失效模式及后果分析
什么叫失效模式及后果分析(fmea)
类型
DFMEA PFMEA
6
PFMEA 表格
潜在的失效模式及后果分析
项目名称： 产品类型： 核心小组：
过程 功能
潜在失 效模式
要求
过程责任部门： 关键日期：
FMEA编号：
页码：第 页 共 页 编制者： FMEA日期（编制）：
潜在失效
严 重
分
潜在失效
频
现行预防
潜在失效模式及后果分析 Failure Mode Effects Analysis
(FMEA)
失效
什么是失效模式
失效模式是指系统、子系统或零件有可能未达致到设计/加工意图 的形式。 失效分类：一般的、严重的、灾难性的
失效产生的原因
原因分类：普通原因和特殊原因 普通原因：生产工艺、材料、设备等固有的不足 特殊原因：操作错误、设备损坏、材料用错等非正常因素
(修订)
措施结果
采取的措施
严频探S R
重度测* P
度
度O N
从失效模式开始，失 效模式的后果是什么 ？在这些后果中，最 坏的情况是什么？
列举失效模式而不是失效 后果的所有发生原因。 每
一个原因发生的几率有多 大?
列举针对每一原因的所有工 序控制点。 我们防止这些 原因发生或找出它的后果/ 失效模式的信心是什么？
确定关键特性. 对设计和生产中的不足进行评定及排序. 确定用于消除或减少潜在失效的措施以防止发生或到达客
户手中. 工序文件化.
5
FMEA 的发展及类型
发展
50’ 60’ 70’ 80’ 90’
用于战斗机的设计 Apollo （阿波罗）计划 汽车及医疗设备 微电子
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析1. 简介在工程设计和生产过程中，产品的失效模式及其潜在后果分析是非常重要的一环。
通过对产品失效模式和后果的分析，可以及早发现和解决潜在的问题，从而提高产品的可靠性和安全性。
2. 什么是潜在失效模式？潜在失效模式是指在特定工作条件下可能导致产品失效的方式或方式组合。
每个产品都可能存在多个潜在失效模式，而这些失效可能会对产品的性能、可靠性和安全性产生不利影响。
3. 为什么进行潜在失效模式及后果分析？潜在失效模式及后果分析有以下几个重要的目的： - 识别并理解产品的潜在失效模式，以便进行针对性的改进和优化； - 预测产品在特定工作条件下的失效后果，以便制定相应的应对措施； - 分析和评估潜在失效对产品性能、可靠性和安全性的影响，以指导产品设计和工艺改进； - 为后续的可靠性测试和故障分析提供基础和参考。
4. 潜在失效模式及后果分析的方法潜在失效模式及后果分析可以采用多种方法，常见的方法包括以下几种： ### 4.1 故障模式与影响分析(FMEA) 故障模式与影响分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)是一种常见的潜在失效模式及后果分析方法。
通过对产品的各个部件和子系统进行系统性的分析，识别出各种潜在失效模式及其后果，并根据其严重性、发生概率和检测能力等指标进行评估和排序。
4.2 故障树分析(FTA)故障树分析(Fault Tree Analysis, FTA)是另一种常用的潜在失效模式及后果分析方法。
通过建立一个由事件和逻辑门构成的故障状态树，分析和推导出导致系统失效的各种可能性和后果。
4.3 事件树分析(ETA)事件树分析(Event Tree Analysis, ETA)是一种与故障树分析类似的潜在失效模式及后果分析方法。
与故障树分析不同的是，事件树分析是从系统的某个事件开始进行推导，分析该事件的多种可能性和后果，从而得出整个系统的失效模式和后果。
失效模式及后果分析
一、CUSUM（累积和）控制图和EWMA（指数加权滑动平均）控制图随着SPC控制理论中常规控制图的普遍使用，其缺点也逐渐显现出来，其中一条就是对过程的小偏移不灵敏。
而CUSUM和EWMA则可解决类似问题。
控制图的设计思想就是对数据的信息加以积累。
CUSUM控制图分别可用于计量性数据（正态分布），不合格品数（泊松分布变数），不和格品率（二项分布变数）。
CUSUM控制图的理论基础是序贯分析原理中的序贯概率比检验，这是一种基本的序贯检验法。
该控制图通过对信息的累积，将过程的小偏移累加起来，达到放大的效果，提高检测过程小偏移的灵敏度。
2、EWMA控制图中控制统计量同样利用了历史资料，且该控制图可以对不同阶段的数据取不同的权重，距今越近的资料权重越大，距今越远，数据权重越小。
EWMA控制图设计的本质就是寻找最优参数（λ，K）组合的过程，所依据的原则是：对给定的稳态ARL（0），使过程出现设定偏移量的偏移时具有最小失控ARL。
二、稳健设计技术产品/工艺过程的稳健设计方法和技术开发阶段的稳健技术开发方法统称为稳健设计技术。
它是开发高质量低成本产品最有效的方法。
在实际生产中噪声因素（原材料的微小变化、操作人员水平的差异、机器设备的微笑波动等）的存在，由此产生的波动也不可避免？quot；永无止境地减少波动，使产品、工艺过程、技术功能对各种噪声因素不敏感，向着波动为零的目标不断迈进。
（即位质量工程的理论支柱-波动理论）。
而如果采用源头治理的办法，利用稳健技术设计寻找可控因素的一组水平组合，使产品/工艺过程性能或技术功能的输出质量特性围绕设计目标值的波动尽可能减少。
基本功能的性能稳健取决于两点：一是输出质量特性本身的波动小；二是该质量特性应尽可能接近设计目标值。
而S/N该度量指标可以比较准确反映这两个目标。
稳健技术开发的实现过程：1、进行初始设计并确认理想功能2、识别可控因素和噪声因素3、实施一步优化，即优化系统的稳健性4、实施二步优化，确定对灵敏度影响显著的可调因素三、质量机能展开（QFD）（又名品质屋）质量功能展开是一项强有力的综合策划技术，尤其适用于大型产品（如飞机、汽车和大型设备）。
失效模式和后果分析
失效模式和后果分析失效模式和后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）是一种系统性的风险评估工具，用于识别和评估系统、设计、过程或设备中可能发生的失效模式及其潜在后果。
它通过对潜在风险进行评估和控制，帮助组织预防和减少质量问题和事故的发生。
FMEA通常由跨职能团队进行，在项目的早期阶段实施，并随着项目进展进行更新和完善。
它通常包括以下步骤：1.确定风险：确定系统、设计、过程或设备中的所有可能的失效模式，并将其列出。
这些失效模式可以是机械失效、电气故障、材料错误等。
2.评估风险：对每个失效模式进行评估，包括失效发生的可能性、严重性和检测能力。
通常使用1到10的评分系统，其中1表示较低的风险，而10表示较高的风险。
3.优先处理：根据评估的结果，确定需要优先处理的失效模式。
通常优先处理那些评分较高的失效模式，因为它们可能会对安全、质量或生产能力产生较大的影响。
4.实施修复措施：为每个优先处理的失效模式制定修复措施。
修复措施可以包括改进设计、更换零件、增加检测或监控程序等。
5.重新评估风险：在实施修复措施后，重新评估每个失效模式的风险，以确定修复措施的有效性。
FMEA的主要目标是识别和降低风险，提高系统或过程的可靠性和质量。
通过在项目早期识别和处理潜在的风险，可以减少产品或过程失效带来的成本和风险。
FMEA的应用范围广泛，包括汽车、电子、医疗器械、航空航天、制药等行业。
在汽车行业中，FMEA被广泛用于对汽车设计和生产过程进行质量控制，以减少故障和事故的发生。
在制药行业中，FMEA用于识别和处理可能导致产品污染或不合格的因素。
FMEA的优势在于它的系统性和针对性。
它可以帮助组织集中精力和资源处理最重要的风险，并制定相应的修复措施。
此外，FMEA还可以促进跨职能团队的合作和沟通，以共同解决风险和问题。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，FMEA侧重于识别和处理已知的失效模式，而可能会忽视未知的或新的失效模式。
潜在失效模式与后果分析
后果分析
交通事故、人员伤亡、品牌声誉受损等。
预防措施
严格把控零部件质量、定期进行车辆检查和 维护、提高生产工艺和流程的可靠性。
案例三：医疗器械潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
设备故障、软件错误、电池寿命过短等。
后果分析
诊断错误、治疗延误、患者生命安全受到威胁等。
预防措施
加强设备维护和校准、提高软件的安全性和稳定性、 采用高可靠性的电源和电池。
06 案例研究
案例一：电子产品潜在失效模式与后果分析
01
潜在失效模式
电子元件老化、过热、电磁干扰 等。
后果分析
02
03
预防措施
产品性能下降、突然失效、安全 问题等。
加强品质控制、定期维护和检查、 采用耐久性和可靠性更高的材料。
案例二：汽车行业潜在失效模式与后果分析
潜在失效模式
发动机故障、刹车系统失灵、气囊不起作用 等。
产品或过程出现故障，导致性能下降或维修成本增加。
后果评估
后果严重度评估
评估后果的严重程度，包括人员伤亡、财产 损失、环境影响等。
后果可能性评估
评估后果发生的可能性，包括概率和频率。
后果可检测性评估
评估后果在发生前被检测到的可能性。
后果严重性分级
高
01
严重后果，可能导致人员伤亡、重大财产损失或严重影响安全
头脑风暴法
通过绘制流程图，将产品或过程的各个阶 段进行详细描述，以便找出可能存在的失 效模式。
集合团队成员，通过集思广益的方式，提 出各种可能的失效模式。
历史数据分析法
通过分析历史数据，找出产品或过程中经 常出现的问题，从而识别潜在的失效模式 。
FMEA（失效模式与影响分析） 法
过程失效模式及后果分析-教程
过程失效模式及后果分析-教程1. 引言过程失效模式及后果分析（PFMEA）是一种常用的风险评估工具，用于分析过程中潜在的失效模式及其可能带来的后果。
通过对失效模式的识别和评估，可以制定相应的预防措施，以降低失效发生的风险，提高过程的可靠性和稳定性。
本教程将介绍PFMEA的基本概念、步骤和应用方法，帮助读者了解如何进行过程失效模式及后果分析。
2. PFMEA的基本概念2.1 过程失效模式过程失效模式是指发生在特定过程中的潜在失效形式。
它可以是机械故障、工艺不稳定、材料质量问题等各种各样的问题，可能导致产品或服务无法达到预期的功能要求。
2.2 后果分析后果分析是对失效模式引起的后果进行评估和分析。
它包括两个方面的内容：失效后果的严重性评估和失效后果的概率评估。
严重性评估用于判断失效对产品或服务的影响程度，概率评估用于评估失效产生的频率或概率。
3. PFMEA的步骤PFMEA主要包括以下步骤：3.1 选择分析对象选择需要进行PFMEA分析的过程或系统，确定所要分析的范围和目标。
3.2 建立团队建立一个跨部门的团队，包括相关的设计、生产和质量控制人员。
团队成员应具备相关的知识和经验，以能够准确地分析和评估失效模式及其后果。
3.3 列出过程步骤对所选过程进行详细的步骤分解，将整个过程拆分为多个子过程或操作步骤。
3.4 识别失效模式对每个步骤识别可能存在的失效模式，包括机械失效、材料问题、环境因素等。
3.5 评估失效后果对每个失效模式评估其可能带来的后果，包括严重性和概率评估。
根据经验和数据进行评估，各团队成员提供专业意见。
3.6 优先级排序根据失效后果的严重性和概率进行排序，确定重要性较高的失效模式。
3.7 制定预防措施对于重要性较高的失效模式，制定相应的预防措施，包括改进设计、改变工艺、提高操作规范等。
3.8 实施并跟踪将制定的预防措施实施到实际生产过程中，并定期进行跟踪和评估，以确保措施的有效性和可操作性。
潜在失效模式及后果分析
潜在失效模式及后果分析简介潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式及其对系统、产品或过程的影响的方法。
该分析方法可帮助我们在设计或制造过程中预测和预防潜在的问题，并采取相应的措施来减少系统故障风险和提高可靠性。
潜在失效模式分析潜在失效模式是指在特定条件下，系统、产品或过程可能发生的失效模式。
通过对失效模式进行分析，我们可以了解这些失效模式的原因和机制，并制定相应的预防措施。
以下是一些常见的潜在失效模式：1. 机械失效机械失效是指由于机械部件的损坏、磨损或故障导致系统无法正常工作的情况。
例如，机械零件的材料疲劳、断裂或松动等。
2. 电气失效电气失效是指由于电路断路、短路或电子元件故障导致系统电气功能失效的情况。
例如，电源线路短路、电路板焊接不良或电子元件损坏等。
3. 环境失效环境失效是指由于环境条件变化引起的系统性能下降或失效的情况。
例如，温度变化引起的热胀冷缩、湿度变化引起的腐蚀等。
4. 人为错误人为错误是指由于人员操作不当、维护不当或设计不当导致系统无法正常工作的情况。
例如，操作员误操作、保养人员维护不到位或设计人员设计不合理等。
后果分析后果分析是评估失效模式对系统、产品或过程造成的影响和后果。
对失效后果进行评估可以帮助我们了解失效的严重性，并确定需要采取的措施。
以下是一些常见的失效后果：1. 安全风险失效后果可能导致人员受伤、工作环境不安全或设备损坏，从而造成安全风险。
例如，机械失效可能导致意外伤害，电气失效可能引发火灾或触电事故。
2. 生产效率下降失效后果可能导致生产过程中断、产品质量下降或生产效率低下，从而影响企业的运营和利润。
例如，机械失效可能导致生产线停工，电气失效可能导致产品质量问题。
3. 用户体验不良失效后果可能导致产品性能下降，用户无法正常使用或满足需求，从而影响用户体验和满意度。
FMEA失效模式和相应后果分析
FMEA失效模式和相应后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种系统性的、分析性的过程，用于识别和评估可靠性和可维修性问题。
它主要用于评估系统或过程中的潜在失效模式及其可能的影响，以便能够采取适当的措施来预防或减轻这些失效的后果。
FMEA可以应用于各种不同领域和行业，例如制造业、医疗保健、航空航天、汽车等。
它被广泛用于提高产品或过程的质量和可靠性，并减少可能导致故障或损害的潜在因素。
FMEA的过程可以分为以下几个步骤：1.识别失效模式：通过分析系统或过程的各个组成部分和步骤，识别可能导致失效的模式。
失效模式可以是组件的异常操作、材料的磨损或老化、不正确的装配等。
2.评估失效后果：对于每个失效模式，评估它可能导致的后果。
后果可以是人员伤亡、生产延误、产品质量下降、环境污染等。
3.评估失效频率：评估每个失效模式发生的频率。
频率可以通过历史数据、实验或专家意见进行估算。
4.评估探测和防范控制措施：评估已经存在的或可行的探测和防范措施，以减少失效的可能性或降低其后果。
这些措施可以包括使用更可靠的材料、改进设计、增加监控和检测设备等。
5.重新评估风险优先级：根据探测和防范措施的效果，重新评估每个失效模式的风险优先级。
优先级较高的失效模式可能需要采取更严格的措施来管理和避免。
FMEA的结果通常以表格的形式呈现，每个失效模式都有一个风险优先级，由失效频率、后果严重性和探测和防范控制措施的效果决定。
这些表格可以用于指导制定改进措施、预测潜在问题并制定应对计划。
FMEA的优点在于它能够通过系统性的分析和评估来识别和控制潜在的问题，减少了产品或过程的故障和损害的风险。
它还可以促进跨功能团队的合作，提高团队成员对系统或过程的理解和意识。
然而，FMEA也有一些局限性。
首先，它的结果是基于已有的信息和数据进行估算的，因此可能存在一定的不确定性。
其次，FMEA的结果仅仅是估算的风险优先级，实际的风险可能会因为未知因素而有所变化。
失效模式及后果分析程序 - 新版2019(DFMEA)
1.0目的在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考。
2.0范围适用于产品设计中的设计失效模式及后果分析。
3.0职责3.1多方论证小组：负责制订DFMEA的各项内容及相关改进措施，建立纠正措施优先体系；当有新的失效模式出现时及时更改DFMEA。
3.2工艺部：主导多方论证小组分析并制订所有潜在失效模式及后果。
3.3各部门：参与DFMEA的制订和评估，相关纠正和预防措施的执行。
4.0定义4.1DFMEA:（Design Failure Mode＆ Effects Analysis）设计失效模式及后果分析.4.2顾客：顾客对DFMEA而言通常指“终端顾客”或“使用者”，但顾客也可能是法律法规要求4.3MSA：Measurement System Analysis（测量系统分析）包括准确性、线性、重复性、再现性、稳定性。
5.0流程无6.0内容6.1DFMEA制订说明:6.1.1工程部主导成立多方论证小组（即APQP策划小组）；并确定DFMEA的实施项目。
多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况，在APQP总进度中明确DFMEA项目的实施进度要求。
6.1.2多方论证小组组织品质部、工程部、生产部等相关部门的人员对整个生产流程进行评定。
6.1.3工程部针对过程失效模式和后果分析，确定相关过程的“严重度（S）”、“频度（O）”、“探测度（D）”，并通过S、O、D值的排列组合“措施优先级（AP）”，进行改进，编制DFMEA。
6.2在针对措施优先级（AP）行动时，需考虑以下因素：6.2.1严重度数高的（≥ 9）必须实施；6.2.2措施优先级（AP）为高（H）的优先实施；6.2.3措施优先级（AP）为中（M），但是易于实施，成本投入少的，优先实施。
6.2.4客户，项目小组，或者公司高层，在文件化的时候，提出采取改进措施的，给予实施；6.3工程部针对新产品、新材料、新技术应提交相关DFMEA资料。
过程失效模式及后果分析
过程失效模式及后果分析概述过程失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种常用于产品开发和制造过程中的质量管理方法。
它通过识别、评估和减少潜在的过程失效模式来预防质量问题的发生，提高产品和制程的可靠性和质量。
目的过程失效模式及后果分析的主要目的是在产品开发和制造过程中，识别可能导致产品或制程失效的模式，并评估这些失效模式对制程或产品的影响。
通过提前识别和分析潜在的问题，可以采取适当的措施来减少或消除这些问题的发生，从而提高产品质量和制程的稳定性。
流程过程失效模式及后果分析的主要步骤包括： 1. 确定分析范围：确定需要进行分析的过程或产品范围，并明确分析的目标和要求。
2. 识别失效模式：通过团队讨论、经验回顾和文献研究等方法，识别可能导致过程失效的模式。
3. 评估失效后果：对于每个识别出的失效模式，评估其对产品质量和制程稳定性的影响程度，以及可能导致的后果。
4. 评估失效原因：对于识别出的失效模式，分析其发生的原因和潜在的影响因素。
5. 评估现有控制措施：分析目前针对失效模式采取的控制措施，评估其有效性和适用性。
6. 优先级排序：根据失效影响程度、发生频率和控制措施的有效性等因素，确定失效模式的优先级。
7. 制定改进措施：对于高优先级的失效模式，制定相应的改进措施，以减少或消除其发生的可能性。
8. 跟踪和验证：跟踪和验证改进措施的实施情况和效果，并及时进行调整和改进。
工具和技术过程失效模式及后果分析可以借助以下工具和技术来完成： - 流程图：用于表示产品或制程的流程，有助于识别可能的失效模式。
- 失效模式和影响分析表（FMEA表）：用于记录和评估失效模式及其后果、原因和控制措施。
- 根本原因分析（Root Cause Analysis）：用于分析失效模式发生的根本原因，以便制定有效的改进措施。
- 文献研究和经验回顾：通过参考相关文献和借鉴以往的经验，可以获取更全面的失效模式和控制措施信息。
失效模式与后果分析FMEA
失效模式与后果分析FMEA引言失效模式与后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种常用的风险分析工具，用于识别和评估系统、产品或流程中的潜在失效模式及其可能的后果，通过分析这些可能的失效模式和后果，以制定相应的控制措施，从而降低风险并提高系统的可靠性。
本文将介绍失效模式与后果分析的基本概念、步骤以及其在不同领域的应用，并重点分析了FMEA在质量管理、产品设计和生产过程中的作用与重要性。
1. 失效模式与后果分析的基本概念1.1 失效模式失效模式指的是系统、产品或流程中可能导致预期功能无法实现的特定方式或形式。
失效模式可以是物理失效、功能失效或者过程失效，具体取决于分析对象。
1.2 后果分析后果分析是对失效模式所产生的影响进行评估的过程。
后果可以是安全性、可靠性、性能或者生产能力等方面的影响。
1.3 FMEA的目标失效模式与后果分析的目标是通过识别和评估潜在失效模式及其可能的后果，以制定相应的控制措施，降低风险并提高系统的可靠性。
2. 失效模式与后果分析的步骤2.1 确定分析主题确定需要进行FMEA分析的具体对象，可以是系统、产品、部件或流程。
2.2 组建分析团队组建跨职能的分析团队，包括专家、工程师和相关部门的代表，共同参与分析过程。
2.3 收集相关信息收集与分析对象相关的文档、规范、技术参数等信息，包括设计图纸、说明书、产品测试报告等。
2.4 识别潜在失效模式对分析对象进行全面的、系统的、科学的分析，识别可能的失效模式，并进行排列组合，形成失效模式清单。
2.5 评估失效后果对每个失效模式进行评估，分析其可能的后果，包括对人身安全、产品性能、环境影响等方面的影响评估。
2.6 评估失效概率评估每个失效模式发生的概率，这可以通过历史数据、专家判断或者试验得出。
2.7 计算风险优先级根据失效后果和失效概率，计算每个失效模式的风险优先级，确定哪些失效模式需要优先处理。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析引言潜在的失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种系统性分析方法，旨在识别和评估潜在的失效模式以及其对系统、过程或产品的潜在影响。
通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以采取相应的预防措施，降低风险，并提高系统、过程或产品的可靠性和质量。
潜在失效模式及其后果的定义潜在失效模式是指可能在系统、过程或产品中发生的不良或失效的模式或形式。
后果是指发生失效模式后可能对系统、过程或产品产生的影响。
通过对潜在失效模式及其后果进行分析，可以评估其对系统、过程或产品的影响程度，并制定相应的预防和纠正措施。
PFMEA分析步骤1. 识别失效模式首先，需要识别潜在的失效模式。
失效模式可能来源于之前的经验、类似的产品或过程，或者通过分析功能和结构来推断。
2. 识别失效原因针对每个失效模式，需要分析可能导致该失效的原因。
原因可能包括材料的选择、工艺参数的设置、人员操作等。
3. 评估失效后果对于每个失效模式，需要评估其潜在的后果。
后果可以包括产品性能下降、安全隐患、成本增加等。
4. 评估失效严重度根据失效后果的严重程度，对失效进行分类和评估。
常用的评估指标包括影响程度、概率和频率等。
5. 识别预防措施根据分析结果，制定相应的预防措施。
预防措施可以包括材料的改进、工艺参数的调整、培训人员等。
6. 评估措施的有效性对采取的预防措施进行评估，判断其对潜在失效的预防效果。
如果措施无效，需要重新评估并采取更适合的措施。
举例分析：汽车制造过程中的潜在失效模式及后果分析以汽车制造为例，对其制造过程中的潜在失效模式及后果进行分析。
失效模式：焊接接头松动•失效原因：焊缝质量不合格、焊接机器故障、操作不当等•后果：行车时产生噪音、接头松动、安全隐患失效模式：制动系统故障•失效原因：制动器片、制动油质量不合格、制动管路泄漏等•后果：制动失效、行车事故、安全隐患失效模式：电气系统故障•失效原因：电线接触不良、电路设计缺陷、电子元件损坏等•后果：车灯不亮、启动困难、车辆无法正常工作失效模式：漆面脱落•失效原因：喷涂工艺不当、漆料质量不合格等•后果：外观质量差、腐蚀、影响市场竞争力总结潜在的失效模式及后果分析是一种有效的风险评估方法，可以帮助识别和评估潜在的失效模式及其对系统、过程或产品的潜在影响。
失效模式及后果分析
失效模式及后果分析失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于确定系统、产品或过程中潜在失效模式及其潜在后果的方法。
该分析方法可以帮助组织确定潜在的失败模式，并采取措施来减轻或消除潜在的后果。
以下是对失效模式及其后果的分析，具体内容如下。
一、失效模式失效模式指系统、产品或过程中可能出现的失效形态。
通过分析失效模式，可以确定其潜在的后果，并制定相应的应对措施。
1.机械失效模式机械失效模式是指由于机械部件的失效引起的系统故障。
例如，机械零件的磨损、断裂、腐蚀等都可能导致机械失效。
机械失效的后果可能包括系统停机、故障扩大和安全隐患等。
2.电气失效模式电气失效模式是指由电气元件或电路的失效引起的系统故障。
例如，电路板上元件的烧毁、电路的短路、电源的故障等都可能导致电气失效。
电气失效的后果可能包括系统损坏、数据丢失和火灾等。
3.人为失效模式人为失效模式是指由于人为操作不当或疏忽引起的系统故障。
例如，错误的设置参数、操作错误、机械部件的未经授权更换等都可能导致人为失效。
人为失效的后果可能包括生产线停机、产品质量问题和安全事故等。
4.材料失效模式材料失效模式是指由于材料的质量问题或老化引起的系统故障。
例如，材料的抗拉强度下降、一些材料易受腐蚀等都可能导致材料失效。
材料失效的后果可能包括产品不合格、系统寿命降低和安全隐患等。
5.环境失效模式环境失效模式是指由于环境条件的变化引起的系统故障。
例如，温度变化、湿度变化、气压变化等都可能导致环境失效。
环境失效的后果可能包括元件老化、系统性能下降和产品失效等。
二、失效后果失效后果指在系统、产品或过程中出现失效模式后可能带来的结果。
失效后果可以是直接的，也可以是间接的。
1.经济影响失效模式可能导致产品停产或停机，造成生产停顿和损失。
此外，产品的质量问题也可能导致产品召回和赔偿等经济影响。
2.安全隐患一些失效模式可能会给人员的生命安全和身体健康带来威胁。
潜在的失效模式及后果分析
潜在的失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Design Failure Mode and Effects Analysis，简称FMEA）是一种用于分析和评估产品或系统设计中潜在失效模式及其后果的方法。
它在产品设计过程中起到了提前预防和控制潜在失效的作用，帮助设计人员在设计阶段识别潜在的问题并采取相应的措施来降低风险。
以下是针对一些具体产品的潜在失效模式及后果分析。
首先，我们需要明确分析的是该产品的关键组成部分和功能模块，然后根据该产品的功能和使用情况，识别各个部分的潜在失效模式。
例如，如果该产品是一个电子设备，关键部件可能包括电源、处理器、存储器、显示屏等。
对于电源部分，潜在的失效模式可能包括断路、短路、过载等；对于处理器和存储器部分，潜在的失效模式可能包括运算错误、内存错误等；对于显示屏部分，潜在的失效模式可能包括亮点、暗点、显示不清晰等。
接下来，我们需要根据每个潜在失效模式确定其可能的后果。
后果可能包括产品功能丧失、操作不便、数据丢失、用户受伤等。
例如，如果电源部分出现断路或短路失效模式，可能导致产品无法正常供电，无法启动或无法工作；如果处理器和存储器部分出现错误失效模式，可能导致计算错误，数据丢失或系统崩溃；如果显示屏出现亮点或暗点失效模式，可能导致用户无法清晰地看到所需信息。
然后，我们需要根据失效模式的严重性和概率来确定风险等级。
严重性指的是失效造成的后果的程度，概率指的是失效的发生频率。
对于严重性评估，可以根据用户需求来确定，例如，产品功能丧失是一个严重的后果，而操作不便可能是一个次要的后果。
对于概率评估，可以考虑历史数据、可靠性测试结果等。
根据风险等级，可以确定哪些失效模式需要优先处理。
最后，我们需要根据分析结果提出相应的控制措施来降低潜在失效的风险。
这些措施可能包括改进设计、增加冗余、使用可靠的部件或工艺等。
例如，对于电源失效模式，可以考虑增加过载保护电路或使用可靠的电源部件来降低风险；对于处理器和存储器失效模式，可以考虑增加错误检测和纠正机制，或使用可靠的存储器部件来降低风险；对于显示屏失效模式，可以考虑增加自检功能或使用高质量的显示屏来降低风险。
潜在失效模式和后果分析
制定改进措施
根据产品或系统的特性、 历史数据和经验，识别可 能的失效模式。
明确失效模式发生后可能 产生的后果，包括对产品 、系统、人员、环境等的 影响。
采用适当的方法和工具， 对每个潜在失效模式的后 果严重性、发生可能性和 可检测性进行评估。
根据严重性、可能性和可 检测性的评估结果，确定 每个潜在失效模式的风险 等级。
培训员工
从产品设计、原料采购、生产过程到 最终检验，确保每个环节都符合质量 标准。
提高员工的质量意识和操作技能，确 保他们能够按照规定的要求进行操作 。
定期进行设备维护和校准
确保生产设备处于良好状态，保证产 品的一致性和可靠性。
补偿措施
建立应急响应机制
针对可能出现的失效模式，制定相应的应急预案，以便快速应对 。
03
CATALOGUE
后果分析
后果类型
功能性后果
产品或系统丧失或降低其规定的功能。
适应性后果
产品或系统未达到预期的适应性或性能。
安全性后果
产品或系统可能对人员或环境造成伤害或危 害。
过程性后果
产品或系统的制造或安装过程未达到预期的 效率或质量。
后果评估方法
风险矩阵法
根据潜在失效模式的风险等级进行评 估，包括严重性、发生频率和可检测 性。
后果分析
可能导致设备性能下降、故障或安全问题，影响产品可靠性和安全性。
案例二：机械产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
机械磨损、疲劳断裂、过载等。
后果分析
可能导致设备损坏、生产中断或安全事故，影响生产效率和设备寿命。
案例三：化工产品潜在失效模式和后果分析
潜在失效模式
化学反应异常、管道腐蚀、设备密封 失效等。
失效模式及后果分析(FMEA)简介
什么是FMEA？
对它自身，FMEA不是一个 万能问题解决的工具，它需要 与其它解决问题的工具联合使 用。
FMEA提供一个机会 但它不能解决问题。
1949年11月
60年代中期 1976年
70年代末 80年代初期
FMEA的历史
美国军方运用在战斗机 操作系 统； 美国航空APOLLO登月计划；
正式纳入美国军标MIL-STD1629A；
对每个过程开发FMEA表要素 从风险特性开发控制计划
TQM中适合FMEA的情况
� 顾客要求 � 工程规范 � 系统和部件的规范 � 过程和供应商要求和控制 � 开发系统设计和过程FMEA � 消除潜在的失效 � 改善设计和过程 � 设计是一个吹毛求疵的要素
FMEA问题
FMEA自身也会失败！！
哪些情况导致FMEA失败？
QS 9000推荐十级。
FMEA技术研究的内容
综合考虑三要素 严重度 频度 探测度
计算风险顺序数RPN＝S*O*D
什么时候做FMEA？
QS 9000推荐的FMEA时间表
DFMEA
PFMEA
概念
设计 进程
设计 完成
样件 制造
工程/制造 确认
开始 生产
技术文件的展开
开发过程流程图 从过程流程图到FMEA表进入每个主要过程
产品：冲压开裂、涂附性差、不耐腐蚀、断丝、 螺纹粘扣 过程：温度不合、夹渣、表面划伤 安全：中毒、火灾 环境：粉尘、污水
FMEA技术研究的内容
出现上述问题所造成的后果 （潜在的失效后果）
局部影响 高一层影响 最终影响 度
本工序、本厂 后工序、下个生产厂
用户使用、用户满意
FMEA技术研究的内容
设计潜在失效模式及后果分析
设计潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种用于识别潜在失效模式和评估其对系统或过程的潜在影响的方法。
在设计阶段进行PFMEA可以帮助预防和纠正潜在的问题，从而提高系统或过程的可靠性和质量。
本文将对PFMEA的概念、步骤和应用进行详细分析，并通过实例来解释如何进行潜在失效模式及后果分析。
潜在失效模式及后果分析是一种系统化的方法，用于识别可能导致产品或过程失效的潜在模式，并评估这些失效对产品或过程的潜在影响。
这种分析方法旨在通过采取措施来减轻潜在失效的影响，从而提高产品或过程的性能和可靠性。
步骤：1.选择团队：选择一个跨部门的团队来进行PFMEA。
这个团队应包括从设计、工艺制造、质量控制、供应链以及其他相关部门的专家。
2.确定过程：确定要进行PFMEA的过程。
这个过程可以是一个产品的设计过程，也可以是一个制造过程，如装配、焊接等。
3.制定流程图：制定该过程的流程图，明确过程中每个步骤的顺序和交互关系。
4.识别失效模式：对每个步骤进行评估，识别可能的失效模式。
失效模式是指可能会导致产品或过程失效的模式，如材料破裂、尺寸超限等。
5.评估失效后果：对每个失效模式进行评估，确定失效对产品或过程的潜在影响。
这些后果可以包括安全风险、功能失效、质量问题等。
6.评估现行控制措施：评估当前已有的控制措施对每个失效模式的有效性。
确定是否需要进一步改进或增加控制措施。
7.评估严重程度：根据失效模式的影响程度和频率来评估潜在失效的严重程度。
这可以通过作出定量或定性的评估来实现。
8.制定预防措施：根据评估结果，制定预防措施来减轻潜在失效的影响。
这些措施可以包括改进设计、改进工艺、加强质量控制等。
9.其他行动：根据需要，采取其他行动来降低潜在失效的风险，如培训员工、改进检测工具等。
10.重新评估：在实施预防措施后，重新评估潜在失效的严重程度。
失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis
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ÖÆ Ôì ¹¤³Ì ²¿ 98/10/15
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对产品生产线有較微小的破坏性 影响 ，部分产品有可能需要在生产线返工，产品的 不足被很敏銳的客戶所注意
等級 10
9 8 7 6 5 4 3 2 1
可测度
探测度 绝对不 肯定 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯 定
准则：设计控制可能探测出来的可能性 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根 本没有设计控制 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
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2
20
进厂之间每 批都要控制 好，防止未 经过检验的 产品入库 进厂之间每 批都要控制 好，防止未 经过检验的 产品入库
检验员严格控 制进厂检验 2015.9.27
5
2
1
10
5
8
2015.9.27
检验员严格控 制进厂检验
5
2
1
7
刻字位置不 返工或报 符合要求 废 刻字 2 2
产品刻字时装 夹摆放位置不 3 到位 调试不到位 1
员工培训
2 加强员工培训 加强员工培 训
6
加强抽检巡检次数
2015.9.27
加强抽检巡检 次数
2
2
3
5
刻字 刻字深浅大 返工或报 小不符合要 废 求
2
2 加强员工培训 调试不到位 1 加强员工培 训
2
6
检次数
2015.9.27
次数
2
2
3
5
零件名称 零件编号
气门弹簧座 1007024-B01-0000J
上岗培训
2
8
按规定比例抽 检验抽样准 样 则 防错 各产品包装 数量一览表 2 20
提供检验规 范
2015.9.28
可按照检验规 范进行操作
4
2
1
7
各产品包装 数量一览表
2015.9.28
提供各产品包 装数量一览表 4 2 1 8
包装 包装盒破损 产品变质 或潮湿
5 为做好产品防 护工作
2 配备相适应的 做到产品先 储存条件 进先出
3
2
2
12
3 定时对量具 进行校验 3
6 6
2015.4.28 2015.4.28
3 3
2 2
3 2
6 5
分供方和我方 和分供方确定 检验方式上存 2 检验量具 在差异
仓库管理员 严格按照“ 原材料存放时 按规定存放原 2 FIFO”的要 间过长 材料 求发放原材 料 严禁用钢丝绳 操作工自我 原材料吊装时 4 吊装无包装的 检查，检验 碰伤 材料 员抽样检查
第3页，共5页 任旭春 刘强 朱锡良 2014年12月20日 2015年4月9日 关键特性： 措施结果
核心小组
朱锡良、许星海、沙文娟、羊素文、彭光华，刘强、郭树荣
现行控制 严 频 潜在失 重 级 潜在失效起 过程功能 潜在失效模 度 效模式 因/机理 度 别 及要求 式 0 后果 S
建议措施
预防
探测
2
6
2015.4.28
5
2
2
6
2
7
改用软绳吊 装材料
2015.4.28
2
4
2
7
零件名称 零件编号
气门弹簧座 1007024-B01-0000J
过程责任部门 关键日期 PFMEA日期
技术部、质量部 2014年12月20日 2014年12月20日
页码 编制 修订 核准 编制日期 修订日期 风 险 探 顺 测 序 度 数 D RP N 及 完 成 日 期 责 任
失 效 模 式 及 后 果 分 析
(过程FMEA)
零件名称 零件编号 气门弹簧座 1007024-B01-0000J 过程责任部门 关键日期 PFMEA日期 技术部、质量部 2014年12月20日 2014年12月20日 页码 编制 修订 核准 编制日期 修订日期 风 险 探 顺 测 序 度 数 D RP N 及 完 成 日 期 责 任 第1页，共5页 任旭春 刘强 朱锡良 2014年12月20日 2015年4月9日 关键特性： 措施结果
采取的措施
S O D RPN
热处理
回火硬度不 符合要求， 各炉段的回 火温度不顾 和要求
返工
5
2 抛光 光洁度达不 返工或者 到 报废 2 外观有明显 伤痕 报废 2
回火温度超 差，回火时间 加强检验力 超差 2 加强检验力度 度 回火炉设备故 障，温度计失 效 操作工操作不 3 到位 抛光片磨损 操作不到位 2 加强检验力度 3 加强检验力 度 加强检验力 度
过程责任部门 关键日期 PFMEA日期
技术部、质量部 2014年12月20日 2014年12月20日
页码 编制 修订 核准 编制日期 修订日期 风 险 探 顺 测 序 度 数 D RP N 及 完 成 日 期 责 任
第5页，共5页 任旭春 刘强 朱锡良 2014年12月20日 2015年4月9日 关键特性： 措施结果
核心小组
朱锡良、许星海、沙文娟、羊素文、彭光华，刘强、郭树荣
现行控制 严 频 潜在失 重 级 潜在失效起 过程功能 潜在失效模 度 效模式 因/机理 度 别 及要求 式 0 后果 S
建议措施
预防
探测
采取的措施
S O D RPN
影响冷镦 原材料表面 机送料， 5 生锈 模具的使 用寿命
原材料包装不 完善 2 存数时间过长 运输过程中发 生碰撞 2 原材料包装不 完善
1:在与供应商 7 的协议内确认 包装标准 2：制定外观的 2014.12.23 包装检验规程 3：对来料的人 员进行包装的 检查培训 3
3
5
6
2
5
8
影响操 标牌丢失/批 作，延误 6 号信息丢失 生产
捆扎松
确认包装方案 来料目视目 2 并严格按照要 视检查 求包装
2
8
检查和完善 来料控制程 序
2015.4.28
核心小组
朱锡良、许星海、沙文娟、羊素文、彭光华，刘强、郭树荣
严 频 潜在失 重 级 潜在失效起 过程功能 潜在失效模 度 效模式 因/机理 度 别 及要求 式 0 后果 S
材料材质有 生产产品 误 不合格 原材料检 验 影响冷镦 6 材料的光洁 机的使用 度有误 寿命 材料尺寸规 延误生产 格有误 3 2 原材料的 储存和搬 运 影响冷镦 原材料表面 机送料， 5 生锈 模具的使 用寿命 从仓库到加 影响模具 工的搬运过 的使用寿 2 程中发生碰 命，产品 伤 的外观 未检验出不合 格材料
定期培新
4
2
1
5
调整装夹 三坐标检测 增加产品的 测量次数 2 24 2015.9.15 检验员定时巡 检 3 2 2 12
尺寸超差 车外圆锥 度已经平 面
外圆锥度 尺寸超差 4
刀具磨损 3
调整刀具
影响外观 表面粗糙度 及装配要 达不到 求
刀具磨损
调整刀具
三坐标检测
增加产品测 量次数
2015.9.15
由专门的人员 对来料进行检 查控制
零件名称 零件编号
气门弹簧座 1007024-B01-0000J
过程责任部门 关键日期 PFMEA日期
技术部、质量部 2014年12月20日 2014年12月20日
页码 编制 修订 核准 编制日期 修订日期 风 险 顺 序 数 RP 及 完 责 成 任 日 期
第2页，共5页 任旭春 刘强 朱锡良 2014年12月20日 2015年4月9日 关键特性： 措施结果 采取的措施 S O D RPN
要求供货厂严 仓库人员对 格按照我厂的 来料外观进 要求包装 行检查 1 新旧更新控制 建立看板， 程序更新 目视控制 运输过程中把 仓库来料目 材料固定 视检查 要求供货厂严 仓库人员目 格按照我厂的 视检查 要求包装 2
原材料运 输
影响模具 原材料表面 的使用寿 5 碰伤 命，产品 的外观
1:在与供应 10 商的协议内 确认包装标 准 2： 制定外观的 包装检验规 程 3：对来 料的人员进 8 行包装的检 查培训
采取的措施
S O D RPN
尺寸超差 冷镦 锥孔没有打 通
返工或报 2 废
操作工违规操 严格按照作 加强培训和检 作，自检不到 3 业指导书操 验 位 作 严格按照作 冲锥孔时冲棒 加强培训和检 2 业指导书操 断裂 验 作 工件装夹不到 位
3
18
2015.9.11
定期培训
2
2
3
12
报废
4
1
5
2015.9.11
1
4
目测
2015.9.27
目测
1
1
3
4
终检
误判
影响使用 6
量检具失效
2
定期鉴定
定期鉴定 按照作业指 导书进行操 作
2
8
定期送鉴定 部门检测
2015.9.28
定期送鉴定部 门检测
5
2
1
6
检验方法不正 确 终检 误判 影响使用 6 抽样错误 包装数量不 顾客投诉 对 包装 5 操作工责任心 不强 2 2
2
20 各类分区存 放 2015.9.28 做好相关标示
4
2
1
8
现行控制
预防
探测
探 测 度 D
建议措施
检验员严格 技术认可，建 供应商提供的 2 按照检验规 立自检报告 材料光洁度有 程检验 问题 未检验出规格 有误材料 检验量具失效 2 确定量具在质 保期内
2
24
加强对人员 的培训，保 证检验报告 真实有效
2015.4.28
负责人定期检 查报告，保证 报告真实有效
检验员定时巡 检
零件名称 零件编号
气门弹簧座 1007024-B01-0000J
过程责任部门 关键日期 PFMEA日期
技术部、质量部 2014年12月20日 2014年12月20日
页码 编制 修订 核准 编制日期 修订日期 风 险 探 顺 测 序 度 数 D RP N 及 完 成 日 期 责 任
2015.9.27
第4页，共5页 任旭春 刘强 朱锡良 2014年12月20日 2015年4月9日 关键特性： 措施结果
核心小组