腐蚀案例介绍剖析
海洋管道腐蚀 案例
案例名称：北海深水油田海洋管道腐蚀案例分析1. 案例背景北海深水油田是中国海洋石油领域的重要开发区域之一，位于中国北部黄海海域。
该地区的海洋管道系统扮演着将海上采油平台产出的原油输送至陆上终端的重要角色。
然而，由于海洋环境的复杂性和海水中的各种腐蚀因素，海洋管道在长期使用过程中容易出现腐蚀问题，严重影响其安全运行和寿命。
2. 案例过程2.1 管道腐蚀背景分析北海深水油田的海洋管道主要由碳钢材料制成，碳钢在海水中容易发生电化学腐蚀。
海水中的氯离子、硫化物、氧、水分等物质与管道表面形成电化学腐蚀环境，导致管道表面发生腐蚀。
此外，海水中的微生物、水动力因素等也会加速管道的腐蚀。
2.2 腐蚀监测与评估为了及时发现管道的腐蚀情况并进行评估，油田公司采用了一系列的腐蚀监测手段。
其中包括使用超声波探伤仪对管道进行定期检测，以及安装在管道表面的腐蚀传感器，实时监测管道的腐蚀速率和程度。
2.3 腐蚀防护措施为了延长管道的使用寿命和确保安全运行，油田公司采取了一系列的腐蚀防护措施。
首先，对于新建的管道，采用了高性能防腐涂层，如环氧涂层、聚乙烯涂层等，以提供有效的物理隔离和防护。
其次，对于已经投入使用的管道，采取了阴极保护和定期防腐涂层修补等手段，以减缓腐蚀的发展速度。
2.4 腐蚀修复与维护在管道出现腐蚀问题时，油田公司及时采取了相应的修复和维护措施。
例如，对于局部腐蚀严重的区域，采用了局部修复方法，如补焊、切割更换等。
对于整体腐蚀较为严重的管道段，进行了全面的修复和更换。
3. 案例结果通过上述的腐蚀监测、防护和维护措施，北海深水油田的海洋管道腐蚀问题得到了有效的控制和处理。
管道的腐蚀速率得到了明显的降低，管道的使用寿命得到了延长，从而保障了油田的正常生产和运营。
同时，油田公司通过总结和分享这一案例，促进了海洋管道腐蚀防护技术的进一步发展和应用。
4. 启示与建议通过对北海深水油田海洋管道腐蚀案例的分析，可以得出以下启示和建议：•腐蚀监测和评估是及时发现和解决腐蚀问题的关键，油田公司应加强对管道腐蚀的监控和评估工作，以便及时采取相应的防护和修复措施。
金属腐蚀案例
金属腐蚀案例金属腐蚀是指金属在特定环境条件下受到化学或电化学作用而逐渐损坏的过程。
金属腐蚀不仅会降低金属材料的强度和耐久性，还会导致设备的故障甚至事故。
以下将介绍一些金属腐蚀的案例，以便更好地了解金属腐蚀的危害和防范措施。
案例一，海洋环境下的金属腐蚀。
在海洋环境中，金属材料容易受到盐雾、潮湿等因素的影响，导致腐蚀加剧。
一艘货轮在长时间的海上运输后，船体上的金属结构出现了严重的腐蚀，甚至出现了漏水的情况。
这不仅影响了货轮的使用寿命，还可能危及船员的生命安全。
为了解决这一问题，船舶制造商采用了防腐涂层和防腐处理技术，有效延长了船体的使用寿命。
案例二，化工设备中的金属腐蚀。
在化工生产过程中，许多设备和管道都是由金属材料制成的。
然而，由于化工生产中存在腐蚀性介质和高温高压等因素，金属材料容易受到腐蚀的影响。
某化工企业的反应釜在使用一段时间后出现了严重的腐蚀，导致了设备的泄漏和停产。
为了解决这一问题，企业采用了耐腐蚀合金材料和防腐涂层等技术，有效提高了设备的耐腐蚀性能。
案例三，建筑结构中的金属腐蚀。
在建筑领域，金属材料广泛应用于桥梁、钢结构等建筑中。
然而，由于大气中的雨水、酸雨等因素，金属结构容易受到腐蚀的影响。
某城市的大型钢桥在使用多年后出现了严重的腐蚀，影响了桥梁的安全性能。
为了解决这一问题，城市管理部门采用了防腐涂层和定期检测维护等措施，有效延长了桥梁的使用寿命。
结语。
以上案例充分说明了金属腐蚀对设备、建筑等的危害，也表明了采取有效的防腐措施对延长金属材料的使用寿命具有重要意义。
因此，我们在生产和生活中应加强对金属腐蚀的认识，采取有效的防腐措施，保护好我们的设备和建筑结构，确保其安全可靠地运行。
案例▕史上分析最透彻的腐蚀破坏事故（7
案例▕史上分析最透彻的腐蚀破坏事故（7每期编制两篇真实腐蚀案例，希望大家喜欢。
点击页面底部“阅读原文”可查看腐蚀案例5-6事例7某厂生产氯化锌的方法是，将镀锌厂回收的锌和其它来源的锌用盐酸溶解，然后用化学药剂处理，再在浓缩槽中加热蒸发。
浓缩槽中使用的镍加热管发生孔蚀，寿命很短。
于是用锆制加热管在浓缩槽中进行了一个月试验，没有发现腐蚀问题，但锆制加热管仅使用了6个月就发生腐蚀破坏。
经过调查找出了原因：有的镀锌厂镀锌工艺配方中使用了氟化物，因此回收的锌中含氟化物。
评述锆是一种难熔金属，虽然锆的标准点位很负，化学性质活泼，但由于表面易生成致密的保护性氧化膜，所以具有优良的耐蚀性。
锆对碱和许多酸（包括氢碘酸和氢溴酸）耐蚀性很好，但锆不耐王水和氢氟酸的腐蚀，因为它们能使锆生成；络离子而溶解。
尽管锆对浓度低于35%、温度低于100℃的盐酸是耐蚀的，在本事例中耐蚀性应无问题，但由于回收锌中夹带氟化物，因而很快发生腐蚀破坏。
以上三个事例的共同点是：实际生产环境中含有某种杂质，对设备材料造成了严重的腐蚀问题。
而作为选材依据的腐蚀数据资料、使用经验、实验结果并没有包含这种环境细节。
相同的生产过程，相同的设备材质，往往腐蚀情况出现较大差异，一个重要原因就是杂质。
这方面的事例还有很多，如：1.有的硫酸生产厂为用户提供废酸处理设备，因为用户难以使用不影响环境的方法处理废酸。
处理工艺是：将被有机物污染的废酸焚烧，热气体通过废热锅炉回收热量。
有一个这样的厂一次发现废热锅炉钢管寿命突然很短。
检查结果表明，腐蚀是由于含磷酸盐和铅量很高的熔渣造成的，原来一个用户的废酸中含有这些组分。
2.某厂一台蒙乃尔合金制的石油化工装置萃取设备用于处理50%~65%硫酸和乙醇（温度29~38℃），热交换器管子预期寿命5年，但在5周就出乎预料发生破坏，更换的管子不到3周又发生破坏；腐蚀部位主要是焊缝。
溶液中所含的铜离子很高，难以用合金的简单溶解来解释。
海洋管道腐蚀 案例
海洋管道腐蚀案例一、引言随着我国海洋石油、天然气资源的开发，海洋管道在国民经济中的地位日益突出。
然而，海洋环境的复杂性使得管道腐蚀问题日益严重，不仅影响了管道的使用寿命，还可能引发安全隐患和经济损失。
本文将对海洋管道腐蚀的原因、影响及防腐措施进行探讨，并通过案例分析提出相应的建议。
二、海洋管道腐蚀的原因1.环境因素海洋环境中的水分、盐分、微生物等成分会对管道产生腐蚀。
其中，氯离子是导致腐蚀的主要原因，它能够加速金属的电化学腐蚀。
此外，海水中的溶解氧、硫酸盐等也对管道腐蚀有重要影响。
2.管道材料因素管道材料的化学成分、晶粒大小、热处理过程等都会影响管道的耐腐蚀性能。
一般来说，金属管道材料中的杂质、晶界、应力等因素容易导致腐蚀疲劳和应力腐蚀开裂。
3.施工因素管道施工过程中，焊接、防腐层破损、施工缺陷等可能导致管道局部腐蚀。
此外，施工时对管道的保护措施不足，如临时防腐措施不到位，也会加速管道的腐蚀。
三、海洋管道腐蚀的影响1.管道性能下降管道腐蚀会导致管道壁厚减薄、裂纹、凹坑等缺陷，从而降低管道的强度和密封性能。
2.安全隐患腐蚀管道在运行过程中容易出现泄漏、断裂等事故，不仅影响正常的生产运营，还可能引发火灾、爆炸等严重事故。
3.经济损失管道腐蚀导致的泄漏、停产等现象会给企业带来巨大的经济损失。
此外，腐蚀管道需要定期维修、更换，增加了运营成本。
四、海洋管道防腐措施1.选用耐腐蚀材料在选材时，应充分考虑管道所处环境的腐蚀性，选择具有良好耐腐蚀性能的材料。
例如，在氯离子浓度较高的海域，可以选用镍基合金、钛合金等材料。
2.涂层保护在管道表面涂覆一层防腐涂料，可以有效阻止腐蚀介质与管道金属的接触，从而降低腐蚀速率。
涂层材料可以选择聚乙烯、环氧煤沥青等。
3.阴极保护通过外加电流或牺牲阳极等方式，使管道表面产生负电位，从而抑制金属的电化学腐蚀。
阴极保护系统包括直流电源、电缆、阳极等部件。
4.定期检测与维护定期对管道进行检测，发现腐蚀缺陷及时进行修复。
失效分析典型案例分享--镍腐蚀
沉锡
沉银
无铅喷锡
（Immersion Tin) (Immersion silver) (Lead free HASL)
OSP
在电路板裸铜表面 在电路板裸铜表 在电路板裸铜表 在电路板裸铜表面 沉积形成一层平整 面经化学置换反 面经化学置换反 经热风整平形成一 而致密的有机覆盖 应形成一层洁白 应形成一层洁白 层较光亮而致密的 层，厚度约0.2而致密的锡镀层， 而致密的银镀层， 无铅覆盖锡合金层， 0.6um，既可保护 厚度约0.7-1.2um。 厚度约0.15-0.4um。 厚度约1-40um。 铜面，又可保证焊
表面易被污染而 影响焊接性能
表面易被污染，银 面容易变色，从而 影响焊接性能和外 观
表面处理温度高， 可能会影响板材和 阻焊油墨的性能
表面在保存环境差 的情况下易出现 OSP膜变色，焊接 不良等
电镍金后还经 过多道后工序， 表面处理后若 受到污染易产 生焊接不良
成本很高
完成沉锡表面处 理后如再受到高 温烘板或停放时 间较长，则可导 致沉锡层的减少
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Pu
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富磷层
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腐蚀品事故案例分系
第八类腐蚀品1、硝酸惹祸的两起事故[案情介绍] 案例一1973年11月3日，欧罗巴帕美国航空公司的一架喷气式货运飞机自纽约机场起飞。
数分钟后，机场的地面指挥系统就接到飞机机长的报告：机上发生异常状况，机舱内着火。
尽管采取了自救措施仍未见效果。
35分钟后，飞机坠毁于波士顿机场，三名机组人员全部死亡。
经有关部门对事故进行深入调查发现：在所装的货物中有一批硝酸。
其包装不符合运输要求，是桶装容器外套木板箱，中间用木屑作衬垫。
货物在装上飞机时，作业人员没有注意箱顶上“该面朝上”的指示标志，而是随意堆放。
由于箱内货物倒置，硝酸自桶中渗漏出来，与木屑相混，自燃而引起火灾。
案例二1989年2月6日下午4时20分，从西安开往济南的207次列车行至三门峡铁门路段时，8号车厢尽头的行李架上突然冒出一股呛人的烟雾，旅客纷纷夺路而逃。
车上秩序顿时大乱。
这时列车员与乘警不顾个人安危，冲上去抓起那只冒烟的手提包，打开车窗扔到窗外，接着又拉下紧急刹车的制动阀。
经现场展开的调查，查实了手提包的主人是河南省灵宝县程村乡的一个叫朱红军的农民。
他携带了一瓶硝酸，逃过车站的检查后自以为没事了，没想到手提包在行李架上倾倒，硝酸自瓶口渗出，险些酿成大祸。
就是这样，奋不顾身扔包的女列车员的手背已被多次灼伤，身上的衣服也被腐蚀后发脆、变色。
这个肇事者当即受到治安拘留的处理。
[事故原因分析] 硝酸，联合国编号为2031，属第八类·腐蚀品，是具有严重危险性的物品。
硝酸透明、无色，通常因溶有二氧化氮而呈红棕色。
有独特的窒息性气体。
硝酸的化学性能相当活泼，具有极强氧化性，几乎可以与一切金属、非金属起反应。
硝酸中溶有的二氧化氮越多，其氧化能力越强，腐蚀性就越大。
硝酸在发生腐蚀反应时一般总会生成有毒气体一氧化氮或二氧化氮，从而对人体生成危害。
硝酸的氧化能力能引起木材和其他纤维素物品燃烧。
一般常见的有机物如松节油、醋酸、丙酮、乙醇等与浓硝酸相混即发生爆炸。
史上分析最透彻的腐蚀破坏事故(5-6)
史上分析最透彻的腐蚀破坏事故（5-6）事例5一个碳钢容器装浓的乙二醇脚料，温度150℃。
脚料中含0.2%NaOH。
使用不久，碳钢容器发生严重的全面腐蚀，器壁减薄。
评述碳钢在NaOH溶液中的腐蚀与碱浓度和温度有很大关系。
在常温稀碱溶液中，碳钢腐蚀速度很小，属于耐蚀材料，这是因为表面生成了致密的保护膜。
因此碳钢是处理常温稀碱溶液的常用结构材料。
当NaOH浓度大于30%，表面膜的保护性能降低，腐蚀速度增大。
当NaOH 浓度大于50%，碳钢发生强烈腐蚀。
随温度升高，这一过程变得更显著。
碱浓缩罐中的腐蚀和锅炉碱腐蚀就是这类实例。
一般说来，碳钢材料可用于处理87℃以下、浓度小于50%的NaOH溶液。
当材料中存在应力，碳钢还会发生应力腐蚀破裂（关于应力腐蚀破裂，在以后的事例中还要介绍）。
本事例中虽然温度较高，但脚料中NaOH含量很低。
所以在使用中比较注意碳钢是否会发生应力腐蚀破裂，这当然是无可非议的。
但忽略了碳钢的全面腐蚀问题，结果造成了严重破坏，原因是没有考虑到设备的具体情况。
这里虽然相对于整个脚料NaOH浓度很低，但相对于混合物中的水，NaOH的浓度就大得多，即这种有机化合物脚料中的水时NaOH浓溶液；加之温度较高，故发生了很高的全面腐蚀速度。
我们反复强调，在为设备选择制造材料时，首先要把设备将服役的环境条件搞清楚，所谓环境条件，当然是最主要的是介质的种类、浓度和温度。
腐蚀数据手册和图标一般也是按照这三个条件来组织和表达数据的。
但是，对于介质的浓度，除了应注意主体浓度，还应注意介质浓度的不均匀，比如局部区域介质因浓缩而比主体浓度高很多。
本事例就是这种情况，因此这里的选材时错误的，考虑到NaOH 局部浓度，温度亦较高，应选用更耐蚀的材料，如304型不锈钢。
事例6某厂输送35%硫酸的泵，原来的材质为20号合金。
在20号合金泵损坏后，改用哈氏合金B。
这是因为人们都知道哈氏合金B对中等浓度硫酸的耐蚀性很好。
但哈氏合金B泵只用两周就发生腐蚀破坏。
金属腐蚀事故案例分析
金属腐蚀事故案例分析某石油化工厂常减压车间减粘事故线在109号阀后管道穿孔，引起火灾，使常压工段停工。
破口在管线底部距法兰盘50mm处，破口呈三角形，高85mm，宽72mm。
事故线介质为减压蒸馏塔底渣油，温度400℃，含硫量1.2%，流速0.3m/s。
事故线材质为20号钢，原厚度7mm，使用2年被蚀穿，最大腐蚀率达3.5mm/a。
评述与上一事例一样，渣油系统的腐蚀主要为高温硫腐蚀。
该厂渣油硫含量高（1.2%），温度达400℃，H2S和H2S分解生成的活性S反应生成无保护性的FeS，所以对碳钢腐蚀十分严重。
另外，流速和流动状态对高温硫腐蚀也有很大影响。
事故线渣油流速为0.3m/s，平常操作中109阀开度不足二分之一，在阀后一定距离流体界面最小，流速最大（约为0.8m/s），渣油直接冲击管线底部，故对该处管线产生严重磨损腐蚀，造成穿孔。
所以，应选择更耐腐蚀和磨损的材料。
比如管道可选低合金钢Cr5Mo，弯头和阀后管道可选1Cr18Ni8不锈钢。
介质流速也是一个很重要的环境因素。
但流速对材料腐蚀的影响又是很复杂的。
不过在很多情况下流速增大将使材料腐蚀率增加。
因为当流速增大时腐蚀剂的供应会更充足，使浓度极化降低；腐蚀产物会更容易流走，难以对被腐蚀金属表面提供保护。
特别当介质流速很高时，会造成一种破坏性很大的局部腐蚀形态：磨损腐蚀。
这是由于高速流动介质产生的机械冲刷和腐蚀的联合作用所造成的破坏。
流体的冲刷使材料表面保护膜被破坏，露出新鲜金属表面，遭受介质的腐蚀；腐蚀造成表面不平，流动紊乱，形成涡流和涡旋，进一步增大了流体的冲刷。
这种相互促进的联合作用导致设备壁厚严重减薄，最终穿孔。
流动系统中的设备，如管道、管件、阀门、搅拌器、泵、叶轮、汽轮机叶片等，磨损腐蚀是一种常见的腐蚀破坏原因。
前面两个事例都属于高速高温硫化物环境中的磨损腐蚀破坏。
对这种环境中工作的设备，在选材时不仅要考虑到介质的腐蚀性，还要考虑介质流速和流动状态与腐蚀的联合作用。
腐蚀案例介绍剖析
是向下，存在冲刷可能；
（三）腐蚀案例
重整料及直馏汽油馏分的性质（即进改质装置原料性质）
原油品种 温度范围℃ 收率 m% 密度 (20℃) kg/m3 铜片腐蚀（50℃，3h） 氮含量 μg/g 硫含量 μg/g 硫醇硫 m% 实际胶质 mg/100ml 酸度 mgKOH/100ml 辛烷值 芳烃（三苯）潜含量 芳烃收率指数N＋2A
直管段：整体减薄，厚度均≤3mm，原始壁厚7mm
分析：为整体的均匀减薄。
（三）腐蚀案例
管内：
管内存有大量片状焦炭状物 质，测量出该物质中铁含量 为37.5%。
打开保温时焦炭涌出， 占据管道内空间约1/3
（三）腐蚀案例
光谱分析：
检测部位 弯头1 弯头2 直管 Cr 0.91 0.85 0.97 Mn 0.74 0.85 0.55 Mo 0.57 0.6 0.54 Ti 0.99 0.78 Zn 1.43 1.23 Fe 95 95.43 97.94 11-4 Cr 显示材质
1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 2002年 2003年 2004年 2005年 2006年 2007年 2008年
酸值 硫含量（%）
随着河南油田的深度开采，原油劣质化情况严重，我厂原料油酸值逐渐升高， 预计未来酸值将继续上升。
（二）精蜡厂腐蚀现状及应对措施
原料油性质变化：现阶段加工原料油酸值比装置原设计防护值上升了3.16 倍，含硫量、金属离子含量、含盐量均有所增加 ；
（三）腐蚀案例
（三）腐蚀案例
装置情况：2010年5月，改质装置搬迁，对相应管线进行了更换。查询图
斜拉索的腐蚀案例与分析
斜拉索的腐蚀案例与分析引言斜拉索是一种通过斜向拉紧钢索来支撑桥梁或其他结构物的重要组成部分。
它不仅具有美观的外观，还具备高度的承载能力和抗风能力。
然而，长期暴露在恶劣的自然环境下，斜拉索容易受到腐蚀的影响。
本文将通过分析一些腐蚀案例，探讨斜拉索腐蚀的原因和预防措施。
一、案例分析1. 案例一：某大桥斜拉索的腐蚀在某座大桥上，斜拉索长期受到海洋盐雾的侵蚀，导致钢索表面出现严重的腐蚀现象。
这不仅降低了斜拉索的强度，还影响了整体桥梁的安全性能。
2. 案例二：高温环境下的斜拉索腐蚀一座位于炎热地区的桥梁，其斜拉索长期暴露在高温环境下，导致钢索表面出现氧化和锈蚀现象。
随着腐蚀的加剧，钢索的强度逐渐下降，增加了桥梁的维护成本。
二、腐蚀原因分析1. 自然环境因素：a. 盐雾：在临海地区，盐雾是斜拉索腐蚀的主要原因之一。
盐雾中的含盐颗粒会聚集在钢索表面，引发腐蚀现象。
b. 高温：高温环境下，氧化反应会加速进行，使钢索表面发生氧化和锈蚀。
2. 化学物质：a. 酸雨：在某些工业污染区域，大量的酸性气体和颗粒物会导致酸雨的形成。
酸雨的酸性成分会腐蚀钢索表面。
b. 氯离子：某些工业生产过程中使用的化学物质中含有氯离子，长期暴露在这些环境中的斜拉索容易受到氯离子的腐蚀。
三、防腐措施1. 材料选择：合理选择抗腐蚀性能较好的材料，如不锈钢和镀锌钢，能够有效延长斜拉索的使用寿命。
2. 涂层保护：斜拉索表面涂覆一层抗腐蚀的保护漆，形成一道隔离层，减少外界因素对钢索的腐蚀影响。
3. 增加维护频率：加强对斜拉索的定期检查和维护，及时发现和处理腐蚀现象，以减少腐蚀带来的安全隐患。
4. 环境控制：针对不同环境条件，采取相应的措施，如添加防腐剂、降低盐雾激发条件等，来减缓斜拉索的腐蚀速度。
结论斜拉索作为重要的桥梁支撑装置，其抗腐蚀能力对保证桥梁结构的安全性至关重要。
腐蚀不仅会降低斜拉索的强度，还会增加维护成本，甚至对桥梁的使用寿命带来威胁。
仓储行业中常见的腐蚀物品事故案例分析
仓储行业中常见的腐蚀物品事故案例分析引言：仓储行业是现代物流体系的核心环节之一，负责储存各类商品，确保商品的安全和完整性。
然而，腐蚀物品的储存和管理却是仓储行业面临的重要挑战之一。
腐蚀物品事故可能导致严重的环境污染、人员伤亡以及财产损失。
本文将通过分析仓储行业中常见的腐蚀物品事故案例，探讨其发生原因和相应的应对措施，以提高仓储行业中腐蚀物品事故的防范能力。
案例一：违规操作导致危险品泄漏2015年，某化工仓库在储存硫酸时发生泄漏事故，导致周围地区居民撤离，给人身安全和环境带来了巨大危害。
经调查发现，该事故的主要原因是操作人员的违规操作，没有按照规定的安全操作程序进行。
分析：该案例暴露了仓储行业在腐蚀物品管理中存在的问题。
一方面，操作人员缺乏足够的安全意识和培训，对腐蚀物品的危害性和正确操作程序缺乏了解。
另一方面，企业管理层对操作人员的培训和管理监督不力，没有建立完善的安全管理制度。
解决方案：为了预防类似事故的再次发生，仓储行业需要采取以下措施。
首先，对操作人员进行全面的培训，提高他们的安全意识和操作技能，确保他们熟悉并能正确执行安全操作程序。
其次，企业应建立健全的安全管理制度，包括安全责任分工、安全操作程序和应急预案等，确保腐蚀物品的储存和管理符合相关法律法规要求。
案例二：储存设施老化导致泄漏事故2018年，一家危险品仓库发生了化学品泄漏事故，造成周围环境污染和工人中毒。
经初步调查，事故的根本原因是储存设施老化，导致泄露口产生。
分析：年久失修的仓储设施容易出现腐蚀、破损等问题，从而造成腐蚀物品泄漏事故。
在这种案例中，企业对储存设施的检修和维护不够重视，导致了事故的发生。
解决方案：为了防止储存设施老化引发事故，仓储行业需要加强对设施的检查和维护。
首先，定期对储存设施进行全面的巡检，及时发现设施问题并进行维修。
其次，加强设施的定期保养和防腐蚀措施，延长其使用寿命。
企业要制定计划和预算，定期更换老化严重的设施，以确保腐蚀物品的储存环境安全可靠。
海洋管道腐蚀 案例
海洋管道腐蚀案例一、引言随着我国海洋油气资源的开发，海洋管道在国民经济中的地位日益突出。
然而，海洋环境的复杂性使得管道腐蚀问题成为影响其安全运行的重要因素。
本文将分析海洋管道腐蚀的原因及危害，并通过两个实际案例进行阐述，最后探讨海洋管道的防腐措施。
二、海洋管道腐蚀的原因1.海洋环境中的腐蚀因素海洋环境中，管道腐蚀主要受以下因素影响：氯离子、湿度、温度、海浪冲击等。
其中，氯离子是导致腐蚀的主要原因，它可导致金属管道表面的氧化膜破坏，进而产生腐蚀。
2.管道材料的选择与腐蚀关系海洋管道材料的选择直接关系到管道的使用寿命。
一般而言，高强度、耐腐蚀的合金钢、不锈钢等材料更适合应用于海洋环境。
在实际工程中，应根据输送介质、管道敷设方式、海域环境等因素综合考虑材料选择。
三、海洋管道腐蚀案例分析1.案例一：某海域天然气管道腐蚀（1）腐蚀原因某海域天然气管道腐蚀主要是由于管道所处环境的氯离子浓度较高，导致管道表面氧化膜不稳定，从而产生腐蚀。
此外，管道材料的选择和防腐措施不当也是原因之一。
（2）腐蚀影响该海域天然气管道的腐蚀导致管道壁厚减薄，影响其安全运行。
在某些局部区域，管道腐蚀严重，甚至出现穿孔现象，造成天然气泄漏，对周边海域生态环境造成严重影响。
2.案例二：某海域油气管线腐蚀事故（1）事故背景某海域油气管线在运行过程中，由于管道腐蚀导致局部应力集中，最终引发管道断裂事故。
事故发生后，相关部门对管线进行了全面检测，发现腐蚀是事故的主要原因。
（2）腐蚀原因经分析，事故原因主要包括：管道材料不耐腐蚀、防腐涂层破损、阴极保护系统失效等。
（3）事故处理与防范措施针对事故原因，相关部门采取了以下措施：更换不耐腐蚀的管道材料、修复防腐涂层、优化阴极保护系统、加强检测与维护等。
四、海洋管道防腐措施1.管道材料改进选用耐腐蚀性能好的材料，如高强度不锈钢、合金钢等。
2.防腐涂层技术采用高性能的防腐涂层，提高管道表面的耐腐蚀性。
目前常用的有环氧涂层、聚氨酯涂层等。
电偶腐蚀案例分析
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此外，腐蚀产物会堵塞管道，影响流 体流动，甚至可能导致管道破裂，造
成生产事故
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预防措施
预防措施
为防止电偶腐蚀 的发生，可以采 取以下几种措施
预防措施
选择电化学兼容性好的材料组合：在设计和选材时，应尽量避免不同电位的金属接 触。例如，在上述案例中，可以采用耐蚀性较好的材料替代不锈钢，如钛或锆
效益ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ提高
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电偶腐蚀案 例分析
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1 背景介绍 2 案例描述 3 原因分析 4 预防措施
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背景介绍
背景介绍
电偶腐蚀是一种常见的金 属腐蚀现象，它发生在不 同金属接触并存在电位差 的情况下
当两种金属的电位存在差 异，且它们之间通过电解 质溶液相连时，会产生电 流流动，导致较活泼的金 属发生腐蚀
本文将通过一个案例分析， 探讨电偶腐蚀的产生、影响 及预防措施
增加绝缘层：在金属表面涂覆绝缘层可以阻断电流流动。例如，在金属管道连接处使 用非金属垫片或涂抹特殊涂层
优化结构设计：通过改变金属结构或增加介质隔离措施，可以减少不同金属的接触面 积和电流通路。例如，在管道设计中，可以采用绝缘支架或套管来隔离不同金属的接 触
预防措施
实施电化学保护
加强维护和管理
通过外加电流或牺牲阳极等方 法，使金属表面形成一层保护 膜，从而降低腐蚀速率。例如， 在重要设备上安装阴极保护系
统
定期检查和监测金属设备的腐 蚀情况，及时采取措施修复和 更换受损部件。同时，保持设 备清洁和干燥，避免污垢和积
水等杂质影响金属耐蚀性
培训操作人员
提高操作人员对金属腐蚀的认 识和预防意识，确保他们按照 规定进行设备的维护和使用。 例如，避免在金属设备上随意 焊接或使用不合适的连接方式
德国汽车腐蚀案例
德国汽车腐蚀案例在汽车行业中，腐蚀是一个广泛存在的问题。
德国作为汽车制造业的强国之一，也不可避免地碰到了与腐蚀有关的案例。
本文将介绍一起德国汽车腐蚀案例，并探讨该案例的原因、影响以及相关解决方案。
近年来，德国某知名汽车制造商的某款经典车型因腐蚀问题而受到了消费者和媒体的广泛关注。
据报道，该汽车的车身在使用几年后出现了明显的腐蚀现象，导致车身局部脱漆，并严重影响了车辆的外观和保值率。
这一问题引发了广泛的质疑和不满，消费者对该汽车制造商的信任度大幅下降。
首先，我们需要了解腐蚀问题的原因。
经过调查和分析，德国汽车腐蚀案例的原因主要可以归结为两个方面。
首先，该汽车制造商在材料选择和处理上存在问题。
他们使用的某种涂层材料不具备足够的抗腐蚀能力，使得车身易受外界环境因素的侵蚀。
其次，制造商在汽车生产过程中没有充分考虑防腐蚀措施，缺乏更加严格的质量控制标准，导致腐蚀问题在出厂前未被发现。
其次，腐蚀问题给该汽车制造商带来了严重的影响。
首先，消费者的不满意度大幅提升，声称购买该汽车是一个错误的决定。
其次，公司的声誉受到了严重损害，原本强大的品牌形象受到了明显的动摇。
此外，由于大量车辆出现腐蚀问题，制造商需要承担大量的维修和召回成本，对公司财务状况造成了不小的冲击。
针对这一问题，该汽车制造商采取了一系列措施来解决腐蚀问题。
首先，他们进行了全面的回收和维修计划，对受影响的车辆进行了免费的喷漆和涂层修复。
其次，公司调整了生产工艺和质量控制标准，加强了对涂层材料的筛选和检验，以确保新生产的车辆不再出现类似腐蚀问题。
此外，该汽车制造商加大了对消费者的沟通和售后服务力度，努力恢复其品牌声誉和消费者信任。
然而，解决腐蚀问题并不是一蹴而就的过程。
这需要制造商持续改进材料选择、加强工艺流程控制，以及加强与供应商的合作，确保从源头控制腐蚀问题的发生。
此外，消费者对产品质量和售后服务的要求也在不断提高，制造商需要时刻关注市场需求，并及时作出调整和改进。
他山之石—硫化物腐蚀案例分析
原因分析
原油加工过程中，MgCl2和CaCl2受热水 解生成强烈的腐蚀介质HCl。大量的气相 组份HCl、H2S与油汽一起挥发进入三顶 冷凝冷却系统（初馏塔顶、常减压塔顶、 减压塔顶）形成常减压低温轻油 （≤120℃）部位HCl-H2S-H2O体系的腐 蚀；
原因分析
减压塔顶一级抽空器由于靠蒸汽引射抽 取塔顶不凝气（包括大量HCl、H2S气 体），由于该过程为气体急剧膨胀吸热 过程，经红外热像检测，抽空器壁温在 30-40℃之间，低于HCl冷凝温度，因此 HCl首先在器壁上结露，形成PH值较低 的强腐蚀介质盐酸。18-8奥氏体不锈钢 材质抗H酸环境下腐蚀
原因分析
该材料长期在高温H2 和H2S介质条件下 与铬钼钢材料发生反应生成FeS，在反 应器停工或检修时与水和空气中氧接触 反应产生连多硫酸，即： FeS+H2O+O2→ H2SxO6 在一定应力条件下，产生奥氏体不锈钢 应力腐蚀开裂。
解决措施
反应器停工后尽量N2封，隔断空气； 停工后需进行5%碳酸钠碱洗以中和 H2SxO6。； 对1Cr18Ni9Ti进料进行消除应力固溶稳 定化处理。
高温S-H2S-RSH-RCOOH （环烷酸）型腐蚀
情况简介：120万吨延迟焦化，装臵99年 3月31日发现焦化辐射炉辐射西分支进料 上游阀阀杆腐蚀减薄，填料无法密封造 成泄漏、冒烟。该处介质为高温重油， 操 作 温 度 370—390℃ 左 右 ， 压 力 1.8— 2Mpa。
原因分析
该处阀门经光谱材质分析，阀芯为316L， 阀杆为38CrMoALA, 而焦化炉进料中介 质为分馏塔塔底重油（渣油），其含硫 量1.5—2.0左右，硫主要以单质硫、硫化 氢与硫醇存在，这些成分在350—400℃ 都能与低合金金属直接发生化学作用， 反应式如下：
海上风机腐蚀失效案例
海上风机腐蚀失效案例
海上风机腐蚀失效案例：
一、案例概述
某海上风电场位于我国沿海地区，自投运以来，其风机设备一直正常运行。
然而，在最近的一次例行检查中，发现部分风机叶片出现严重腐蚀现象，导致其结构强度下降，存在安全隐患。
二、腐蚀情况分析
1. 环境因素：该地区沿海空气湿度高，含盐量较大，且存在一定的工业污染。
这些环境因素导致了风机叶片表面容易形成电解质的薄膜，加速了腐蚀过程。
2. 维护不当：据调查，该风电场在运营过程中，维护工作未能跟上，导致部分叶片长期处于缺乏有效保护的状态。
3. 设备因素：部分风机叶片制造过程中存在缺陷，如表面处理不当或材料选择不当，导致其耐腐蚀性能较差。
三、失效原因总结
通过分析，可以得出腐蚀失效的主要原因包括环境因素、维护不当和设备因素。
这些因素相互作用，共同导致了风机叶片的腐蚀失效。
四、预防措施建议
1. 加强环境监测：定期对沿海地区的风电场进行环境监测，了解空气湿度、含盐量等指标，为预防腐蚀提供依据。
2. 强化维护管理：建立完善的维护管理制度，定期对风机叶片进行清洁和维护，确保其表面保持良好状态。
3. 设备升级改造：对于耐腐蚀性能较差的风机设备，进行升级改造，提高其耐腐蚀性能。
4. 加强科研合作：与科研机构合作，开展风电设备的腐蚀与防护研究，探索更有效的防腐措施。
五、案例结论
本案例中，腐蚀失效主要是由于环境因素、维护不当和设备因素共同作用所致。
为避免类似问题的发生，应加强环境监测、维护管理、设备升级改造和科研合作等方面的措施。
同时，风电场运营商应加强对设备的定期检查和维护，确保其安全可靠运行。
第十五周防腐蚀案例分析
第十五周防腐蚀案例分析
长江大桥钢结构防腐工艺采用电弧喷铝 的防腐技术，该技术是经过几十年的不断 创新， 发展成为高效、节能、节材的长效 防腐技术，它具有防护周期长、保护性能 强、方便操作、普遍适用等特点，已经发 展成为金属热喷涂技术中应用最广泛一种， 日益成为国内外众多大跨度钢结构桥梁长 效防腐的主流应用技术。
防腐蚀案例分析
第十五周防腐蚀案例分析
《腐蚀失效分析案例》
简要介绍了腐蚀失效分析 的原则、设备、方法及应用， 重点剖析包括锅炉与废热锅炉、 复水器和凝汽器列管、湿硫化 氢环境中金属设备及管线、石 油化工动设备、液氨储罐、尿 素系统高压设备、石油化工其 他反应设备、换热器、高温炉 管、不锈钢回路管道腐蚀失效 案例，对技术人员进行金属腐 蚀失效分析工作以及日常设备 腐蚀与管理有一定的借鉴和帮 助。
第十五周防腐蚀案例分析
苏通大桥
• 苏通大桥是交通部 规划的黑龙江嘉荫 至福建南平国家重 点干线公路跨越长 江的重要通道，主 桥结构形式为双塔 双索面钢箱梁斜拉 桥，主跨2088 m， 在同类型桥梁中居 世界第一。
第十五周防腐蚀案例分析
苏通大桥钢桥面防腐涂装工程中行车道、 中分带面积为69530 m2，检修道涂装面积 为8352 m2。 行车道、中分带抛丸除锈要求达到GB 8923-1988的Sa2.5级，粗糙度Rz为40 μm～80 μm，环氧富锌底漆干膜厚度60 μm～80 μm。 检修道采用重防腐涂装体系，抛丸除锈达 到GB 8923-1988要求的Sa2.5 级，粗糙度 Rz为40 μm～80 μm，总漆膜厚度380 μm。
• 喷涂铝层采用分层喷涂，前一层与后一层的喷涂方向必须 是和90°和45°交叉，以保证涂层的均匀与高黏结性。
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加工高酸低硫原油腐蚀案例
（一）精蜡厂原油性质
（二）精蜡厂腐蚀现状及采取措施 （三）精蜡厂腐蚀案例
1
（一）原油性质
•我厂加工的原油为河南油田开采的魏岗原油、采油一厂稀油 和采油二厂稠油混合的南阳混合稀油和混合稠油。
•正常情况下，加工的稀油与稠油比例为68：32，极端情况为 61：39。
（三）腐蚀案例
初步结论：
1Cr5Mo中为Cr含量4-6,15CrMo中Cr含量≤1，抵抗高温硫腐蚀的作用随着 Cr含量的增高而增强。因此，用错材质为本次爆裂事故的主要原因。 工艺管道的走向：反应釜与换热器之间标高差距较大，导致流体在弯头处 流速较快，导致冲刷作用明显。
（三）腐蚀案例
（三）腐蚀案例
装置情况：2010年5月，改质装置搬迁，对相应管线进行了更换。查询图
纸S2010550-艺-1工管表，显示：该管段材质为1Cr5Mo，为∅159×7.1无缝 钢管，设计压力为0.88MPa，设计温度为543℃，介质：高温油气。破裂的
弯头为90E（L）150Ⅱ-Sch40长半径无缝弯头，材质1Cr5Mo。
混合原油 混合原油 60.9：39.1 68：32 11.85 8.57 8.18 <0.05 2.33 11.21 9.47 6.81 <0.05组分 密度20℃,㎏/m3 K值 温度范围 第二关键组分 密度20℃,㎏/m3 K值 原油类别
250~275℃ 250~275℃ 830 830.15 11.86 11.84 395~425℃ 395~425℃ 892.68 890.79 12.73 11.97 低硫中间 低硫中间 基 基
2008年精蜡厂原油评价报告
南阳稠油和稀油的酸度曲线
图6
410 390 370 350 330 310 290 270
酸
度
曲
线
稠油
酸度KOHmg/100ml
250 230 210 190 170 150 130 110 90 70 50 30 10 -10 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480 510
混合60.9：39.1 混合68：32 IBP-180 IBP-180 4.7 5.2 742 739.68 0.8 65 0.77 59
0.81
0.73
分析：该处原料中含有腐蚀介质硫。
（三）腐蚀案例
测厚情况：
弯头处：原始壁厚8mm
3.9mm 1.8mm 2.0mm
（三）腐蚀案例
测厚情况：
直管段：整体减薄，厚度均≤3mm，原始壁厚7mm
分析：为整体的均匀减薄。
（三）腐蚀案例
管内：
管内存有大量片状焦炭状物 质，测量出该物质中铁含量 为37.5%。
打开保温时焦炭涌出， 占据管道内空间约1/3
（三）腐蚀案例
光谱分析：
检测部位 弯头1 弯头2 直管 Cr 0.91 0.85 0.97 Mn 0.74 0.85 0.55 Mo 0.57 0.6 0.54 Ti 0.99 0.78 Zn 1.43 1.23 Fe 95 95.43 97.94 11-4 Cr 显示材质
2008年精蜡厂原油评价报告
南阳稠油和稀油的含硫量曲线
图3 1970 1880 1790 1700 1610 1520 1430 1340 1250 硫含量曲线
稠油
硫含量μ g/g
1160 1070 980 890 800 710 620 530 440 350 260 170 80 -10 50 80 110 140 170 200 230 260 290 320 350 380 410 440 470 500 530
（一）原油性质
原油品种
Fe Ni V Na Cu
稀油
8.29 13.5 0.6 <0.05 0.3 250~275℃ 816.1 12.03 395~425℃ 882.5 12.08 低硫石蜡中间 基
稠油
17.4 0.9 20.0 <0.05 5.5 250~275℃ 860.0 11.43 395~425℃ 908.4 11.74 低硫环烷中 间基
（一）原油性质
原油品种 ㎏/m3 80℃ 运动粘度㎜2/s 100℃, 凝点 ℃ 残炭 m% 酸值 mgKOH/g 蜡含量 m% 胶质 m% 沥青质 m% 硫含量 m% 氮含量 m% 水含量 m% 盐含量 mgNaCl/L 密度 20℃ 稀油 882.2 10.89 7.845 31 4.06 0.159 26.91 8.57 0.10 0.129 0.37 0.04 23.14 稠油 混合原油 混合原油 60.9：39.1 68：32 897.99 26 29 5.01 0.92 23.75 10.28 0.116 0.16 0.46 0.16 24.70 933.5 901.57 957.4（40℃） 45.69 12.5 21 27 7.02 5.21 2.53 1.08 17.05 23.1 13.90 10.7 0.15 0.12 0.225 0.17 0.66 0.48 0.41 0.18 28.00 25.04
后随沸点的升高而逐渐增大； 南阳混合稀油的硫含量比稠油低，140℃前硫含量较低，140--380℃硫含量
随沸点逐渐增加，380--440℃逐渐降低，然后增加。硫含量在375℃以前随
沸 点 的 升 高而 增 加 ， 在 375℃ 时 ， 达一 峰 值 840μg/g ， 随 后 呈 波 动 状 至 435℃时，出现谷底660μg/g，随后随沸点的升高而逐渐增大。
稀油
馏分中沸点温度
℃
2008年精蜡厂原油评价报告
酸度曲线说明
南阳稠油的酸度在 250℃前不到 10KOHmg/100ml， 250--370℃随沸点的增加
而增加较快，在370--410℃酸度逐渐降低，而后又逐渐升高。小于250℃时酸
度波动变化不大，在8 mgKOH/100ml左右，之后迅速增加，至370℃时出现 一 高 峰 为 348mgKOH/100ml ， 后 下 降 ， 在 415℃ 时 至 谷 底 250mgKOH/100ml，之后再次随沸点升高迅速上升。 南阳混合稀油的酸值比较低，均在 20 KOHmg/100ml以下。因此，环烷酸的 腐蚀主要从270℃以后逐渐加大，对应的是常减压装置E1019出口之后管线及 设备。小于 200℃的窄馏分酸度较低，都小于 1mgKOH/100ml ，之后逐渐增 加 ， 至 350℃ 时 为 14.88mgKOH/100ml ， 在 380℃ 时 达 到 一 峰 值 0.182mgKOH/g ，随后降低，于 430℃降至 0.12mgKOH/g ，之后逐渐增加， 到520℃时达到最高，为0.193mgKOH/g。
混合稀油 IBP-130 IBP-180 3.40 7.47 718.0 739.0 1b 1a 1.0 0.7 25 42 0.00047 0.00043 1 0.40 0.51 —— 36 43.96 27.54 55.51 57.67
稠油 IBP-180 0.39 791.6 —— 3.8 750 —— 9.92 ——
2008年精蜡厂原油评价报告
原油评价结论（腐蚀性角度）： 精蜡厂现阶段加工原油为中质原油，硫含量较低（平均 为0.17%），酸值较高（平均为1.58mgKOH/g，极端值 达到2.53mgKOH/g），N含量、金属离子中Ni、V含量 较高。为典型的低硫高酸原油。
精蜡厂原料油酸值变化趋势
南阳原油性质变化曲线
（三）腐蚀案例
2014年8月10日，我厂汽油芳构化装置反应釜高温油气至E102原料汽化器 BIU600-2.64/2.97-85-6/25-4管线在二层平台上方弯头处（DN150）处发
生爆裂，高温油气大量喷出，噪音强烈，导致装置立即停工。现场查看保
温处冲开，看到弯头处有一孔洞，直径约80mm，边缘不规则，可见明显减 薄。
稀油
馏分中沸点温度 ℃
2008年精蜡厂原油评价报告
含硫曲线说明
南阳稠油的硫含量在190℃前随着沸点的升高而降低，190--240℃硫含量基
本不变， 240--390℃硫含量增加较快，腐蚀逐渐增大， 390--470℃硫含量 逐渐降低，随后逐渐增加。硫含量在 395℃以前随沸点的升高而增加，在
395℃时达一峰值为 1790μg/g ，随后下降至 460℃出现谷底 1570μg/g ，随
1.8 1.6 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 2002年 2003年 2004年 2005年 2006年 2007年 2008年
酸值 硫含量（%）
随着河南油田的深度开采，原油劣质化情况严重，我厂原料油酸值逐渐升高， 预计未来酸值将继续上升。
（二）精蜡厂腐蚀现状及应对措施
原料油性质变化：现阶段加工原料油酸值比装置原设计防护值上升了3.16 倍，含硫量、金属离子含量、含盐量均有所增加 ；
分析：该装置自建成后运行至今，工艺及设备均未经过改动，装置负荷比 符合设计要求。在此温度下，管内存在气液两相。且现场弯头及管道走向
是向下，存在冲刷可能；
（三）腐蚀案例
重整料及直馏汽油馏分的性质（即进改质装置原料性质）
原油品种 温度范围℃ 收率 m% 密度 (20℃) kg/m3 铜片腐蚀（50℃，3h） 氮含量 μg/g 硫含量 μg/g 硫醇硫 m% 实际胶质 mg/100ml 酸度 mgKOH/100ml 辛烷值 芳烃（三苯）潜含量 芳烃收率指数N＋2A
（三）腐蚀案例
光谱分析：
分析：由此可见，现场管道实际材质为15CrMo ，而不是原图纸要求的1Cr5Mo，存在使用材质错误问题。
（三）腐蚀案例
初步结论： 属于高温硫腐蚀，在API581中温度很高的情况下，即使硫的含量不高，腐 蚀速率也较大。使用时间四年，年腐蚀速率超过1.5mm/a。（通常认知高 温硫腐蚀发生在240℃-500℃之间，那在530℃情况下，活性硫是否存在？ 或者在腐蚀行为中起到多大的作用？或者是在高温情况下非活性硫发挥了 较大的作用？） 采取措施：在本次大修中整体更换为1Cr5Mo材质，且初步商定三年一换。 （两者材质存在不同，但在此种环境下1Cr5Mo能否坚持一个周期？）