金刚石复合片
金刚石复合片PCD的性能检测及发展趋势
金刚石复合片PCD的性能检测及发展趋势金刚石复合片PCD（Polycrystalline Diamond）是一种具有高硬度、高热导率和高耐磨性的合成材料，广泛用于高精度和高质量的切削加工领域。
本文将对金刚石复合片PCD的性能检测和发展趋势进行详细的阐述。
一、性能检测2.密度检测：金刚石复合片PCD具有较高的密度，通常在3.5g/cm³以上。
可以通过称重法或者浸水法对其密度进行测定。
3.抗弯强度检测：金刚石复合片PCD的抗弯强度也是一个重要的性能指标。
可以通过三点或四点弯曲测试机对其抗弯强度进行测量。
4.磨损性能检测：金刚石复合片PCD在切削加工过程中主要面临的问题就是磨损。
可以通过模拟实际工件切削测试或者磨损试验机对其磨损性能进行评估。
5.热导率检测：金刚石复合片PCD的热导率非常高，可以达到2000W/(m·K)以上。
可以通过热导率测定仪对其热导率进行测试。
二、发展趋势1.材料改性：目前，金刚石复合片PCD的研究主要集中在提高其抗磨性能和切削性能。
通过掺杂、纳米颗粒增强等方法对其材料进行改性，以提高其综合性能。
2.研磨技术改进：金刚石复合片PCD的制备过程中，研磨技术是一个关键环节。
随着研磨技术的不断发展，可以实现对金刚石复合片PCD的精确控制，从而使其性能更加稳定、优化。
3.复合材料结构优化：金刚石复合片PCD一般由金刚石微粒和金属基体组成，目前，研究人员正在探索更合理的复合材料结构，以提高其整体性能。
4.加工技术创新：随着切削加工领域的不断发展，对金刚石复合片PCD的要求也越来越高。
因此，需要不断创新加工工艺，以适应更多、更复杂的切削应用。
5.应用领域的拓展：金刚石复合片PCD目前主要应用于汽车、航空航天等高精度加工领域，但随着技术的不断进步，其应用领域还将不断拓展，如医疗器械、电子设备等领域。
总之，金刚石复合片PCD是一种具有广泛应用前景的合成材料，虽然其性能已经相对成熟，但在材料改性、精细加工等方面仍有进一步的提高空间。
关于合成金刚石复合片的几点思考
关于合成金刚石复合片的几点思考I. 引言- 研究合成金刚石复合片的重要性- 本文要探讨的几点思考II. 合成金刚石的基本知识- 合成金刚石的产生原理- 合成金刚石的特性和应用III. 合成金刚石复合片的制备- 合成金刚石复合片的制备方法- 制备过程中需要考虑的因素- 一些常见的问题IV. 合成金刚石复合片的性能- 合成金刚石复合片的性能测试方法- 合成金刚石复合片的主要性能指标- 合成金刚石复合片的应用领域V. 合成金刚石复合片的发展趋势- 合成金刚石复合片的研究热点- 合成金刚石复合片发展的前景展望VI. 结论- 总结合成金刚石复合片的制备、性能和发展趋势- 展望未来研究方向VII. 参考文献第一章节：引言近年来，随着科技的不断发展，合成金刚石的应用范围不断扩大。
作为一种重要的超硬材料，合成金刚石在人造卫星、精密仪器以及科学研究等领域中都有着广泛的应用。
在合成金刚石的制备过程中，合成金刚石复合片在实际生产中也越来越受到关注。
本论文将探讨合成金刚石复合片的制备、性能以及发展趋势。
作为一种新型复合材料，合成金刚石复合片主要是通过将合成金刚石与其他材料进行复合制备而成。
合成金刚石复合片具有高硬度、高耐磨性、高化学稳定性以及优异的导热性等特性，在研究领域、工业生产中以及科技创新中都有着广泛的应用前景。
本文将探讨几个方面的问题。
首先，我们将介绍合成金刚石的产生原理和基本特性，以便于理解和分析合成金刚石复合片的性能和应用。
其次，我们将详细介绍合成金刚石复合片的制备方法、制备过程中需要考虑的因素，以及常见的制备问题，并分析影响其性能的因素。
然后我们将着重讨论合成金刚石复合片的主要性能指标，并分析其在不同领域中的应用。
最后，我们将展望合成金刚石复合片的未来发展前景，包括新材料的研究，以及复合材料的制备和应用。
总之，本文旨在探讨合成金刚石复合片的制备、性能和发展趋势，了解其在不同领域中的应用，并为未来不断推进合成金刚石复合片的研究和应用做出贡献。
金刚石复合片
金刚石复合片钻头/PDC drill bit
金刚石复合片（PDC）是在高温高压条件下，由人造金刚石与硬质合金一次性合成的特殊超硬材料，它不但具有金刚石硬度高、耐磨等优点，同时还具备了硬质合金抗冲击性强、出刃大等特点，用它做钻头的刀翼可大大提高钻头的工作效率，是钻进中硬岩层和坚硬岩层的理想钻头。
本系列金刚石PDC钻头，托体采用优质钢材锻压成型，经过真空全自动热处理设备进行增加机械性能处理。
普通型采用国内优质复合片做刀翼，超强型采用美国ＧＥ公司生产的刀片，根据地质条件的不同选用相应的质量等级，可达到更高的性价比，达到节能高效的经济指标。
金刚石钻头遍布全国煤田、石油钻探、地质勘探、水利水电、铁路公路、隧道建设等行业。
两翼PDC锚杆钻头（标准型）适应岩层八级以下，在同等岩层条件下钻进寿命是普通合金钻头的10-30倍，效率至少提高60%以上，不需修磨，大大降低工人的劳动强度，节约工时。
两翼PDC锚杆钻头（加强型）刀翼关键原材料由美国ＧＥ公司生产，其金刚石含量是普通钻头的１.５倍，耐磨性极好，效率显著提高，综合成本降低，适应１２级以下中硬岩层。
高强型金刚石钻头刀翼采用最新研制的球型金刚石刀片，特点是钻进速度快，抗冲击能力强。
当钻头钻进时，唇边用于正常均匀地层岩石的刮削，突出部分可以抑制钻头钻进过程中遇到缝隙时瞬间大幅
度进尺,大大降低了钻头的意外损坏，提高了应对复杂岩层的钻进水平。
金刚石复合片组装流程
金刚石复合片组装流程英文回答：Assembling process of diamond composite plates:First, let me explain the process of assembling diamond composite plates. The diamond composite plates are used in various industries, such as cutting tools, grinding wheels, and drilling bits. The assembly process involves several steps.1. Selection of diamond grits: The first step is to select the appropriate diamond grits. Diamond grits are the small particles of diamond that are used to make the composite plates. The selection of diamond grits depends on the specific application and the desired properties of the composite plates.For example, if I am making a cutting tool for hard materials like granite, I would choose diamond grits with ahigher hardness and abrasion resistance. On the other hand, if I am making a grinding wheel for softer materials like wood, I would choose diamond grits with a lower hardness and a higher impact resistance.2. Mixing of diamond grits with metal matrix: Once the diamond grits are selected, they are mixed with a metal matrix. The metal matrix can be made of various materials, such as bronze, copper, or tungsten carbide. The purpose of the metal matrix is to hold the diamond grits together and provide mechanical support.To mix the diamond grits with the metal matrix, I would use a specialized mixing machine. The machine ensures that the diamond grits are evenly distributed throughout the metal matrix. This is important for achieving a uniform distribution of diamond particles in the composite plates.3. Pressing and sintering: After the mixing process, the diamond grits and metal matrix are pressed together to form a compact. The pressing is done under high pressure to ensure that the diamond particles are tightly packed.Once the compact is formed, it is sintered in a furnace. Sintering is a process of heating the compact at high temperatures to bond the diamond particles with the metal matrix. The temperature and duration of the sintering process depend on the specific materials used and the desired properties of the composite plates.For example, if I am making a diamond composite platefor a cutting tool, I would sinter the compact at a higher temperature to achieve a stronger bond between the diamond particles and the metal matrix. On the other hand, if I am making a diamond composite plate for a grinding wheel, I would sinter the compact at a lower temperature to avoid excessive bonding that can reduce the grinding efficiency.4. Machining and finishing: Once the sintering processis complete, the diamond composite plates are machined to the desired shape and size. This can be done using various machining techniques, such as grinding, milling, or laser cutting.After machining, the diamond composite plates are finished to smoothen the surface and remove any imperfections. This can be done through polishing or coating the surface with a protective layer.中文回答：金刚石复合片组装流程：首先，让我解释一下金刚石复合片的组装流程。
石油钻探用金刚石复合片
石油钻探用钢体钻头系列石油钻探用HW / RNC系列石油钻探用RTC系列石油钻探用MC系列煤田用复合片系列石油钻探用钢体钻头系列本类复合片专门应用于石油钻探用钢体钻头，它可以使钻头实现高密度布齿，使钻头具有更好的韧性、强度,更强的攻击性,更大的排屑面积,从而使钻头适用于复杂多变含硬质夹层的地层,并获得更加快速的钻进,且可以有效的减少泥包的生成。
规格1315 1317 1320 1618 1622 1625 1920 1925 1929 直径（mm）13.44 13.44 13.44 16 16 16 19.05 19.05 19.05 高度（mm）15.50 17 20 18 22 25 20 25 29石油钻探用HW / RNC系列标准非平齿PDC RNC系列：RNC系列PDC是xx公司2004年研制成功的新一代高端产品，并成功进行了技术工艺的改进，产品品质已臻成熟。
RNC系列是目前国内最先进的PDC产品，同时达到了了国际水准，产品品质接近目前世界最先进的高端产品。
RNC的性能特点？何以成为高端产品？1. 金刚石层厚度增加到2.0mm（RTC为1.7mm）2. 抗冲击强度较之以往产品明显提高3. 耐磨性略有提高4. 耐热温度由RTC的650度提高至700度这些RNC性能的进步是基于xx公司的不断研发和大量试验，对PDC生产技术和工艺进行了重大技术改进，在多个方面较之原有产品进行了改和升级。
新技术的应用：1. 原材料的选用进行了改进，选用了更高级别的金刚石微粉2. 采用与原有RTC系列不同的新型的硬质合金，提高了焊接强度3. 金刚石层和硬质合金结合面采用了新的网状齿型，由约20条垂直的纵横槽组成，槽深度变浅4. 改进了烧结腔体的内部结构，使压力和温度更均衡（这点对于PDC烧结工艺由为重要）5. 采用新的超级耐热金属，避免烧结过程的腐蚀6. 调整了烧结过程工艺，提高了PCD层中金刚石-金刚石键的结合强度7. 提高了金刚石的容量，将金刚石厚度增加为2.0mm基于我们对RNC系列PDC的实验室检测，包括大量各种破坏性试验，以及来自客户实际钻探工作的反馈，RNC产品在耐热性和耐冲击性性能方面均有显著提高。
金刚石复合片标准
金刚石复合片是一种新型材料，具有高硬度、高耐磨、高耐腐蚀、高耐高温等优点。
它广泛应用于机械制造、电子工业、化工行业等领域。
为了确保金刚石复合片的品质，必须制定相应的标准。
本文将介绍金刚石复合片的标准。
一、标准编号和名称《金刚石复合片》。
金刚石复合片的标准编号为GB/T 22552-2018，二、适用范围GB/T 22552-2018适用于金刚石复合片的技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存等方面的要求。
三、术语和定义GB/T 22552-2018中涉及的术语和定义如下：1.金刚石复合片：将金刚石颗粒与基体材料复合而成的材料。
2.金刚石颗粒：直径在0.1mm以上的人造或天然金刚石颗粒。
3.基体材料：能够与金刚石颗粒复合的材料，通常为金属或陶瓷材料。
4.金属基体：用于复合金刚石颗粒的金属材料，包括钢、铁、铜、铝等。
5.陶瓷基体：用于复合金刚石颗粒的陶瓷材料，包括氧化铝、氮化硅、碳化硅等。
四、技术要求GB/T 22552-2018规定了金刚石复合片的技术要求，包括以下方面：1.外观质量：金刚石复合片应无裂纹、夹杂、气孔等缺陷，表面光洁平整。
2.尺寸和公差：金刚石复合片的尺寸和公差应符合设计要求或协议规定。
3.金刚石颗粒分布：金刚石颗粒应均匀分布在基体材料中，且不得出现聚集现象。
4.金刚石颗粒含量：金刚石复合片中金刚石颗粒的含量应符合设计要求或协议规定。
5.硬度：金刚石复合片的硬度应符合设计要求或协议规定。
6.耐磨性能：金刚石复合片应具有良好的耐磨性能，符合设计要求或协议规定。
7.耐腐蚀性能：金刚石复合片应具有良好的耐腐蚀性能，符合设计要求或协议规定。
8.耐高温性能：金刚石复合片应具有良好的耐高温性能，符合设计要求或协议规定。
五、试验方法GB/T 22552-2018规定了金刚石复合片的试验方法，包括以下方面：1.外观检验：对金刚石复合片进行目视检查，判断是否存在缺陷。
2.尺寸检验：使用测量工具对金刚石复合片的尺寸进行检测，计算公差。
金刚石复合片标准
金刚石复合片是由金刚石和基材复合而成的一种新型材料。
其优异的物理和化学性能使得它在许多领域都有广泛的应用。
为了确保金刚石复合片的质量和性能，各国制定了相应的标准。
本文将对金刚石复合片的标准进行详细介绍。
一、定义金刚石复合片是由金刚石晶体和基材复合而成的一种材料。
基材可以是金属、陶瓷或者其他材料。
金刚石复合片具有高硬度、高强度、高韧性等优异性能。
二、分类根据基材的不同，金刚石复合片可以分为金属基复合片、陶瓷基复合片和其他基材复合片。
三、标准1.美国标准美国标准主要包括ASTM标准和SAE标准。
其中ASTM标准主要针对金属基复合片，SAE标准则主要针对车辆零部件制造。
2.欧洲标准欧洲标准主要由CEN和ISO制定。
其中CEN标准主要应用于机械加工领域，ISO标准则主要应用于石油和天然气勘探开采领域。
3.中国标准中国标准主要由国家标准化委员会制定。
目前，中国的金刚石复合片标准主要参考国际标准，并结合国内工业生产实际情况进行修订。
四、性能指标金刚石复合片的性能指标主要包括硬度、强度、断裂韧性、耐磨性等方面。
其中，硬度是衡量金刚石复合片的重要指标之一。
一般来说，金刚石复合片的硬度应达到5000kg/mm2以上。
强度是指金刚石复合片在承受外力时不发生永久形变或破坏的能力。
根据不同的应用领域，金刚石复合片的强度要求也有所不同。
断裂韧性是指金刚石复合片在承受外力时发生破坏前能够吸收的能量。
这个指标对于金刚石复合片的应用领域也有着重要的影响。
耐磨性是指金刚石复合片在使用过程中对于磨损的抵抗能力。
这个指标对于金刚石复合片在机械加工、石油勘探等领域的应用来说尤为重要。
五、检测方法金刚石复合片的质量和性能需要通过一系列的检测方法进行检验。
其中包括显微组织分析、硬度测试、强度测试、断裂韧性测试、耐磨性测试等方面。
六、结论金刚石复合片是一种优异的材料，在各个领域都有着广泛的应用前景。
为了确保金刚石复合片的质量和性能，各国制定了相应的标准，并采取一系列的检测方法进行检验。
金刚石复合片的合成工艺技术研究
金刚石复合片的合成工艺技术研究金刚石复合片是一种由金刚石和其他材料组成的复合材料，在工业领域中具有广泛的应用。
金刚石作为一种硬度极高的材料，具有优异的耐磨性和耐高温性能，然而其脆性较高，容易发生裂纹和断裂。
为了克服金刚石的脆性问题，提高其使用寿命和工作性能，研究人员开始探索金刚石与其他材料的复合加工技术。
金刚石复合片的合成工艺技术主要包括三个步骤：底材制备、金刚石合成和金刚石复合。
底材的选择对金刚石复合片的性能具有重要影响。
常见的底材有硬质合金、陶瓷和金属等。
硬质合金底材具有较高的硬度和耐磨性，能够提供良好的支撑作用；陶瓷底材具有优异的耐高温性能，能够有效减少金刚石与底材之间的热膨胀不匹配问题；金属底材则具有良好的导热性能，能够提高金刚石复合片的散热能力。
底材的制备需要考虑其与金刚石的化学相容性和热膨胀系数等因素。
金刚石的合成是金刚石复合片制备的关键步骤。
金刚石的合成方法主要有高温高压合成法、化学气相沉积法和热解石墨法等。
高温高压合成法是目前最常用的金刚石合成方法，通过在高温高压条件下使石墨转变为金刚石。
化学气相沉积法采用化学气相沉积技术，在金属基底上沉积金刚石薄膜。
热解石墨法则是将石墨材料加热至高温，使其分解生成金刚石。
这些合成方法各有优缺点，需要根据具体应用需求选择合适的方法。
金刚石复合是将金刚石与底材进行连接，形成一体化的金刚石复合片。
金刚石与底材之间的连接方式有焊接、电镀和粘结等。
焊接是将金刚石与底材进行熔接，形成强固的连接。
电镀是在底材表面电镀一层金属，然后将金刚石镶嵌在金属层上。
粘结则是使用粘合剂将金刚石与底材粘结在一起。
这些连接方式各有优劣，需要根据具体应用场景进行选择。
金刚石复合片的制备过程中还需要考虑金刚石的配比和制备工艺参数等因素。
金刚石的配比可以根据具体应用需求进行调整，以获得最佳的性能。
制备工艺参数包括温度、压力、时间等，对金刚石的合成和复合过程具有重要影响。
合理选择和控制这些参数，能够提高金刚石复合片的质量和性能。
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金刚石复合片(polycrystalline diamondcompact PDC)作为一种新型复合材料，其发展历史仅有十几年，但其应用范围已发展到各行各业，广泛地应用于地质钻探、非铁金属及合金、硬质合金、石墨、塑料、橡胶、陶瓷和木材等材料的切削加工等领域。
它的表层为金刚石粒度不同的粉末烧结而成的多晶金刚石，具有极高的硬度、耐磨性和较长的工作寿命;底层一般为钨钴类硬质合金，它具有较好的韧性，为表层聚晶金刚石提供良好的支撑，且容易通过钎焊焊接到各种工具上。
目前国内外一般都采用超高压高温烧结的方法制造聚晶金刚石-硬质合金复合片。
由于它的使用范围扩大，对其性能的要求提高，因而相应的性能检测方法也经过了一个快速的发展过程，在检测的准确性和有效性方面都趋于成熟。
1金刚石复合片的性能金刚石复合片之所以应用如此广泛，主要是因为其具有其他材料无与伦比的优越的性能。
(1)高的硬度和耐磨性(磨耗比)。
复合片的硬度高达10 000 HV左右，是目前世界上人造物质中最硬的材料，比硬质合金及工程陶瓷的硬度高得多。
由于硬度极高，并且各向同性，因而具有极佳的耐磨性。
一般通过磨耗比来反映复合片的耐磨性，在20世纪80~90年代中期，复合片磨耗比为4~6万(国外为8~12万); 20世纪90年代中期至现在，复合片的磨耗比为8~30万(国外10~50万)。
(2)热稳定性。
复合片的热稳定性确定了其使用范围，复合片的热稳定性[2]即为耐热性，与其强度和磨耗比一样，是衡量PDC质量的重要性能指标之一。
耐热稳定性是指在大气环境(有氧气存在)下加热到一定的温度，冷却以后聚晶层化学性能的稳定性(金刚石墨化的程度)、宏观力学性能的变化和对复合层界面结合牢固程度的影响。
热稳定性的变化在750℃烧结以后，国内部分厂家产品表现为磨耗比上升5% ~20%，抗冲击韧性变化不大，部分厂家产品磨耗比下降，抗冲击性能下降，这与各个单位所采用的配方和工艺不同有关，国外复合片的磨耗比和抗冲击韧性烧结前后变化不大。
(3)抗冲击韧性。
PDC作为切削工具，被广泛地应用于油气钻井作业中。
在钻井过程中，由于轴向力和水平切削力的联合作用、钻具与孔壁的摩擦、钻杆柱的弯曲、孔底不平及残留岩粉、钻机振动等因素的影响，使得钻头上的PDC受到极大的冲击力。
PDC抗冲击性能反映了复合片的韧性和粘结强度，是一综合性指标，也是决定其使用效果好坏的关键所在。
在20世纪80~90年代中期，复合片的抗冲击韧性为100~200 J(国外为200~300 J); 20世纪90年代中期至现在，抗冲击韧性为200~400 J(国外大于400 J)。
2复合片的性能检测方法2.1耐磨性复合片的耐磨性一般是通过磨耗比这个指标来衡量的，但迄今为止国际上也没有制定统一的测试标准，几个主要的PDC生产国均有其自己的测试方法。
美国的GE公司采用的方法是用PDC来车削一种结构均匀的花岗岩棒，切削速度为180 m/min，切深为1 mm，进给量为0. 28 mm/r。
车削时用测力计测PDC的受力大小。
车削一定数量的花岗岩后，观察PDC 的磨损量。
磨损量是用投影显微镜测量被磨损部位的长宽尺寸，然后用计算机算出其体积，进行比较。
英国De Beers公司的方法与GE公司类似。
前苏联对PDC耐磨性的测定是用PDC来刨削指定地区采来的石英砂岩。
石英砂岩采自顿涅茨地区托列兹露采厂，尺寸为500 mm×300 mm×250 mm。
PDC固定在牛头刨床的刀具上，测试时，切削速度为0. 55m/s，切深为0. 5mm，横向进给量为2. 8m/行程，每片PDC样品检测的切削长度为501 m。
PDC 磨耗值为其金刚石层磨损面中心部分的线高度(用工具显微镜测量，误差为0.03mm)。
这2种方法各有优点:用砂轮可统一规范标准，即使不能完全规范标准，也相差不大，且能通过计算求出较准确的磨削值。
用花岗岩更加符合应用范畴。
但它们的缺点也是很明显的:只对复合片局部测试，不能判断整个复合片的质量;只能判断复合片的耐磨性能优劣，不能找到磨耗比大小的原因，是一种破坏性实验。
国内通过6面顶合成出来的复合片一开始是采用工具磨床进行磨耗比测定，但误差甚大。
郑州磨料所和桂林金刚石厂首先提出要研制专用仪器，后由桂林金刚石厂陈朝华和彭为云等研制设备，郑州磨料所汪荣华、黄祥芬，桂林金刚石厂方啸虎等进行测试方法和标准的研究，得到了现在普遍使用的磨耗比测定仪和测定方法。
这种检测方法自动化程度高、检测效率高，且可大大降低劳动强度。
目前还有一种测试方法，主要是通过XRD、Raman光谱法及SEM等对复合片进行综合测试，这几种方法综合使用可对复合片金刚石层的耐磨性能做出准确的判断，不仅可判断复合片质量的优劣，还能给出复合片金刚石层耐磨性能优劣的原因及改进方法，这种方法还未普遍使用。
2.2热稳定性由于复合片受热后，其使用性能会受到很大影响，因此很自然地从受热前后复合片性能地改变来研究其热稳定性。
目前，测量加热后复合片性能改变量成为测定其热稳定性的主要手段。
目前，在世界范围内，测定复合片耐热性的测试方法主要有如下3种:(1)英国DeBeers公司是将其置于空气中用马弗炉加热，同时将其置于还原气氛( 95%H2+5%N2)中用还原炉加热至某一温度，并保持一段时间，然后测定其失重、耐磨性、石墨化程度和抗冲击性能;(2)英国DeBeers公司还有用热重-差热分析仪(DSC-DTA )，并配以高温显微镜，来测定其初始氧化温度，以此来确定氧化度和耐热性;(3)美国GE公司是将加热过的烧结体，用扫描电镜作断口分析及车削试验，切削速度为107~168 m/min，进给量为0. 13 mm/r。
国内的测试方法大多类似于方法(2)，采用差热-热重法[8]。
主要是用差热-热重曲线来分析温度点，以此来确定复合片的氧化温度和石墨化温度等。
而且目前测试复合片热稳定性时所采用的加热方式多是炉中加热。
2.3抗冲击性能检测方法由于复合片自身结构的特点，以及在实际使用过程中的受破坏方式，使得复合片一般都是受冲击破坏而失效，因此抗冲击性能也是衡量复合片质量优劣的一项重要指标。
对其重视程度也越来越高，抗冲击性能的检测方法也在不断提高。
2. 3. 1高速运动颗粒冲蚀法(1)基本原理。
用硅粉或玻璃粉作为抛射材料，利用电容放电原理使这些粒子获得动能，进而形成高速粒子流，冲击被测试样品的表面，使其产生侵蚀破坏，测得试样受冲击前后的质量损失，根据试验所采用喷射物的种类、粒子流的速度及质量损失比曲线，作为其抗冲击性能的标准指标。
(2)测试用仪器。
高能电容器组、发射装置、高速分副测速相机及抛射体。
(3)缺点。
对设备的要求较高，不易推广应用。
(4)实际使用。
主要是美国GE公司用来测定其产品的抗冲击性能。
2. 3. 2PDC车削带槽花岗岩棒转撞击法(1)基本原理。
先将PDC制成车刀，以一定的转速和进给力横切带轴向沟槽的花岗岩棒，以车刀发生崩刃、分层或破碎时所经受的冲击次数作为其抗冲击性能指标。
(2)缺点。
很难找到各项性能指标完全相同的花岗岩棒，使测试结果的可信度大大降低;另外测试时还必须将PDC焊在刀架上，比较麻烦。
(3)实际使用。
英国De Beers公司采用硅铝合金做材料，制成圆形的工件，工件上每180度间隔有一V形槽，检测时采用100 mm/min的切削速度，单次切削深度为1 mm。
以试样失效时所经过V形槽的次数作为测试指标，来比较PDC的抗冲击性能和粘结质量。
2. 3. 3重砣冲击法(1)基本原理。
重砣冲击是在吊线冲击架上进行的，冲击架由一抛光的钢板和液压系统组成。
液压系统可以进行平稳地调节，在试样上产生500~1000 N的轴向压力;重砣可沿拉紧的钢丝移动，动载荷靠不同的重砣产生，其范围在0. 1~500 J。
试验采用的测试参数一般是，轴向压力为1 000 N，单次冲击功为0. 6 J，试验时将试样放于冲击架的钢板上，并通过一直径为20 mm的钢杆向试样施加1 000 N的轴向压力，然后多次抛落冲锤，直至试样完全破坏。
以试样破坏时的抛落次数(冲击总能量)作为衡量PDC抗冲击性能的指标。
(2)缺点。
这种方法测出的是在一定的条件下，试样完全破碎的冲击次数或冲击功，但实际上，PDC切削工具在井下工作时，往往受冲击剪切力而部分或边缘失效，而不是整体破坏，因此这种方法不能很好地模拟PDC的实际受力状态。
2. 3. 4可变换冲击功落球式冲击法这种方法是赵尔信等人研究出来的，在国内得到了一定程度的应用。
(1)基本原理。
将钢球在一定高度自由落下，钢球的势能转化为动能(冲击能)，利用该能量冲击试样进行测试。
测试时，使冲球逐次冲砸PDC的边缘部分(单次冲击能量一般为0. 2 J)，以试样表面出现可见裂纹或产生破碎时，得到冲击功值作为衡量其抗冲击性的定量指标，用冲击功表示，单位为焦耳。
(2)缺点。
在原理上是完全可行的，测试误差也能满足要求(<5% )，是一种比较理想的测试方法，但随着PDC制造技术的不断进步，PDC的质量得到了大幅度的提高，测试一个试样往往需要上百次甚至数百次的冲击。
这种方法虽然操作简便，但重复性的工作量太大，另外采用人工记录冲击次数，也是比较繁琐的。
上述这些方法都有其局限性，后来由张祖培等人在1996年研制成功的《DFZY型单晶及复合片冲击破碎能测定仪》[9]在国内受到普遍应用。
这种仪器能很好地模拟PDC在井下工作时的实际受力状态，还能自动完成检测和记录工作。
2.4超声检测金刚石复合片的内部烧结质量问题，即金刚石层与硬质合金层的结合是否牢固，一直是PDC 生产厂家和用户备受关注的问题。
作为新型的超硬材料产品，目前国内PDC的产量不断扩大，应用领域越来越宽，对外也开始呈现较大批量的出口。
在此情况下，如何更好地检测PDC的内部质量，生产出质量更可靠的产品，成了摆在PDC生产厂家面前的一个需要解决的新问题。
现在，国内的部分厂家已开始研究寻找解决的方法。
目前在国外检测PDC内部质量时都采用超声波检测方法[10]。
检测原理为:用超声波检测PDC的内部质量，实际上是使用超声波技术进行探伤的过程。
目前使用的超声探伤原理中，脉冲反射法应用最为广泛。
3检测方法发展趋势目前复合片的使用范围越来越广，在实际使用过程中对其各项性能的要求也越来越高，相应的检测方法也要能满足要求。
随着复合片检测方法研究的不断深入，其发展有以下几个趋势:(1)耐磨性。
从复合片的微观结构方面进行其耐磨性的检测，用X射线衍射方法、Raman光谱法及电镜法等[11-12]对复合片进行综合测试。
不仅可以准确测得复合片的耐磨性，更能找出影响其耐磨性的内在原因，提高复合片的耐磨性。
(2)热稳定性。
现在研究复合片的热稳定性不可避免地要涉及到热损伤的概念，它是指PDC 由于受热引起的损伤。