水玻璃工艺制壳

注：a氯化铵硬化剂可分别与结晶氯化铝、氯化镁进行复合硬化，即前2~3层为氯化铵硬化，3~4层以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。

氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。

b如增加过渡层，其硬化、干燥工艺参数同表面层，撤砂粒度30#（0.600）。

c涂料层数按铸件单重选择。

一般铸件单重≤0.4kg的涂四层半，>0.40~1.00kg的五层半，>1.00kg的涂六层半。

特殊铸件如：多孔复杂铸件，单重>2.5kg铸件定位手工制壳，其涂料层次参照一般铸件要求执行并增加涂料层次。

2.4手工制壳工艺参数
2.4.1硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。

2.4.2自然风干时间：25~30min。

2.4.3室温低于5℃或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准。

3制壳线操作程序
3.1检查所有设备运转是否正常。

3.2现将涂料充分搅拌均匀，测量涂料展度、硬化剂参数，启动干燥时设备，测量风温，使所有的指标都控制在工艺要求的范围内。

3.3制壳线撤砂方式有两种，一种是沸腾式撤砂，另一种是雨淋式撤砂。

启动撤砂机，把撤砂效果调整到最佳状态。

3.4开动制壳线，将合格的模组挂在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即铸件规定的层次制壳。

3.5在涂料、撤砂工序中，要切实负责，对一、二层难涂之处，需用排刷点刷或用压缩空气吹，消除气泡。

必须勤加砂子，确保撤砂机有一定量的砂子，每涂一层筛去一次砂疙瘩。

3.6制壳完毕，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹干净。

然后把模组从吊具上取下，按品种存放在专用的模组小车（筐、架）上。

4手工制壳操作程序
4.1将当班生产的模组全部挂在硬化槽上方的吊架上，按3.1~3.3的有关程序作好制壳前的准备工作。

4.2从吊架上取出模组，按2.4的规定手工进行上涂料-撤砂-硬化-风干等操作程序及铸件规定的层次与3.6的有关规定完成制壳。

5注意事项
5.1水玻璃型壳的撤砂，一般表面层、过渡层、加固层全部用石英砂，也可以从第三层开始用铝矾土砂或高岭石系列砂。

应因地制宜最低的成本保证最佳的型壳质量选择型壳用砂。

5.2在生产过程中，应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检查不符合要求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。

5.3工作中要经常检查硬化槽内是否有模组或零件掉入并及时捞出。

5.4模组掉件处应补上足够的层次，掉件大于三分之一者不再继续涂制。

5.5模组存放应按品种摆放整齐，不允许堆层加码。

5.6硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定期清理，保证良好状态。

6检查项目
6.1涂料粘度、硬化温度、干燥温度每班检测3~4次，做好原始记录。

6.2每周化验一次结晶氯化铝硬化液中Al2O3含量，B（碱化度）含量。

6.3每周化验三次氯化铵硬化液中NH4Cl含量。

6.4每周化验二次氯化镁硬化液中MgCl2含量。

6.5每周化验一次混合硬化液中AlCl3·6H2O含量，NH4Cl含量。

水玻璃工艺涂料配置精密铸造
涂料配置
1工艺要求
1.1工艺材料主要技术参数
1.1.1水玻璃
指标名称硬化剂种类模数/
（M）
表面层密度/
（g/cm3）
加固层密度/
（g/cm3）
结晶氯化铝 3.2~3.6 1.26~1.28 1.28~1.30
氯化铵 3.1~3.4 1.28~1.30 1.30~1.32
1.1.2石英粉（用于表面涂料）
SiO2（%）Fe2O3(%) 含水量(%) 粒度
>98.0 ≤0.1≤0.3270#
1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)
Al2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 胶质价(%) 粒度65~75 20~30 ≤2.5≤0.318~22 200#
1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)
Al2O3(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 粒度
>80.0 ≤1.5≤0.3200#
1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)
Si2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 粒度
40-46 49-55 ≤1.2≤0.3200#。