仍然面临一些障碍。
拉伸工艺及拉伸模具设计
图阶梯形零件
”
图4.2.12 阶梯形多次拉深方法
01
若最小阶梯直径 过小，即 过小， 又不大时，最小阶梯可用胀形法得到。
02
若阶梯形件较浅，且每个阶梯的高度又不大，但相邻阶梯直径相差又较大而不能一次拉出时，可先拉成圆形或带有大圆角的筒形，最后通过整形得到所需零件，(如图)。
拉深过程中变形毛坯各部分的应力与应变状态 拉深过程中某一瞬时毛坯变形和应力情况(如图)
凹模圆角区 过渡区
凸模圆角部分 过渡区
平面凸缘部分 主要变形区
筒壁部分 传力区
圆筒底部分 小变形区
1
2
3
4
5
6
图 4.1.5 拉深中毛坯的应力应变情况
图4.2.13 直径差较大的浅阶梯形件的拉深方法
4.3 非直壁旋转体零件拉深成形的特点 曲面形状(如球面、锥面及抛物面) 零件的拉深，其变形区的位置、受力情况、变形特点等都与圆筒形零件不同，所以在拉深中出现的各种问题和解决方法亦与圆筒形件不同。对于这类零件就不能简单地用拉深系数衡量成形的难易程度，并把拉深系数作为制定拉深工艺和模具设计的依据。
4.1.3 拉深变形过程的力学分析
1.凸缘变形区的应力分析 （1）拉深中某时刻变形区应力分布 根据微元体的受力平衡可得 因为 取 并略去高阶无穷小，得: 塑性变形时需满足的塑性方程为 :
01
4.1 拉深变形过程的分析
在拉深后我们发现如图：工件底部的网格变化很小，而侧壁上的网格变化很大，以前的等距同心圆，变成了与工件底部平行的不等距的水平线，并且愈是靠近工件口部，水平线之间的距离愈大，同时以前夹角相等的半径线在拉深后在侧壁上变成了间距相等的垂线，如图所示，以前的扇形毛坯网格变成了拉深后的矩形网格。
拉伸工艺的要点
拉伸工艺的要点
拉伸工艺是一种金属加工工艺，它通过在金属材料上施加拉力来改变其形状和尺寸。
以下是拉伸工艺的要点：
1. 材料选择：拉伸工艺适用于大多数金属材料，如铝、钢、铜等。
但是，不同的材料需要不同的拉伸温度和速度。
2. 预处理：在拉伸之前，通常需要对材料进行一些预处理，如退火、酸洗等，以消除内应力并改善材料的可塑性。
3. 模具设计：拉伸模具的设计非常重要，因为它直接影响到产品的形状和尺寸精度。
模具需要精确地配合产品的几何形状，并且需要有足够的强度和耐磨性。
4. 拉伸过程控制：在拉伸过程中，需要严格控制拉伸温度、速度和变形量，以确保产品的质量和性能。
此外，还需要注意防止过度拉伸或断裂。
5. 后处理：拉伸完成后，通常需要进行一些后处理，如冷却、切割、抛光等，以提高产品的外观和尺寸精度。
6. 质量检验：最后，需要对拉伸产品进行全面的质量检验，包括尺
寸测量、表面检查、力学性能测试等，以确保产品符合设计要求和客户期望。
拉伸工艺及拉伸模具设计
拉伸工艺及拉伸模具设计1. 引言拉伸工艺及拉伸模具设计是金属加工中重要的工艺之一。
通过拉伸工艺，可以使金属材料在不改变其截面积的情况下，有效地改变其形状和尺寸。
而拉伸模具设计则是为了实现拉伸工艺的顺利进行，确保拉伸过程中材料的变形满足预期要求。
本文将介绍拉伸工艺的基本原理和步骤，以及拉伸模具设计的关键考虑因素和设计要点。
2. 拉伸工艺的基本原理和步骤拉伸工艺是通过对金属材料施加拉力，使其发生塑性变形的过程。
其基本原理是利用材料的延伸性，使其在一定条件下引入应力并改变形状。
拉伸工艺的基本步骤如下：2.1 材料准备在进行拉伸工艺之前，需要对材料进行准备。
首先是材料的选择，根据工件的要求选择适合的金属材料。
其次是材料的加工准备，包括切割和清洁等步骤，以确保材料表面的平整和无杂质。
2.2 模具设计拉伸工艺需要使用专门设计的模具，以便在施加拉力时能够确保材料的形状和尺寸得到准确控制。
模具设计需要考虑多个因素，包括工件的形状和尺寸、材料的性质以及拉伸过程中的应力情况等。
2.3 拉伸过程拉伸过程中，首先将材料放置于模具中，并施加拉力。
拉力的大小和方向将影响材料的延展性和变形形式。
通过对拉力的控制，可以控制材料的形状和尺寸变化。
2.4 热处理在拉伸过程完成后，有时需要对材料进行热处理，以消除拉伸过程中产生的应力和改善材料的性能。
常见的热处理方法包括退火、淬火和回火等。
3. 拉伸模具设计的关键考虑因素拉伸模具设计的关键考虑因素包括以下几点：3.1 工件形状和尺寸拉伸模具的设计应根据工件的形状和尺寸，确保拉伸过程中工件的形变满足要求。
对于复杂形状的工件，可能需要设计多级模具，以实现更精确的形变控制。
3.2 材料的特性不同材料的特性会对拉伸模具的设计产生影响。
例如，材料的延展性和硬度将决定模具设计中的一些参数，如模具的角度和半径。
了解材料的特性是设计拉伸模具的重要基础。
3.3 拉力和应力分布拉力和应力分布对模具的设计也有重要影响。
简述拉伸工艺常见两种缺陷及克服措施。
拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，通过对金属材料施加拉伸力，使其发生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
然而，在实际的拉伸工艺中，常常会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将就拉伸工艺常见的两种缺陷及克服措施进行深入探讨，以帮助读者更好地理解拉伸工艺的重要性和挑战。
一、拉伸工艺常见的两种缺陷1. 表面裂纹拉伸工艺中，金属材料容易出现表面裂纹，这主要是由于拉伸过程中材料受到过大的应力而产生的。
表面裂纹不仅影响产品的外观美观，还会降低产品的强度和韧性，严重影响产品的使用寿命和安全性。
2. 变形不均匀另一个常见的缺陷是拉伸材料的变形不均匀，即在拉伸过程中，材料的各个部分受到的拉伸程度不一致，导致最终产品出现尺寸不一致、变形不良的情况。
这不仅会增加生产成本，还会降低产品的精度和稳定性。
二、克服以上缺陷的措施1. 控制拉伸温度和速度为了减少金属材料的表面裂纹，可以通过控制拉伸过程中的温度和速度来减小内部应力分布，使得材料的变形更加均匀。
可以降低拉伸速度或增加拉伸温度，以减少内应力的积聚，从而降低表面裂纹的发生。
2. 使用适当的模具和模具设计为了克服材料变形不均匀的问题，可以通过精心设计和选择合适的模具来保证拉伸过程中材料受力均匀。
可以采用预拉伸等先进的模具技术，预先调整材料的内部结构，使得拉伸后的材料变形更加均匀。
三、个人观点和总结拉伸工艺作为一种常见的金属加工方法，对产品的质量和性能有着重要的影响。
面对拉伸工艺中常见的表面裂纹和变形不均匀等缺陷，我们可以通过控制拉伸温度和速度，使用适当的模具和模具设计等措施来克服。
我认为在实际生产中，需要更加注重工艺参数的控制和质量监控，以确保拉伸产品的质量和稳定性。
拉伸工艺的优化和改进对于提高产品质量和降低生产成本具有重要意义。
通过对拉伸工艺常见缺陷的深入了解和克服措施的研究，可以为金属加工行业的发展和进步提供有力支持。
以上就是本文对于拉伸工艺常见两种缺陷及克服措施的全面评估和讨论，希望能够对读者有所帮助。
拉伸件工艺流程
拉伸件工艺流程
《拉伸件工艺流程》
拉伸件是一种常见的金属加工件，其工艺流程一般包括原材料准备、冲压成型、拉伸加工、表面处理和检验等环节。
以下是关于拉伸件工艺流程的详细介绍：
1. 原材料准备
拉伸件的制作通常使用金属材料，如钢板、铝板等。
在制作拉伸件之前，首先需要对原材料进行材料性能检验，确保材料符合要求。
然后对原材料进行裁剪切割，以备下一步的冲压成型。
2. 冲压成型
在冲压成型环节，根据拉伸件的设计要求，使用冲床或模具将原材料进行冲压成型，将平面板材冲压成所需形状。
这一步是拉伸件制作的基础，对产品的质量和形状起着决定性的作用。
3. 拉伸加工
在冲压成型之后，有些拉伸件需要经过拉伸加工，以改变其形状和尺寸。
拉伸加工是通过拉伸机器对冲压成型的金属件进行拉伸，从而增强其强度和延展性。
这一步通常需要经过多次的加工和调整，以确保产品达到设计要求。
4. 表面处理
拉伸件制作完成后，需要对其进行表面处理。
表面处理主要是为了提高产品的美观度和耐腐蚀性能，常用的表面处理方法包括镀锌、喷涂、电镀等。
不同的拉伸件产品可能需要不同的表
面处理方法，以满足不同的使用要求。
5. 检验
最后一步是对制作好的拉伸件进行检验。
检验包括外观检查、尺寸测量、材料性能测试等多个方面。
只有通过严格的检验，确保产品达到设计要求，才能进行包装和交付客户。
总的来说，拉伸件制作的工艺流程是一个系统而复杂的过程，需要在每个环节严格控制和把关，以确保产品质量和符合客户需求。
铝型材拉伸工艺
铝型材拉伸工艺引言：铝型材是一种广泛应用于建筑、交通运输、电子、航空航天等领域的材料。
在制造铝型材的过程中，拉伸工艺是其中一项重要的加工工艺。
本文将对铝型材拉伸工艺进行详细介绍，包括工艺流程、影响因素以及常见问题和解决方法。
一、工艺流程铝型材拉伸工艺的基本流程包括材料准备、加热、拉伸和冷却四个步骤。
1. 材料准备：首先需要选择合适的铝合金材料，根据产品的要求确定材料的成分和性能。
然后对材料进行切割和去毛刺处理，以保证材料的质量。
2. 加热：将切割好的铝型材放入加热炉中进行预热处理。
预热温度和时间的选择应根据铝合金的种类和材料厚度来确定，以确保材料达到适宜的塑性。
3. 拉伸：预热后的铝型材被送入拉伸机中进行拉伸加工。
拉伸机通过施加拉力使材料发生塑性变形，从而改变材料的形状和尺寸。
拉伸过程中需要控制拉力和变形速度，以避免材料过度变形或断裂。
4. 冷却：拉伸完成后的铝型材需要进行冷却处理，以消除拉伸过程中产生的应力和热变形。
冷却方法可以选择自然冷却或水淬，具体根据产品的要求和材料的特性来确定。
二、影响因素铝型材拉伸工艺的质量和效果受到多个因素的影响，包括材料性质、温度、拉力和变形速度等。
1. 材料性质：铝合金材料的成分和热处理状态会直接影响其塑性和韧性。
不同的铝合金具有不同的拉伸性能，需要根据具体情况选择合适的材料。
2. 温度：预热温度对拉伸工艺的影响非常重要。
适宜的预热温度能提高材料的塑性，使拉伸过程更加顺畅。
过高或过低的温度都可能导致拉伸工艺的失败。
3. 拉力：拉力是指施加在铝型材上的力。
合理的拉力可以使材料发生塑性变形，但过大的拉力可能导致材料断裂。
拉力的选择应根据材料的性质和形状来确定。
4. 变形速度：变形速度是指材料在拉伸过程中的变形速率。
较低的变形速度有利于减小材料的应力和变形，提高拉伸工艺的质量。
然而，过低的变形速度可能导致工艺效率低下。
三、常见问题与解决方法在铝型材拉伸工艺中，常见的问题包括拉伸过程中的裂纹、表面质量不良和尺寸偏差等。
钢材拉伸工艺流程
钢材拉伸工艺流程
《钢材拉伸工艺流程》
钢材拉伸工艺是指利用拉力将钢材进行加工成所需形状和尺寸的一种工艺。
在工程建筑、汽车制造、船舶建造等领域都会用到钢材拉伸工艺，因此了解其流程显得十分重要。
首先，在进行钢材拉伸工艺之前，需要对钢材进行热处理。
这一步是为了改变钢材的组织结构，增强其性能和可塑性。
然后，将经过热处理的钢材放入拉伸机中进行拉伸。
拉伸机会施加一定的拉力，将钢材拉伸至所需尺寸和形状。
在拉伸的过程中，由于受到拉力作用，钢材的晶粒会发生形变，使得钢材的塑性增加。
拉伸过程中需要严格控制拉力和拉伸速度，以确保钢材拉伸后的性能符合要求。
随后，拉伸后的钢材还需进行退火处理，以消除拉伸过程中产生的残余应力，增强其韧性和强度。
最后，经过检验合格的钢材可以进行后续的加工和使用。
钢材拉伸工艺流程虽然看似简单，但其中包含了许多精密的工艺和技术要求。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能保证拉伸后的钢材具备良好的性能和品质。
挤压拉伸工艺
挤压拉伸工艺
挤压拉伸工艺是五金冲压的一种，这种工艺是在拉伸工艺的基础上发展起来的，主要是通过模具对材料进行挤压和拉伸，以改变材料的形状和内部结构，达到所需的产品形状和性能。
挤压拉伸工艺适用于生产各种形状复杂、尺寸精度要求高的金属制品，如传感器、汽车工具、齿轮等。
挤压拉伸工艺的主要步骤包括：
1．剪裁毛坯：使用冷镦机或其他设备对原材料进行剪裁，得到适合加工的毛坯。
2．预镦：将毛坯放入模具中，通过冲压机的压力进行预镦，使毛坯初步形成所需的形状。
3．初镦：继续对预镦后的材料进行冲压，使其头部形状、孔径和尾部倒角等进一步成型。
4．终镦：通过最后的冲压操作，将材料的头部直径、孔径等尺寸镦成符合要求的尺寸，并在尾部进行打孔操作。
5．拉伸：将经过终镦的材料送入拉伸模具中，通过拉伸操作使材料的形状进一步改变，达到所需的形状和尺寸。
6．冲孔：在拉伸完成后，对材料进行冲孔操作，以满足产品的需求。
7．切除废料：最后，将产品头部多余的废料进行切除，完成整个挤压拉伸工艺。
挤压拉伸工艺的优点包括生产效率高、成品率高、产品形状
多样、尺寸精度高等。
然而，该工艺对设备和模具的要求较高，需要专业的技术人员进行操作和维护。
同时，挤压拉伸工艺也存在一定的局限性，如对于某些特殊材料或复杂形状的产品，可能难以实现高质量的加工。
总之，挤压拉伸工艺是一种重要的五金冲压工艺，适用于生产各种形状复杂、尺寸精度要求高的金属制品。
随着技术的不断发展，挤压拉伸工艺将在更多领域得到应用和推广。
变薄拉伸工艺
变薄拉伸工艺
变薄拉伸工艺
1、概述
变薄拉伸工艺是一种广泛应用于机械制造行业的一种技术工艺，其本质是通过将厚板料拉伸变薄，使其厚度变薄达到要求，从而解决了厚板料切削时的精度要求，并提高了机械制造行业的效率。
2、工艺原理
变薄拉伸工艺的主要原理是通过拉伸机的拉力，使厚板料的厚度变薄，从而实现变薄目的。
具体而言，主要包括以下几个步骤：（1）将厚板料用对力夹具固定；
（2）拉力机拉伸厚板料；
（3）直至厚板料变薄达到要求，取下即可。
3、变薄拉伸工艺的优点
（1）变薄拉伸工艺可以有效提高加工精度。
（2）变薄拉伸工艺可以有效提高工件表面光洁度。
（3）变薄拉伸工艺可以有效降低加工时间，提高加工效率。
（4）变薄拉伸工艺可以精确控制厚度，确保整体工件外观一致。
4、小结
以上就是变薄拉伸工艺的相关知识内容介绍，可以看出，变薄拉伸工艺是一种非常先进和有效的技术工艺，可以有效提高加工精度，提高工件表面光洁度，降低加工时间，提高加工效率，从而满足机械制造的需求。
五金拉伸工艺
五金拉伸工艺1. 引言五金拉伸工艺是一种常见的金属加工方法，用于制造各种五金产品，如螺丝、螺母、铰链等。
本文将详细介绍五金拉伸工艺的定义、工艺流程、设备和工具、常见问题及解决方法等内容。
2. 定义五金拉伸工艺是指通过将金属材料置于拉伸机器上，利用外力使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺过程。
这种工艺常用于制造具有高强度和耐磨性的五金制品。
3. 工艺流程五金拉伸工艺通常包括以下步骤：3.1 材料准备首先需要准备金属材料，常用的材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
材料的选择应根据产品的要求和使用环境来确定。
3.2 设计模具根据产品的形状和尺寸要求，设计相应的模具。
模具的设计应考虑到材料的可塑性和工艺的可行性。
3.3 加热将金属材料加热至适当的温度，以增加其塑性。
加热的温度应根据材料的种类和厚度来确定。
3.4 拉伸将加热后的金属材料置于拉伸机器上，施加适当的拉力使其发生塑性变形。
拉伸的过程中需要控制拉力的大小和速度，以避免材料的断裂或变形不均匀。
3.5 冷却在拉伸完成后，将金属材料冷却至室温。
冷却的方式可以是自然冷却或通过水冷却。
3.6 修整对拉伸后的产品进行修整，去除多余的边缘和毛刺，使其达到所需的形状和尺寸。
3.7 表面处理根据产品的要求，对拉伸后的产品进行表面处理，如镀锌、喷涂等，以增加其耐腐蚀性和美观度。
4. 设备和工具五金拉伸工艺需要以下设备和工具：4.1 拉伸机器拉伸机器是五金拉伸工艺的核心设备，用于施加拉力和控制拉伸过程。
常见的拉伸机器有液压拉伸机、机械拉伸机等。
4.2 模具模具是根据产品的形状和尺寸要求进行设计和制造的，用于实现金属材料的塑性变形。
4.3 加热设备加热设备用于将金属材料加热至适当的温度。
常见的加热设备有电阻炉、感应加热器等。
4.4 冷却设备冷却设备用于将拉伸后的金属材料冷却至室温。
常见的冷却设备有风扇、水冷器等。
4.5 修整工具修整工具用于去除拉伸后产品的多余边缘和毛刺，常见的修整工具有剪刀、打磨机等。
拉伸工艺流程
拉伸工艺流程拉伸工艺流程是一种常用的金属加工方法，用于改善材料的力学性能和形状。
它涉及将金属材料置于加热后的模具中，并施加力以使其变形。
下面将详细介绍拉伸工艺流程的步骤和注意事项。
第一步是材料准备。
在拉伸工艺中，通常使用金属材料，如铁、铝、钢等。
在开始拉伸之前，需要对材料进行准备，包括去除表面污垢、油脂等。
材料的准备对于后续的工艺流程至关重要，因为杂质和污垢可能会影响到拉伸后的材料质量。
第二步是加热。
在拉伸工艺中，通过加热金属材料可以使其变得更加柔软和易于变形。
加热温度的选择取决于材料的类型和所需的变形程度。
在加热过程中，需要控制好温度，以防止材料过热或过冷，从而影响到拉伸的效果。
第三步是拉伸过程。
在加热后，金属材料被放置在拉伸机中的模具内。
通过施加力，使材料在模具中发生变形。
拉伸的力量和速度需要根据材料的类型和所需的形状来确定。
在拉伸过程中，需要注意控制好拉伸力度和速度，以避免材料断裂或变形不均匀。
第四步是冷却。
在拉伸完成后，需要对材料进行冷却，以恢复其原始硬度和形状。
冷却的方法可以是自然冷却，也可以是通过水或其他冷却介质进行加速冷却。
冷却的速度和方式需要根据材料的类型和所需的性能来确定。
第五步是后续处理。
在完成拉伸后，可能还需要对材料进行进一步处理，以达到特定的要求。
后续处理可以包括退火、淬火、表面处理等。
这些处理的目的是进一步改善材料的性能和外观。
拉伸工艺流程的应用非常广泛，可以用于制造各种金属制品，如汽车零部件、航空航天器件、建筑材料等。
它不仅可以改变材料的形状和尺寸，还可以改善材料的力学性能，如强度、韧性等。
因此，拉伸工艺在工业生产中起着重要的作用。
在进行拉伸工艺时，需要注意以下几点。
首先，要选择合适的材料，以确保拉伸后的产品具有所需的性能。
其次，要控制好加热温度，避免材料过热或过冷。
第三，要控制好拉伸力度和速度，以避免材料断裂或变形不均匀。
最后，要进行适当的后续处理，以提高材料的性能和外观。
直拉法工艺
直拉法工艺直拉法工艺是一种常用的金属加工方法，也被称为拉伸工艺或拉拔工艺。
它广泛应用于金属材料的加工和成型过程中。
在直拉法工艺中，通过施加拉力来改变金属材料的形状和尺寸，从而实现对金属材料的加工和成型。
下面将详细介绍直拉法工艺的原理、应用和优势。
一、直拉法工艺的原理直拉法工艺的原理是利用金属材料的塑性变形特性，通过施加拉力来改变材料的形状和尺寸。
在直拉法工艺中，首先将金属材料放置在拉拔机的模具中，然后施加拉力，使材料逐渐被拉伸。
随着拉力的增加，金属材料会发生塑性变形，其截面积逐渐减小，长度逐渐增加。
通过不断重复这个过程，最终得到所需形状和尺寸的金属制品。
直拉法工艺广泛应用于金属材料的加工和成型过程中。
它适用于各种金属材料，如铜、铝、钢等。
直拉法工艺可以用于制造各种金属制品，如线材、钢管、铝管等。
此外，直拉法工艺还可以用于改变金属材料的性能，如提高金属材料的强度、硬度等。
三、直拉法工艺的优势直拉法工艺具有许多优势，使其成为一种常用的金属加工方法。
首先，直拉法工艺可以实现高精度的加工和成型。
通过控制拉力、拉拔速度和模具设计等参数，可以得到精确的形状和尺寸要求。
其次，直拉法工艺可以提高金属材料的性能。
在拉伸过程中，金属材料的晶粒会发生细化，从而提高金属材料的强度、塑性和韧性。
此外，直拉法工艺还可以减少金属材料的孔隙率，提高金属材料的密度和紧密度。
最后，直拉法工艺具有高效、节能的特点。
相比其他金属加工方法，直拉法工艺不需要加热和冷却过程，能够大幅节省能源和生产成本。
直拉法工艺是一种常用的金属加工方法，通过施加拉力来改变金属材料的形状和尺寸。
它具有广泛的应用领域，适用于各种金属材料的加工和成型。
直拉法工艺具有高精度、提高材料性能和节能高效等优势。
在金属加工行业中，直拉法工艺将继续发挥重要作用，推动行业的发展和进步。
拉伸工艺与拉伸模具设计概述
拉伸工艺与拉伸模具设计概述1. 拉伸工艺概述拉伸工艺是一种常用的金属成形方法，通常用于将金属板材或管材拉伸成所需形状的工艺过程。
通过拉伸过程，可以改变材料的厚度、长度和形状，同时提高材料的强度和硬度。
拉伸工艺广泛应用于汽车制造、航空航天、建筑等领域。
拉伸工艺主要包括以下几个步骤： 1. 加热和预处理：将金属材料加热到合适的温度，以增加其可塑性。
同时，对金属表面进行清洁和涂覆，以减少摩擦和氧化。
2. 板材或管材的切割：将金属材料按照所需的尺寸进行切割。
3. 模具设计和制造：设计和制造适合拉伸工艺的模具。
4. 安装模具：将模具安装到拉伸机上。
5. 拉伸过程：通过拉伸机的动力，使金属材料在模具中受力，发生塑性变形。
6. 冷却和处理：将拉伸后的零件进行冷却和处理，以消除应力和改善材料的性能。
7.完工和检验：对拉伸后的零件进行加工和检验，确保其满足设计要求。
拉伸工艺的优点包括高效、节能、成本低等。
然而，设计一个合适的拉伸工艺需要考虑材料的性质、形状的复杂性、模具的精度和可维护性等因素，并进行详细的分析和计算。
2. 拉伸模具设计概述拉伸模具是实现拉伸工艺的核心组成部分，影响着拉伸过程中材料的变形、变形速度、材料的应力分布等关键因素。
因此，合理的拉伸模具设计对于提高产品质量、减少生产成本至关重要。
拉伸模具设计应考虑以下几个方面： 1. 材料选择：拉伸模具通常由工具钢或硬质合金制造，具有较高的耐磨性、硬度和强度。
根据材料的特性选择合适的模具材料。
2. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑到产品的形状和尺寸，以及拉伸工艺的要求。
一般情况下，模具设计包括上模、下模、导向装置、顶针、顶杆等部分的设计。
3. 模具表面处理：模具表面的处理对于减少摩擦、延长模具使用寿命具有重要作用。
常用的处理方法包括高温气体氮化、表面涂层和喷涂涂料等。
4. 模具结构强度计算：通过强度计算分析，确定模具的结构是否满足工艺要求，以及拉伸过程中是否会出现较大的应力和变形。
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式中：
d1 , d 2 , d 3
r1 , r2 , r3
d10 , d 20 , d30
各次拉深的直径(中线值)； 各次半成品底部的圆角半径(中值)；
各次半成品底部平板部分的直径； 各次半成品底部圆角半径圆心以上的
h1 , h2 , h3
筒壁高度； 《冲压工艺与模具设计》
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 零件的以上各项具体数值代人上述公式，即求出各次 2832 1362 2 12136 8 122 高度为： h mm 78mm
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
（2）计算拉深次数 例如: d m D 0.54 283m m 153m m
1 1
d 2 m2 d1 0.77 153m m 117.8m m d 3 m3 d 2 0.80117.8m m 94.2m m d 4 m4 d 3 0.82 94.2m m 77.2m m
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
4.2 直壁旋转体零件拉深工艺的设计
4.2.1 拉深毛坯尺寸的确定
拉深毛坯尺寸的确定原则： 体积不变原理（拉深前毛坯表面积等于拉深后零件的表面 积 ）、相似性原理。 毛坯的计算方法：等重量、等体积、分析图解法、作图法。 （1）确定修边余量 由于材料的各向导性以及拉深时金属流动条件的差异，拉 深后工件口部不平，通常拉深后需切边，因此计算毛坯尺寸时 应在工件高度方向上(无凸缘件)或凸缘上增加修边余量 。
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
在拉深后我们发现如图4.1.2：工件底部的网格变化很 小，而侧壁上的网格变化很大，以前的等距同心圆，变成 了与工件底部平行的不等距的水平线，并且愈是靠近工件 口部，水平线之间的距离愈大，同时以前夹角相等的半径 线在拉深后在侧壁上变成了间距相等的垂线，如图4.1.3所 示，以前的扇形毛坯网格变成了拉深后的矩形网格。
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
1.拉深的基本概念 拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种 开口的空心件，或将已制成的开口空心件加工成其他形状 空心件的一种冲压加工方法。(如图4.0.1) 2.典型的拉深件(如图4.0.2) 3.拉深模具的特点 结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大 的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
《冲压工艺与模具设
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
4.1.2拉深过程中变形毛坯各部分的应力与应变状态
拉深过程中某一瞬时毛坯变形和应力情况(如图4.1.5)
1.平面凸缘部分
2.凹模圆角区
D
2 d2 2d 2 H 1.72rd 2 0.56r 2
283mm
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
3.确定拉深次数 ⑴ 判断能否一次拉出 对于图示的零件，由毛坯的相对厚度： t / D 100 0.7 从表 4.4.1中查出各次的拉深系数 ：m1=0.54， m2 =0.77， m3 =0.80， m4=0.82。则该零件的总拉深系 数 m总 d / D 88/ 283 0.31 。 即 ： m总 m1，故该零件 需经多次拉深才能够达到所需尺寸。
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
4.3.2 拉深工艺的辅助工序
1.润滑 在凹模圆角、平面、压边圈表面及与这些部位相接触的 毛坯表面，应每隔一定周期均匀抹涂一层润滑油，并保持润 滑部位干净. 2.热处理 在多道拉深时，为了恢复冷加工后材料的塑性，应在工 序中间安排退火，以软化金属组织。拉深工序后还要安排去 应力退火。一般拉深工序间常采用低温退火 。各种材料不 需热处理可以拉深的次数。 3.酸洗 退火后工件表面必然有氧化皮和其他污物，在继续加工 时会增加模具的磨损，因此必需要酸洗，否则使拉深不能正 常进行。 《冲压工艺与模具设计》
t d 0.031 D D
如果不能满足上述式子的要求，就要起皱。在这种情况 下，必须采取措施防止起皱发生。最简单的方法(也是实际生 产中最常用的方法)是采用压边圈 。
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 2.拉裂 拉深后得到工件的厚度沿底部向口部方向是不同的 (如图4.1.9) 防止拉裂: 可根据板材的成形性能，采用适当的拉深比和压边 力，增加凸模的表面粗糙度，改善凸缘部分变形材料的 润滑条件，合理设计模具工作部分的形状，选用拉深性 能好的材料。 3.硬化 拉深是一个塑性变形过程，材料变形后必然发生加 工硬化，使其硬度和强度增加，塑性下降。 加工硬化的好处是使工件的强度和刚度高于毛坯材 料，但塑性降低又使材料进一步拉深时变形困难。
m1 d1 D m2 d 2 d1 .......... ... mn 1 d n 1 d n 2 mn d n d n 1
工件的直径与毛坯直径之比称为总拉深系数，即工件 所需要的拉深系数 d n d1d 2 d n1d n m总 ... m1m2 ...mn1mn D Dd1 d n2 d n1 《冲压工艺与模具设计》
拉深后得到的各次半成品(如图4.2.6) 《冲压工艺与模具设计》
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
图4.2.6 零件各次拉深的半成品尺寸
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
4.3拉深工艺设计
4.3.1 拉深零件结构工艺性分析
拉深零件的结构工艺性是指拉深零件采用拉深成形工艺 的难易程度。良好的工艺性应是坯料消耗少、工序数目少， 模具结构简单、加工容易，产品质量稳定、废品少和操作简 单方便等。 在设计拉深零件时，应根据材料拉深时的变形特点和规 律，提出满足工艺性的要求。
1 Dt
1 D 1 m1 ; 2
d 1t
1
d1
1 m2
.......... ...
n 1 1 mn 1; n 1 mn .
即： 1 m
由此可知，拉深系数是一个小于1的数值，其值愈大表 示拉深前后毛坯的直径变化愈小，即变形程度小。其值愈小 则毛坯的直径变化愈大，即变形程度大。 《冲压工艺与模具设计》
4 160 2832 1102 2 8 110 8 82 h2 mm 123mm 4 126 2832 942 2 5 94 8 52 h3 mm 164mm 4 104
1
各次半成品的总高度为：
t H1 h1 r1 78 12 1mm 91mm 2 t H 2 h2 r2 123 8 1mm 132mm 2 t H 3 h3 r 3 164 5 1mm 170mm 2
图4.2.3
锥形凹模
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
4.2.3无凸缘圆筒形拉深件的拉深次数和工序件尺寸的 计算
试确定如下图所示零件(材料08钢，材料厚度t =2mm)的拉 深次数和各拉深工序尺寸。 计算步骤如下： 1.确定切边余量 h 根据 h 200, h / d 200/ 88 2.28 ，查表，并取： h 7mm 。 2.按教材表的公式计算毛坯直径
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
图 4.2.2 拉深工序示意图
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 拉深系数的倒数称为拉深程度或拉深比，其值为：
kn 1 d n 1 mn dn
拉深系数表示了拉深前后毛坯直径的变化量，反映了 毛坯外边缘在拉深时切向压缩变形的大小，因此可用它作为 衡量拉深变形程度的指标。拉深时毛坯外边缘的切向压缩变 形量为： Dt dt d1 d 1t d 2t d2
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
2.影响拉深系数的因素 拉深材料：机械性能、料厚、表面质量。 拉深模具：间隙、凸模圆角半径、凹模圆角半径、凹 模形状(如图4.2.3）凹模表面质量。 拉深条件：压边圈、次数、润滑、工件形状。 3.拉深系数的值与拉深次数 查表确定。
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
t Df d 或 t Rf r
第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计
(4)凹模工作部分的几何形状 平端面凹模拉深时，毛坯首次拉深不起皱的条件是 :
t t (0.09 ~ 0.17 )(1 ) D D
用锥形凹模首次拉深时，材料不起皱的条件是：
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第4章 拉深工艺及拉深模具的设计 （2）半成品高度 各次拉深直径确定后，紧接着是计算各次拉深后零件 的高度： 第一次 h ( D 2 d 2 2r d 8r 2 ) 4d
1 10 1 10 1 1 2 第二次 h2 ( D 2 d 20 2r2 d 20 8r22 ) 4d 2 2 第三次 h3 ( D 2 d 30 2r3 d 30 8r32 ) 4d 3
调整好拉深系数后，重新计算各次拉深的圆筒直径即得 半成品直径。零件的各次半成品尺寸为 ：
第一次 d1 160m m m1' 160 283 0.57
' 第二次 d 2 126m m m2 126 160 0.79 ' 第三次 d 3 104m m m3 104 126 0.82 ' 第四次 d 4 88m m m4 88 104 0.85