烧结砖厂技术改造中原料处理
烧结工程施工重点与难点
烧结工程施工重点与难点一、施工重点（一）原料选用和预处理1. 原料选用：烧结工程的原料主要包括粉煤灰、矿石、焦炭、石灰石等。
在原料选用时，需要根据烧结的要求和工艺参数，选择合适的原料。
例如，矿石的品种和成分，焦炭的颗粒度和含硫量等都需要符合烧结矿的要求。
2. 原料预处理：在原料选用后，还需进行原料的预处理工作，包括矿石的粉碎、粉煤灰的干燥、焦炭的混合等。
预处理的质量和工艺都对烧结的均匀性和稳定性有较大影响，因此需要重点关注。
（二）烧结机的操作和维护1. 烧结机的操作：烧结机是烧结工程的关键设备，其操作对烧结工艺和产品的质量有着直接影响。
在烧结机的操作中，需要关注烧结机的进矿量、风温、风速、辊压等参数，严格按照工艺要求进行操作。
2. 烧结机的维护：烧结机的维护工作也十分关键，包括机械设备的保养、润滑和更换磨损件等。
定期对烧结机进行检查和维护，可以保证设备的正常运转和长期稳定性。
（三）烧结矿质量的控制1. 烧结矿的成分：烧结矿的成分是影响焦炭燃烧和矿石还原的关键因素，直接影响烧结矿的质量。
在烧结工程中，需要重点关注烧结矿的成分控制，包括矿石成分的合理配比和控制焦炭的含硫量等。
2. 烧结矿的均匀性：烧结矿的均匀性对烧结工程的成品率和烧结炉的安全运行都有着重要影响。
在烧结工程中，需要采取措施保证烧结矿的均匀性，例如加强原料的搅拌和混合、控制料层的均匀性等。
（四）烧结窑的热工控制1. 烧结窑的热工参数：烧结工程中的烧结窑是实现矿石还原和矿渣熔融的关键设备，其热工参数对烧结过程和产品质量有着直接影响。
在烧结工程中，需要重点关注烧结窑的热工参数控制，包括热风温度、料层温度、炉壁温度等。
2. 烧结窑的节能和环保：烧结工程中的节能和环保要求越来越高，烧结窑的热工控制也需要兼顾节能和环保。
在烧结窑的操作中，需要注意燃料的选择和燃烧效率的控制，减少废气和废渣的排放。
二、施工难点（一）原料的储存和配料1. 原料的储存：烧结工程所需的原料种类繁多，储存、管理和使用都是一项难点工作。
烧结砖清洁生产方案
烧结砖清洁生产方案一、原料方面。
1. 原料选取。
咱先说说原料这事儿。
以前咱们可能就是随便找些土啊啥的就拿来做烧结砖，现在可不能这么马虎啦。
要尽量找那些干净、杂质少的原料。
比如说，有些土里混着大量的建筑垃圾或者是垃圾填埋场附近受污染的土，这些咱就得避开。
咱得像挑水果一样，挑那些品质好的原料。
去那些远离污染源的地方开采原料，像一些山区的原生土，可能就比较干净。
2. 原料预处理。
原料进来之后，不能就这么直接用。
得先处理一下。
就好比做饭得先洗菜切菜一样。
可以设置一个简单的筛选装置，把大的石块、树枝啥的都给筛出去。
这就像咱们淘米的时候把沙子淘出去一样。
还有啊，如果原料有点潮湿，那就先让它自然风干或者用简单的烘干设备稍微烘干一下，这样在烧制的时候就更高效，也能减少一些不必要的能耗。
二、生产过程。
1. 燃料改进。
以前咱们可能用一些比较传统的燃料，像煤炭啥的。
煤炭燃烧会产生好多黑烟和灰尘，对环境不太友好。
现在咱们可以考虑部分使用清洁能源，比如说天然气。
虽然天然气可能成本稍微高一点，但是它燃烧起来干净啊，就像用天然气灶做饭比烧煤炉做饭干净多了。
如果实在觉得天然气贵，那也可以把煤炭进行清洁处理，提高它的燃烧效率，减少污染物的排放。
比如说把煤炭磨得更细一点，这样它燃烧得更充分。
2. 烧制环节。
烧制的时候，温度控制很关键。
不能忽高忽低的，就像炒菜的时候火不能一会儿大一会儿小。
要安装精确的温度监测设备，让烧制温度保持在一个合适的范围内。
这样不仅能保证烧结砖的质量，还能减少能源的浪费。
而且，窑炉的密封性也得做好。
如果窑炉漏风，那就像咱们冬天窗户漏风一样，热量都跑出去了，既浪费能源又影响烧制效果。
咱们可以用一些密封胶或者密封材料把窑炉的缝隙都给堵上。
3. 粉尘控制。
在生产过程中，粉尘那可是个大麻烦。
就像雾霾一样，到处乱飞，对工人的健康也不好。
所以啊，在那些容易产生粉尘的地方，像原料堆放区、粉碎区、出砖区，都要安装收尘设备。
比如说布袋除尘器，这东西就像一个大口袋，把粉尘都给装起来。
国家标准GB50701—2011《烧结砖瓦工厂设计规范》解读
［ 要］ 从编制的意义、 摘 编制 目的 、 编制原则及主要 内容等方面对２ １年６ 日起 实施 的Ｇ ５ ７ １ ０ ２ 月１ Ｂ ００ —
２１《 结砖瓦．厂设计规范》 行介绍和解读 。 ０ １烧 Ｔ ＝ 进
【 键 词 】 烧结 ； 粘 ； 计 ； 艺 ； 耗 关 禁 设 工 能
１ 前 言
工 作 的 顺 利进 行 ． 必须 建 立 、 全 适 合 工 程 建设 各 阶 健 段 、 个专 业领 域所 需要 的标 准 ， 工 程质 量 、 全保 各 使 安
Ｇ ５ ７ １ ２ １ 烧结砖 瓦工厂设计规 范》 以下 简 障 、 济合 理 的要求 得 以实现 。实 施标 准 化是 工 程建 Ｂ ０ ０ — ０ １《 （ 经 称《 规范 》 是继 Ｇ ０ ２ — ０ ９ 烧结 砖 瓦工 厂节 能设 设必 不 可少 的前提 我 国工 程建 设标 准化工 作 的发展 ） Ｂ５５ ８２ ０ （ （ 计规范》 实施后烧结 砖瓦行业 的首个综合 性设计规范 。
２０ ０ ９年末 ． 根据 住 房 和 城 乡建 设 部 下 达 的 《 于 关 印发＜ ０ ９年 工程建 设标 准规 范 制订 、 ２０ 修订 计划 ＞ 的通 知》 建标［０ ９８ （ ２ ０ ］８号 ） 的要求 ， 由国家建 筑 材料 工 业标 司提 出立 项 申请 ． 由西 安墙 体 材料 研 究设 计 院会 同有
烧结空心砖生产线技术改造工程可行研究报告12页word文档
烧结空心砖生产线技术改造工程可行研究报告第一章建设项目提出的必要性和依据1.1项目建议的必要性烧结粘土砖的生产和使用在我国有悠久的历史。
目前我国85%以上的建筑物仍为砖混结构,广泛使用的建筑材料还是烧结粘土砖,制砖毁田﹑浪费能源﹑污染环境等问题亟待解决。
《国务院办公厅关于进一步推广墙体材料革新和推广节能建筑通知》（国办发【2019】33号）；会议提出今后一个时期墙体材料革新的指导思想是:深入贯彻落实国务院精神, 坚持采用系统工程方法推进墙材材料革新和建筑节能工作，改变生产工艺和产品结构, 利用页岩、煤矸石等工业废渣为原料生产烧结砖，符合国家对于墙材革新和建材节能的政策要求，节地、节能、利废符合墙材革新的发展方向。
1.2项目建设符合国家产业政策和发展方向为了全面落实“国办发【2019】72号”文件精神，全面推动了墙体材料革新与建筑节能工作的开展,利用页岩、煤矸石制作烧结砖，产品具有很强的市场竟争力，国家给予大力支持并发布了一系统优惠政策，该生产线的建设对制砖占用耕地、毁田制砖的现象将得到进一步的遏制。
采取“九五”计划和“2019年远景规划”坚持以节能﹑节地﹑利废﹑保护环境和改善建筑功能为发展方针,坚持采用系统工程方法推进墙体材料革新和建筑节能工作,因此改变生产工艺和产品结构,生产高质量的空心制品对于节约能源﹑保护耕地﹑保护环境和自然资源﹑改善建筑功能﹑促进建筑和建材工业的技术进步具有重要意义。
1.3产品的技术含量高，工艺技术先进，有利于推动高新技术对传统产业的改造和实现产业升级的目标。
页岩、煤矸石、粉煤灰等建筑垃圾在我国不仅占用了大量土地而且还造成严重的环境污染。
既可以综合治理环境污染，减少堆场占地，又可以节约能源和粘土资源。
该建设项目目拟采用先进的一次码烧工艺，原料采用陈化处理，成型采用国内先进设备（高挤出压力、高真空度和高耐磨处理的双级真空挤出机）确保产品质量。
项目拟建规模为6000万块，实现规模生产、规模经营。
2023年全市禁止生产烧结实心砖整改方案
2023年全市禁止生产烧结实心砖整改方案全市禁止生产烧结实心砖整改方案一、背景烧结实心砖是一种传统的建筑材料，由于其良好的物理性能和低成本，长期以来被广泛用于建筑行业。
然而，随着人们对环境保护和健康意识的提高，烧结实心砖的生产和使用也面临着越来越多的压力和批评。
烧结实心砖的生产过程中会产生大量的空气污染物和固体废弃物，对环境造成严重的污染；而烧结实心砖的使用过程中会释放出有害物质，对人体健康造成潜在的威胁。
为了保护环境和人民的健康，我们决定在全市范围内禁止生产烧结实心砖，并制定整改方案，推动建筑行业向环保、健康的方向发展。
二、整改目标1.全面停止烧结实心砖的生产，并转向绿色、环保的替代材料；2.减少空气污染物和固体废弃物的排放；3.提高建筑材料的环保性和人体健康安全性；4.促进建筑行业的可持续发展。
三、整改措施1.阶段性淘汰根据全市烧结实心砖的生产情况，制定一个阶段性淘汰计划。
先从易于替代、对环境影响较大的生产线开始，逐步淘汰生产烧结实心砖的企业。
同时，政府将提供政策支持和经济补偿，帮助企业转型升级。
淘汰的企业应当停止生产，并进行环境治理和整改。
2.推动绿色替代材料的研发和推广大力支持和鼓励绿色替代材料的研发和推广。
政府将加大对技术研究和创新的支持力度，鼓励企业和科研机构加强合作，加快替代材料的研发进程。
同时，政府将设立专项资金，用于支持替代材料的生产和推广。
推广过程中，政府将加强宣传力度，提高公众对绿色替代材料的认识和接受度。
3.加强监管和执法力度加强对烧结实心砖生产企业和使用单位的监管和执法力度。
建立起完善的监管体系，加强对生产和使用环节的检查和监控。
对于违法违规生产和使用烧结实心砖的企业和个人，依法进行处罚，确保整改措施的落实和有效执行。
4.加强宣传和教育通过开展大规模的宣传和教育活动，提高公众对烧结实心砖的认识和认知。
利用各种渠道和媒体，向市民普及烧结实心砖的环境、健康危害，以及绿色替代材料的优势和使用方法。
烧结页岩砖生产陈化库的改造
烧结页岩砖生产陈化库的改造针对陈化库采用人工取料方式存在的问题，对陈化库的取料和给料系统进行了改造。
介绍了改造方案、取料、给料设备的选择制作和改造步骤及改造后的效果。
标签：陈化库；取料；布料；改造我公司生产的产品是烧结页岩多孔砖，采用砖机高真空挤出成型、一次码烧的生产工艺。
因建厂较早，陈化库采用人工取料方式设计建造，受取料方式的限制，取料工岗位存有巨大安全隐患，安全生产得不到保证；效能低下，生产受到制约。
针对存在的问题，我们在进行考察、调研和反复论证的基础上，制定出了改造方案，对取料方式进行了改造，满足了生产需求，解决了存在的问题。
1 陈化库存在的主要问题陈化库取料方式当初是按人工取料设计建造的，长60m，宽13m，高7.6m，设计容量5900m?，约7700吨，自西向东依次分为10个库位。
取料工岗位定员4人，沿10个库位进行依次操作，每次由人工扒开取料库位预留取料口上的覆盖板，该库位的陈化料借助落差和坡度的惯性流入取料口内，再由人工用工具进行刨料予以辅助取料，完成该库位的取料工作后再合上覆盖板，再进行下一个库位的取料工作，以此类推，10个库位逐一循环取料。
通过多年使用来看，这种人工取料方式不适应现在的正常生产，存在以下问题：（1）生产受制约，“瓶颈”现象突出。
上道工序粉碎车间及下道工序成型车间都是采取机械化生产，流水线作业，唯独陈化库是人工取料，卡脖子现象严重，无法满足生产所需。
首先是工人劳动强度大，平均每人每班刨料40吨，工作环境差，夏天陈化库内通风差，陈化料水汽蒸发量大，操作人员呼吸困难，每班随时间推移人工刨料强度过大，刨料量逐渐减少，无法满足生产；其次是人工取料取料量不均匀，导致下道工序成型车间生产始终处于不饱和状态，砖机真空无法保证，遇有库位转换时，成型车间需停机等待，无法实现连续生产，生产人员及生产资源得不到有效组织，无法发挥效能，生产组织受制约严重。
（2）存在重大安全隐患：取料工岗位工作的操作面呈漏斗状，陈化料斜坡坡度较大，最高时达到70度，非常容易塌方，特别是人工进行扒开、合上东西两侧库位（1#、10#）取料口覆盖板操作时存在巨大的安全隐患。
烧结砖厂技术改造中原料处理
烧结砖厂技术改造中原料处理第一篇：烧结砖厂技术改造中原料处理烧结砖厂技术改造中原料处理、成型与隧道窑的选择作者：发布于：2012-5-4 下午 01:35:56点击量：187 贵州省建材科研设计院陈荣生安徽兴林机械集团公司林立自1992年以来，我国开展新型墙体材料革新及建筑节能的推广工作，现已持续了20年。
20年来国家关于墙体材料革新及建筑节能的政策法规，已连续发布了如《批转国家建材局、建设部、农业部、国家土地管理局〈关于加快墙体材料革新和推广节能建筑的意见〉通知》、《关于进一步推进墙体材料革新和推广节能建筑的通知》等文件在内约26项，如果加上地方政府发布实施的政策法规，则数量更多。
墙改及建筑节能的实施力度越来越大。
发布实施的政策法规中，很多政策法规具有强制性、法制性的特征。
20年来，根据国家新型墙体材料产业政策对土地资源、环境保护、节能减排及可持续发展的要求，采取淘汰粘土实心砖、淘汰小轮窑、淘汰小砖机，支持采用隧道窑、支持采用大型双级真空挤砖机、年生产规模要求大于5000万块（折标砖）、提高烧结产品国家标准要求、提高生产设备的国家标准要求，一系列措施的实施，强制性地淘汰了大量落后的小型粘土烧结砖生产厂。
烧结类墙体材料生产企业从生产工艺、生产规模、生产设备、生产品种及标准、产品应用等方面，发生了较大的改变。
当前，随着烧结砖行业经济技术指标门坎的提高、烧结砖产业调整升级政策的实施、节能减排要求目标化、新型墙体材料的广泛应用，部分烧结砖企业仅仅依靠KP1空心砖及页岩普通砖产品，已经不能满足建筑节能的要求，不能满足市场变化的需要，将面临针对生产工艺、干燥窑炉及烧成窑炉技术改造的选择及决策，特别是在安徽、江苏、江西、湖南、湖北等地以粘土矿物为原料的烧结砖生产企业，因原料塑性较高、硬度较小、自然含水率变化较频繁等因素影响，如要满足上述产业政策法规及产品技术要求，其生产工艺技术改造的选择及决策显得很重要，同时技术改造的效果，将对企业的效益及可持续发展，产生较大的影响。
三、烧结原料的准备及加工处理
三、烧结原料的准备及加工处理一、烧结原料及其特性烧结用的原料有铁矿石、锰矿石、溶剂、燃料及工业废弃物。
1、铁矿石在地壳中含铁矿物种类很多，凡能在现代技术条件下较为经济地提出含铁矿物的岩石称之为铁矿石。
根据铁矿石的主要含铁矿物可以把铁矿石分为磁铁矿石、赤铁矿石、褐铁矿石和菱铁矿石等四种类型。
⑴、磁铁矿石磁铁矿石主要的化学成分为Fe3O4，理论含铁量为72.4%。
磁铁矿也可看作FeO·Fe2O3，磁铁矿的晶体多成八面体，它的组成结构比较致密坚硬，一般成块状或粒状。
它的外表颜色为钢灰色和黑灰色，条痕色为黑色。
磁铁矿的密度为4.9～5.2克/厘米3，硬度为5.5～6.5，它具有金属光泽但较暗，并有磁性，因此比其它类型铁矿石易于分选。
磁铁矿的脉石主要为石英，各种硅酸盐（如绿泥石等）于碳酸盐，有时还含有少量粘土。
此外由于矿石中含有黄铁矿及磷灰石，有时有闪锌矿黄铜矿，所以一般磁铁矿含硫、磷均高，并且含有锌和铜。
含钛和钒较多的磁铁矿叫钛磁铁矿和钒钛磁铁矿。
地表层的磁铁矿由于氧化作用部分被氧化成赤铁矿，但仍保持磁铁矿的结晶形态，这种矿石叫假象赤铁矿或半假象赤铁矿。
根据磁铁矿和假象赤铁矿在矿石中含量不同，一般用磁性率，即FeO/TFe的百分率来分类：磁性率=FeO/TFe×100%式中：FeO——矿石中全铁含量，%；TFe——矿石中氧化铁含量，%。
磁性率=42.8%为纯磁铁矿；磁性率> 28.6%为磁铁矿；磁性率=28.6%～14.3%为半假象赤铁矿；磁性率< 14.3%为假象赤铁矿。
硅酸铁矿及碳酸铁矿中含有FeO，但这部分铁不具有磁性，。
所以菱铁矿（磁性率为1.4）、黄铁矿、磁黄铁矿（磁性率> 3.5）、褐铁矿及镜铁矿都不能用磁性率来衡量。
磁铁矿结晶结构很致密，所以它的还原性比其它铁矿差。
⑵、赤铁矿石主要的含铁矿物为赤铁矿，化学式为Fe2O3，含铁70%，含氧30%。
它的结晶外形为片状和板状集合体，片状表面有金属光泽，明亮如镜的叫镜铁矿；细小片状的叫云母状赤铁矿；红土状赤铁矿（铁赭石）系红色粉末，没有光泽。
烧结砖厂技术改造中原料处理
烧结砖厂技术改造中原料处理烧结砖厂是生产砖瓦等建筑材料的关键环节，其原料处理工艺对整个生产流程的质量和效率都具有至关重要的作用。
随着科技发展和市场需求的变化，烧结砖厂的技术改造已成为不可或缺的重要环节，其中原料处理技术的优化对于提高生产效率、降低成本和改善产品质量都有显著的作用。
一、原料处理技术的研究历程在古代，烧结砖的生产主要依赖于手工制作。
到了现代，以机器制造和科学技术为基础，砖瓦的生产和质量得到了显著提高。
不过，对于烧结砖厂的原料处理技术而言，依然存在一些需要改进的缺陷。
例如，如何提高原材料的破碎率和细度，如何降低能源的消耗和环保问题等等。
为了优化原料处理步骤，人们提出了许多相关技术。
例如，研磨和筛分技术可以有效地提高原材料的细度和破碎率，从而提高砖瓦的质量和产量。
此外，采用回转窑等新型反应器，可以实现高温下的物质反应和稳定的加热过程，大大提高了生产效率和工业品质。
现代学者们还结合新材料和化学合成技术，研制出一系列新的环保型砖墙材料，所采用的原料处理技术和工艺更加精细和成熟，能够满足市场的不断升级需求。
例如，利用纳米技术合成新型助剂，可以有效地改善砖瓦的抗裂性和强度，从而提高产品的容错率和安全性。
二、现代原料处理技术的案例分析近年来，国内外的烧结砖厂普遍采用了新的原料处理技术。
以某砖厂在生产瓦片和马赛克方砖方面的改善为例：1、采用筛网技术：选用新型的筛网设备，在清洗后的陶瓷原料中筛分出目标颗粒，保证了原料的筛分效率和准确性。
同时，新型筛网的细节设计和维护设施，大大提高了设备的使用寿命和维修效率，降低了维修成本。
2、磨砂设备技术：利用研磨等处理方式，提高原料的细度和密度，并实现消除旧瓷料的残留问题。
采用更加先进的磨砂设备，对瓷器坯料进行更加细致和精确的研磨处理，可以显著提升生产效率和瓷器的产品质量。
3、利用高温反应器：回转窑等反应器的利用可以实现原材料的定量加热和重复烧结，让材料呈现出良好的物理、化学和机械性能，从而提高了产品的品质和规格，在生产过程中避免了许多低效和浪费的现象。
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烧结空心砖生产线技术改造工程可行研究报告第一章建设项目提出的必要性和依据1.1项目建议的必要性烧结粘土砖的生产和使用在我国有悠久的历史。
目前我国85%以上的建筑物仍为砖混结构,广泛使用的建筑材料还是烧结粘土砖,制砖毁田﹑浪费能源﹑污染环境等问题亟待解决。
《国务院办公厅关于进一步推广墙体材料革新和推广节能建筑通知》（国办发【20XX】33号）；会议提出今后一个时期墙体材料革新的指导思想是:深入贯彻落实国务院精神, 坚持采用系统工程方法推进墙材材料革新和建筑节能工作，改变生产工艺和产品结构, 利用页岩、煤矸石等工业废渣为原料生产烧结砖，符合国家对于墙材革新和建材节能的政策要求，节地、节能、利废符合墙材革新的发展方向。
1.2项目建设符合国家产业政策和发展方向为了全面落实“国办发【1999】72号”文件精神，全面推动了墙体材料革新与建筑节能工作的开展,利用页岩、煤矸石制作烧结砖，产品具有很强的市场竟争力，国家给予大力支持并发布了一系统优惠政策，该生产线的建设对制砖占用耕地、毁田制砖的现象将得到进一步的遏制。
采取“九五”计划和“20XX年远景规划”坚持以节能﹑节地﹑利废﹑保护环境和改善建筑功能为发展方针,坚持采用系统工程方法推进墙体材料革新和建筑节能工作,因此改变生产工艺和产品结构,生产高质量的空心制品对于节约能源﹑保护耕地﹑保护环境和自然资源﹑改善建筑功能﹑促进建筑和建材工业的技术进步具有重要意义。
1.3产品的技术含量高，工艺技术先进，有利于推动高新技术对传统产业的改造和实现产业升级的目标。
页岩、煤矸石、粉煤灰等建筑垃圾在我国不仅占用了大量土地而且还造成严重的环境污染。
既可以综合治理环境污染，减少堆场占地，又可以节约能源和粘土资源。
该建设项目目拟采用先进的一次码烧工艺，原料采用陈化处理，成型采用国内先进设备（高挤出压力、高真空度和高耐磨处理的双级真空挤出机）确保产品质量。
项目拟建规模为6000万块，实现规模生产、规模经营。
烧结工艺解决方案
烧结工艺解决方案一、原料准备阶段。
1. 原料混合那些事儿。
嘿呀，这原料混合就像做蛋糕，各种材料得搭配好。
有时候原料粒度不均匀，就像蛋糕里的面粉有粗有细，烤出来肯定不好。
咱们得先把原料过筛，大颗粒和小颗粒分开，然后按照合适的比例再混合。
比如说，铁矿石、石灰石、焦炭这些原料，就像不同的调料，得精确配比。
要是铁矿石太多，烧结出来的东西可能太硬，透气性不好；石灰石少了呢，就不能很好地造渣。
就像做菜盐放少了没味道，放多了又咸得没法吃。
而且呀，混合的时候得用强力的混合设备，像那种双轴搅拌机，把原料搅得匀匀的，就像把蛋糕面糊搅拌得没有面疙瘩一样。
2. 水分控制是个关键。
原料里的水分啊，就像人身体里的水分一样，得刚刚好。
水分太多，原料就成泥了，在烧结机上就像一滩烂泥，根本没法好好烧结，透气性差得很。
水分太少呢，原料又太干，就像沙子堆在一起，也烧结不好。
所以啊，要安装精确的水分检测设备，像那种红外线水分仪，随时盯着水分含量。
如果水分多了，就加点干料调节；水分少了，就喷点水。
这就跟给花浇水一样，得适量。
二、烧结过程中的问题与解决。
1. 透气性的改善。
烧结的时候，透气性就像人的呼吸一样重要。
要是透气性不好，就像人被捂住了嘴和鼻子，里面的空气进不去出不来。
那怎么改善呢？首先啊，要把原料的粒度控制好，不能有太多的细粉。
细粉太多就像灰尘堵住了毛孔一样，空气很难通过。
然后呢，可以在原料里加一些助熔剂，像萤石，它就像一把小钥匙，能让原料在烧结的时候更容易融化和透气。
还有啊，烧结机的布料得均匀，不能有的地方厚有的地方薄，厚的地方空气就很难穿透，就像人穿了厚厚的棉袄，风都吹不透。
2. 温度控制要精准。
烧结的温度啊，就像烤面包的温度一样，高了低了都不行。
温度太高，可能会把原料烧焦，就像面包烤糊了，质量肯定不好。
温度太低呢，原料又烧结不完全，就像面包没烤熟。
所以得在烧结机上安装好多温度监测点，就像在烤箱里插温度计一样。
如果发现某个地方温度高了，就可以调整燃料的供给量，少加点焦炭之类的燃料；温度低了呢，就多加点燃料，让它烧得更旺。
浅谈烧结砖原料处理的重要性
2018.1砖瓦界世先人们将经验一代随着社会和环境因素的改变，烧砖由原来的黏土为主煤矸石、炉渣、粉煤灰、泥、建筑垃圾等一系列的自然资源和如何选用正确的系统化程度高的工作，以便同行进行探讨，后续文章将再各地地质条件差异很大，制砖导致含水率、硬度有高有低，颗粒有粗矿物组成以及化学成所以首先要进行的是原料化验。
但却是指导原不管是中都得找到病因才能对症下药。
原料化热值、塑性和化学元素分析，笔不同的矿物组成影响了化学元素不同这会对化验结果产生一定的误差，所结合产品纲领，能够指处理到什么样的程烧工艺；分析原料的感敏性系数，可以指导设计干燥室的风路及结构；分析原料中含硫量（污染物来源），可以指导设计窑炉的烟气处理工艺以便达标排放；分析原料中的含硅量、含铝量，可以指导窑炉烧成温度，确定窑炉使用的耐火材料以及结构；分析原料的含钙量，可以指导原料处理到什么样的颗粒级配来有效避免石灰爆裂；分析矿物组成，可以指导设计窑炉的烧成制度，确定窑炉的长度等等。
既不能花冤枉钱，也不能因工艺不当而徒劳。
2 原料晾晒与脱水随着砖厂建设规模的增大，原料的用量也随之增大，所以很多原料会露天堆积如山，经过日晒雨淋，尤其塑性高的原料自然含水率不低。
如果选择了一次码烧工艺，找空地晾晒是最有效也最节能的做法。
有些砖厂觉得用铲车等机械摊晒原料是花冤枉钱，殊不知湿的原料一旦进入破碎系统，对厂里造成的损失可不是省下的机械费所能弥补的。
首先湿的物料容易堵塞、粘糊破碎设备，降低产量，如山东泰安某厂平时破碎产量约50～60t/h，下雨天时仅为40t/h 左右，要达到产能，必须延长工作时间，增加电费和人工。
其次湿的物料对设备的磨损程度近似干物料的2倍，该厂笼破正常生产干料1200～1300t 时换一副笼，而雨后物料湿时生产600～700t 便要换一次笼。
采用淤泥制砖的企业尽量寻求足够的晾晒场地，目前国内处理设备来看，将原料含水率控制在20%左右，采用各式各样的方法基本上就都能有效处理了。
促进烧结的措施
促进烧结的措施概述烧结是一种重要的冶金工艺，用于将粉状颗粒矿石或粉末材料在高温下加热，使其颗粒间相互结合，形成更大的块状物质。
烧结技术广泛应用于冶金、耐火材料、建材等领域。
为了提高烧结效果，减少能耗和环境污染，人们不断探索和应用新的促进烧结的措施和技术。
本文将介绍几种常见的促进烧结的措施，包括优化矿石配比、添加促进剂、调节烧结工艺参数等。
1. 优化矿石配比矿石的组成和配比是影响烧结效果的重要因素之一。
不同的矿石配比会导致烧结过程中的化学反应、熔融和结合程度不同，从而影响烧结成品的质量。
通过合理调整矿石的配比，可以提高矿石的熔融性和烧结活性，从而促进烧结过程的进行。
优化矿石配比的方法包括： - 调整主要金属矿石和辅助矿石的比例； - 控制矿石的粒度分布，避免出现过细或过粗的颗粒； - 添加某些特定矿石来调节烧结温度和矿石的熔融性。
2. 添加促进剂促进剂是指添加到矿石中以改善烧结过程和成品质量的物质。
促进剂可以改变矿石的结构和成分，提高矿石的烧结活性和结合度。
常见的促进剂包括： - 融化促进剂：如石灰石、熔融渣、钙钛矿等，能在烧结过程中降低矿石的熔点和活化金属氧化物，促进矿石的烧结结合； - 活性剂：如二氧化硅、三氧化钨等，能提高矿石的热稳定性和反应活性，促进矿石的结合程度；- 纳米颗粒：如二氧化钛颗粒、纳米氧化铁等，能增加矿石的表面积和反应活性，促进烧结过程的进行。
3. 调节烧结工艺参数烧结工艺参数是指影响烧结过程和成品质量的工艺条件和参数。
通过合理地调节这些参数，可以实现烧结过程的控制和优化。
常见的烧结工艺参数包括： - 烧结温度：烧结温度是影响矿石烧结活性和熔融性的关键因素。
通过调节烧结温度，可以控制矿石的熔融程度和结合程度。
- 烧结时间：烧结时间是指矿石在高温条件下保持一定时间的过程。
烧结时间过长会导致能耗增加，而烧结时间过短可能会影响矿石的结合效果。
- 烧结气氛：烧结气氛是指矿石在烧结过程中所处的气体环境。
煤矸石烧结砖厂原料处理工艺的改造
２ ０ １ ４ ． ２
生产技术
煤矸石烧结砖厂原料处理工艺的改造
高宪庭 ， 黄 鑫， 马双 实
（ 铁 煤 集 团建筑 材料 分公 司）
摘要 ： 文章结合制砖行 业原料 处理 工艺的特 点 ， 阐述 了铁 强公 司一砖 厂原料处理工 艺中存在 的主要 问题及相 应解决
办法 。通过对 比改造前后原料 处理 工艺， 改造后的原料处理工 艺更适合 于生产线的要 求 ， 并且在 生产 中节约 能耗 ， 取
２ ＭＶ Ｚ ２ ４ ３ ５ ０（ １ ， 功率 ： ３ ． ９ ｋ Ｗ； （ ４ ） 波纹 挡 边斗 式输 送机 １台 ， 功率 ： １ ５ ｋ Ｗ；
（ ５ ） 刮 板 运 输 机 ｌ台 ， 型号 ： Ｓ Ｇ１ ３ ７ ０ ／ ３ ５ ０ ×４ ， 功
选型小 、 效率低 ； 二是原料车 间生产工艺布置不太 合理 ， 复杂繁琐 ， 不利于安全 生产 ； 三是设备维护 、 线从 投 产 至 今 已近 ５年 ， 生产 的产 品 质 量 和 数量 已达 到设 计 目标 ， 但 是两 条 生 产线 的原
料 车间生产系统存在缺 陷和不 足， 主要表现在 ： 一
是 原 料 生 产 与成 型 生产 不 匹 配 ， 按 要求 是 原 料 车 间 两个 班 生 产量 应 该 满 足成 型 三个 班 制 坯 的需 要 ， 简
２ 改造 实 施方 案
（ ９ ） 可 逆 移 动 配 仓 布 料 机 １台 ， 型号： Ｐ Ｎ ６ ５ —
４ ２ ５ ， 功率 ： ７ ． ５ ｋ Ｗ； （ １ ０ ） 其它设备 ： ５ 条胶带 运输机 ， 功率 ： ４ ８ ． ５ ｋ Ｗ；
总功率 ： ４ ８ ８ ． ７ ｋ Ｗ。
维修量大 ， 费用 高 ， 工人劳动强度 大 ， 人员配置多 ，
烧结砖厂生产整个过程及原理要点
烧结砖厂生产工艺流程及原理烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。
各部分的重要性总的概括起来说，原料是根本，成型是基础，干燥是保证，焙烧是关键。
这四部分是互相依存关系。
页岩→皮带机配内燃料→锤式破碎机破碎→笼筛筛分→双轴搅拌机搅拌→陈化库陈化→双轴搅拌机搅拌(两级)→真空挤砖机挤出成型→切条→切坯→分坯→机械码窑车→回车线自然干燥→隧道窑干燥焙烧→成品出窑→成品堆场。
一、原材料（一）原料化学成份评价某种物料是否能生产出烧结砖，其主要取决于它的物理性能，而化学成份对制品的性能具有间接的影响。
在判断原料性能时，化学的成份分析可以作为判断的参考依据。
化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。
SiO2（二氧化硅）是烧结砖原料中的主要成份，含量在55～70%之间，超过此含量时，原料的塑性大为降低制品的强度极限。
Al2O3（三氧化二铝）在制品原料中的含量以10～20%为宜，低于10%时制品的力学强度降低，高于20%时，虽然制品强度较高，但烧成温度也高，耗煤量加大，并使制品的颜色变淡。
Fe2O3（三氧化二铁）是制砖原料中的着色剂，一般含量为3～10%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。
CaO（氧化钙）在原料中的石灰石（CaCO3）的形成出现，是一种有害物质，含量不宜超过10%，如含量过高时将缩小烧结温度的范围。
当氧化钙含量大于15%时，烧结范围将缩小25℃，给焙烧操作造成困难，其颗粒较大于2mm时更易形成酥砖或引起制品爆裂，可导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。
MgO（氧化镁）原料中的含量不超过3%，越少越好，其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。
SO3（硫矸）在原料中的含量一般不超过1%，越少越好。
硫矸在焙烧过程中的逸出，使制品发生膨胀和产生气泡的原因。
其它的含硫物也对制品有害，如硫酸钙引起制品泛白和起霜，硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。
最新烧结砖厂生产整个过程及原理
烧结砖厂生产工艺流程及原理烧结砖生产工艺过程总的来讲有原料的制备、坯体成型、湿坯干燥和成品培烧四部分组成。
各部分的重要性总的概括起来说，原料是根本，成型是基础，干燥是保证，焙烧是关键。
这四部分是互相依存关系。
页岩→皮带机配内燃料→锤式破碎机破碎→笼筛筛分→双轴搅拌机搅拌→陈化库陈化→双轴搅拌机搅拌(两级)→真空挤砖机挤出成型→切条→切坯→分坯→机械码窑车→回车线自然干燥→隧道窑干燥焙烧→成品出窑→成品堆场。
一、原材料（一）原料化学成份评价某种物料是否能生产出烧结砖，其主要取决于它的物理性能，而化学成份对制品的性能具有间接的影响。
在判断原料性能时，化学的成份分析可以作为判断的参考依据。
化学分析通常测定二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙、氧化镁、硫矸和烧失量等。
SiO2（二氧化硅）是烧结砖原料中的主要成份，含量在55～70%之间，超过此含量时，原料的塑性大为降低制品的强度极限。
Al2O3（三氧化二铝）在制品原料中的含量以10～20%为宜，低于10%时制品的力学强度降低，高于20%时，虽然制品强度较高，但烧成温度也高，耗煤量加大，并使制品的颜色变淡。
Fe2O3（三氧化二铁）是制砖原料中的着色剂，一般含量为3～10%为宜，含量过高时会降低制品的耐火度。
CaO（氧化钙）在原料中的石灰石（CaCO3）的形成出现，是一种有害物质，含量不宜超过10%，如含量过高时将缩小烧结温度的范围。
当氧化钙含量大于15%时，烧结范围将缩小25℃，给焙烧操作造成困难，其颗粒较大于2mm时更易形成酥砖或引起制品爆裂，可导致坯体严重变形，如吸潮、松解、粉化等。
MgO（氧化镁）原料中的含量不超过3%，越少越好，其化合物如硫酸镁在制品中会产生一种白色的泛霜，影响产品的质量。
SO3（硫矸）在原料中的含量一般不超过1%，越少越好。
硫矸在焙烧过程中的逸出，使制品发生膨胀和产生气泡的原因。
其它的含硫物也对制品有害，如硫酸钙引起制品泛白和起霜，硫酸镁能引起制品泛霜和膨胀。
烧结厂现存问题及整改建议
烧结厂现存问题及整改建议第一篇：烧结厂现存问题及整改建议烧结厂现存问题及整改建议一、成本控制：1、杂料的回收利用：除尘灰、现场散落料、钢渣粉、炼钢产生的污泥等，在不影响高炉冶炼的前提下均可作为烧结原料，这些原料的应用可以大幅度降低烧结矿的成本。
2、提高产质量：降低返矿率提高成品率，从而降低烧结矿的成本。
3、提高设备运转率：（1）环冷机下料溜槽频繁堵料，建议改成直通溜槽。
（2）台车轮掉的问题，建议：A.止推盖螺丝加粗、加定位销。
B.加油孔没起作用，无法正常加油，把加油孔钻通。
C.检查向心轴承与轴的配合间隙，间隙大时也会造成磨损严重，损坏轴承，台车轮掉。
D.拒绝使用非标轴承，一旦使用非标轴承我们就会受轴承生产厂家的制约，成本会升高。
建议使用质量好的国标轴承，在两三块台车上做一下运转试验。
（我去的时候，听烧结厂说厂家建议使用非标轴承）4、控制备品备件消耗：（1）.现场换下的皮带只划伤了5米，而整条更换，这很可惜，建议以后不要这样更换，只换一段。
已经换下的皮带可以在地面胶结，做备用皮带。
以后更换皮带必须经厂长同意。
（2）其他备品备件的消耗，根据现场设备运转情况，制定消耗指标。
二、除尘器运转问题：现在机头除尘无法正常运转，这会造成对风机叶轮的磨损，风机运转一旦出现问题，后果不堪设想。
从现场生产情况看，台车篦条经过烧损，间隙已经达到10mm，而铺底料的粒度为7-10mm，部分铺底料可以直接漏入大烟道内，失去了铺底料的除尘作用，造成部分含碳高的混合料漏入大烟道，在抽风作用下进入除尘器，由于有时操作不当，除尘器内温度过高，造成含碳物料在除尘器内二次燃烧，已经造成了除尘器的严重损坏。
建议如下：（1）将铺底料粒度提高至10-20mm，筛板更换即可。
（2）更换篦条，使其间隙在5mm左右也可，但这样不利于风的利用。
（3）在铺底料没有得到改善之前，加强配碳控制、水分控制，减少生产波动，有效控制废气温度。
（4）除尘防灰时间间隔缩短，每两小时放灰一次，灰在除尘器中停留时间短也可以降低燃烧的可能。
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烧结砖厂技术改造中原料处理、成型与隧道窑的选择作者：发布于：2012-5-4 下午 01:35:56 点击量： 187省建材科研荣生兴林机械集团公司林立自1992年以来，我国开展新型墙体材料革新及建筑节能的推广工作，现已持续了20年。
20年来国家关于墙体材料革新及建筑节能的政策法规，已连续发布了如《批转国家建材局、建设部、农业部、国家土地管理局〈关于加快墙体材料革新和推广节能建筑的意见〉通知》、《关于进一步推进墙体材料革新和推广节能建筑的通知》等文件在约26项，如果加上地方政府发布实施的政策法规，则数量更多。
墙改及建筑节能的实施力度越来越大。
发布实施的政策法规中，很多政策法规具有强制性、法制性的特征。
20年来，根据国家新型墙体材料产业政策对土地资源、环境保护、节能减排及可持续发展的要求，采取淘汰粘土实心砖、淘汰小轮窑、淘汰小砖机，支持采用隧道窑、支持采用大型双级真空挤砖机、年生产规模要求大于5000万块（折标砖）、提高烧结产品国家标准要求、提高生产设备的国家标准要求，一系列措施的实施，强制性地淘汰了大量落后的小型粘土烧结砖生产厂。
烧结类墙体材料生产企业从生产工艺、生产规模、生产设备、生产品种及标准、产品应用等方面，发生了较大的改变。
当前，随着烧结砖行业经济技术指标门坎的提高、烧结砖产业调整升级政策的实施、节能减排要求目标化、新型墙体材料的广泛应用，部分烧结砖企业仅仅依靠KP1空心砖及页岩普通砖产品，已经不能满足建筑节能的要求，不能满足市场变化的需要，将面临针对生产工艺、干燥窑炉及烧成窑炉技术改造的选择及决策，特别是在、、、、等地以粘土矿物为原料的烧结砖生产企业，因原料塑性较高、硬度较小、自然含水率变化较频繁等因素影响，如要满足上述产业政策法规及产品技术要求，其生产工艺技术改造的选择及决策显得很重要，同时技术改造的效果，将对企业的效益及可持续发展，产生较大的影响。
对此，我们将烧结砖企业技术改造中需要重视的几个环节，提出讨论，希望能对烧结砖企业技术改造科学决策有所帮助。
1、原料破碎烧结类新型墙体材料中，空心砖的生产原料主要有工业废渣，如煤矸石、粉煤灰等，以及具有塑性的粘土质矿物材料，如页岩，湖海相沉积土等，原料的主要特征表现为硬度、粒度、塑性、含水量、化学成分及其它物理性能参数等方面。
在烧结砖工艺中，原料破碎设备较为广泛地采用了对辊类破碎设备及锤式破碎设备两大类。
通常条件下，采用对辊类破碎设备时，需要多级对辊机，形成粗中细三级的工艺环节，才能适应较高产量及细度要求。
生产工艺中，对辊类破碎设备，对原料种类具有较好的适应性，破碎能力较高，即便原料含水量达到20%左右，对产量及细度的影响也较小。
但采用粗中细三级破碎工艺，造成环节多，不利生产管理，其次，辊面磨损后间隙变大，粒度变粗，需要及时修磨辊面，这是对辊类破碎设备在生产实践中的不足之处。
对辊机规格采用辊圈直径与辊圈宽度表示，常用的三种对辊机直径分别为700mm、800mm及1000mm，对于年产6000万块（折标砖）生产线，可采用三台直径为800mm对辊机，构成粗中细三级破碎生产线，装机容量约260kw，可满足生产要求。
对辊机构成的原料破碎生产线，存在辊圈磨损，因而需要采取措施对磨损后的辊圈进行修补。
采用锤式破碎设备时，一般考虑单级锤破机及回转筛形成的工艺环节。
生产中，允许进入锤式破碎机的原料含水率应低于8%，否则，容易出现堵料。
锤式破碎机的主轴转速、回转直径、锤头数量、锤头硬度、锤头与衬板间隙，篦板数量等参数，对破碎产量、破碎后筛下料中粉料的比例有很大的影响。
单级锤破机及回转筛形成的工艺，回转筛能很好地控制原料细度，因而，产品外观较好。
锤破机规格通常采用回转直径表示，常用的规格有900mm、1000mm及1100mm。
年产6000万块（折标砖）生产线中，采用锤破机及回转筛，1100mm锤破机一开一备，配用直径1.5米回转筛两台，运行设备的装机容量约为190kw，可满足生产要求。
烧结砖企业技术改造中，对同一种原料而言，两类破碎设备的选择，可以由原料的含水量确定。
对自然含水率较高的原料，建议采用对辊类破碎设备。
而对原料水分能控制在10%以，并且含水率波动较小的原料，建议采用单级锤破机及回转筛的方式。
2、双级真空挤砖机双级真空挤砖机是烧结空心砖生产企业的最重要设备，与产品规格、质量、产量及企业效益息息相关。
当前，双级真空挤砖机规格较多，常用规格有50/50、60/60、70/70等规格，随着挤砖机规格的加大，下级电动机功率相应增加。
双级真空挤砖机规格为50/50时，电动机功率约为235～250kw，规格为60/60时，电动机功率约为275～295kw，而70/70挤砖机，电动机功率约为310～330kw。
下级电动机功率的增加，为螺旋绞刀提供了较大的动力，当螺旋绞刀旋转时，产生很大的轴向推力，从而有能力克服因机口截面变化产生的阻力、空心砖芯架结构阻力以及泥料的摩擦阻力。
烧结空心砖产生中，挤砖机机口、芯架与切坯机一道，决定了空心砖的规格及孔洞率。
当空心砖规格与孔洞率根据需求发生改变时，需要调整机口尺寸及芯架尺寸。
但是，当空心砖规格与孔洞率变化较大时，因挤砖机下级电动机功率及转速的配置不能作出调整，仅仅依靠调整机口尺寸及芯架尺寸，已无法满足生产要求。
因此，挤砖机规格大，能适应较多规格空心砖的生产。
相反，挤砖机规格小，能生产的空心砖品种要少很多，甚至无常生产。
空心砖产生中，成型水分对泥料的摩擦阻力影响较大，水分多，成型阻力小，水分低，成型阻力大。
成型水分的波动，对规格小的挤砖机正常运行影响较大，对规格较大的挤砖机正常运行，则影响较小。
规格较大的双级真空挤砖机，适应产品种类较多，生产能力较强，但是装机容量较大。
运行电费较高。
如当市场需要，采用规格较大的双级真空挤砖机生产配砖、普通砖时，运行电费则更高。
而规格较小的双级真空挤砖机则相反。
在实行峰谷电价的地区，通过合理安排生产班制，可以有效地降低双级真空挤砖机运行电费。
随着经济发展，工业电价逐渐提高，劳动力短缺，劳动力费用也逐渐升高，因此，烧结空心砖生产中，以双级真空挤砖机为中心的生产线运行效率，劳动力的配置，对生产成本产生较大影响。
减少生产线的运行时间，提高劳动生产率，与挤砖机规格关系密切。
对此，烧结砖企业技术改造中，针对双级真空挤砖机规格，可考虑如下建议。
墙体材料的市场需求中，因建筑物结构、用途不同，需采用不同规格的空心砖，市场空心砖规格较多时，技术改造中，可选择较大规格的双级真空挤砖机。
墙改力度较大的地区，淘汰落后小砖厂后，墙体材料的市场需求有较大增加，产品运输半径扩大，技术改造中，可选择较大规格的双级真空挤砖机。
采用较大规格的双级真空挤砖机，在谷电价区间，发挥挤砖机产量高的优势，在有限的生产时间，完成生产计划，缩短以双级真空挤砖机为中心的生产线运行时间，提高设备运转率，从而降低生产电耗及劳动力费用。
对于年产6000万块（折标砖）生产线，建议采用60/60双级真空挤砖机。
3、干燥隧道窑烧结砖工艺中，一次码烧工艺因操作环节减少、劳动力费用降低、产品外观质量提高等优势，得到广泛应用。
烧结砖厂技术改造采用一次码烧工艺时，对干燥隧道窑的重要性，要有充分认识。
烧结砖厂经济效益，主要依靠高产量来实现，没有产量，没有效益，产量低，效益差。
而产量的高低，基本上由干燥环节决定。
烧结砖工艺构成中，干燥环节位于成型工段与烧成工段之间，采用一次码烧干燥隧道窑后，生产连续性增强，而干燥环节中，湿坯的干燥过程受到原料性能、总水量、湿坯结构、干燥介质、干燥设备等方面的影响，干燥周期与成型工段及烧成工段生产节奏，有较大的差异，对成型工段设备运转率、烧成工段烧成周期及生产成本等方面产生较大的影响。
一次码烧干燥隧道窑对原料有一定的选择性，必须对原料的进行均化、工业废渣掺配、精细制备、化等处理过程。
否则，干燥过程及烧成过程中，废品率增加。
一次码烧干燥隧道窑的性能，主要由干燥质量确定，要求湿坯不变形，不开裂，干燥均匀，干燥周期短，消耗热量少。
鉴于干燥环节中，湿坯的干燥周期与成型工段及烧成工段有节奏差异，现有较多的一次码烧干燥窑工艺引进了自然干燥中静停脱水的方式，将成型后的湿坯，码放在窑车上，在静停线上停放一段时间。
此时，湿坯水分减少，湿坯水分均匀性增加，湿坯强度提高。
湿坯总水量的降低，可适当提高干燥速率，干燥窑生产能力有所提高。
静停脱水作为一次码烧干燥窑的辅助手段是可行的，需要注意的是，当生产规模较大时，成型后的静停时间越长，所需窑车越多，停车位也越多。
湿坯静停车位增加，成品车位及空车位的数量也需要同步增加，否则，挤砖机生产系统就会受到牵制，高产量的优势得不到发挥。
一次码烧干燥隧道窑由窑断面、窑长度及窑车面到窑顶高的距离确定，湿坯码高一般低于14层。
对于年产6000万块（折标砖）生产线，可采用2条干燥隧道窑，断面应大于3.6米，长度80米左右。
此外，需要关注干燥隧道窑上风机的选择，送热风机及排潮风机的风压、风量对干燥效果有较大影响。
4、烧成隧道窑烧结砖厂技术改造中，烧成隧道窑及窑车的费用，占技改投资一半以上。
此外，出干燥窑的干坯，生产费用已达到生产成本的三分之二，通过烧成隧道窑烧成，当得到合格产品后，能收回生产成本并产生利润，如产生废品，不仅生产费用不能收回，还得继续承担处理废品的费用。
可见，烧成隧道窑在生产工艺中的重要地位。
评价隧道窑的技术指标有三项，生产能力、产品质量及烧成热耗。
烧结砖厂技术改造中，当采用一次码烧工艺，烧成隧道窑与干燥隧道窑的窑车及截面相同，热工系统、窑体结构及长度不同。
烧成隧道窑长度主要由年产量及原料的烧成周期确定。
年产量越高，在一定的烧成周期，在保证烧结砖热工性能条件下，要求火行速度加快，通过隧道窑烧成的产品越多，因而隧道窑长度需要增加。
不同原料，有不同的烧成周期，因而隧道窑的长度也有不同。
新建隧道窑生产线时，一般需要对主要原料及辅助原料进行化学成分、矿物组成的分析、土工实验及热工实验，通过实验室，提出原料的分析报告，试验报告及检验报告，初步确定原料的烧成温度曲线，再通过相应的生产线进行试验，最终确定窑炉的烧成周期曲线，即便如此，隧道窑结构、入窑水分、风机、热工系统等因素对烧成周期的影响，依然需要在生产实践中进行调整。
根据烧结砖工艺的要求，混合料中化学成分的含量分布如下。
SiO2： 55%～70%， Al2O3：10%～25% Fe203：2%～10%，CaO：<15%， MgO：<5%， SO3<5%，K+、Na+<3%，烧失量：<10%化学成分中SiO2及Al2O3对烧成温度及烧成周期产生影响，含量较高时，应适当提高烧成温度，含量较低时，可适当降低烧成温度，从而影响烧成周期，进而影响到隧道窑的长度。