制程品质控制程序
最新制程检验控制程序
6.13.1.巡检人员需不定期到打包工序进行检查确认是否按生产任务单及相关规定进行包装，在检查中发现有违规的，除通知打包固定检查人员外，必须通知车间主任处理，并做好记录。
6.14.巡回检验
6.14.1.在生产过程中，依据产品别的性质做定期或不定期的巡回检查，做好巡检记录。（胶合、洗门工序需每1.5小时巡回检验，特殊例外处理，夜班委托班组长巡回检查）
6.2.裁剪首件确认
6.2.1.门面车间裁剪操作工根据生产任务单上所规定的产品型号到仓库领取相应的钢板，送至裁断机旁，在裁断之前要填写门面尺寸、颜色、生产批号（如有特殊要求需注明），填写完成后方可生产，并通知巡检人员或钣金组长确认规格是否相符，无误后裁剪操作工即可生产，并与巡检人员量测首件相关尺寸及外观，并且在首件记录表上签名确认。
6.14.2.在巡检过程中发现异常，对异常情况自行判断，应停机或停线及时告知当班主管及品管主管到场处理，必要时通知相关人员到场协助处理，并填写品质异常单交相关人员。
6.14.3.在生产过程中，操作人员发现物料不合格，无法自行处理，除报告当班主管外并通知品管制程相关人员到场协助解决。
6.14.4.在生产过程中，操作人员或主管对该生产出的产品质量模棱两可时，通知品管相关人员到场进行确认，无法处理的通知各相关部门人员协商处理；属让步接收则按让步接收控制程序办理；属不合格品的则按不合格品控制程序办理；属报废的则按报废控制程序办理。
6.8.4.转印完成后，自行将门面挂在烘架上进行烘烤，转印后在烘烤时，巡检人员需对烘箱的时间及温度进行确认并做好记录，一旦出现问题通知车间主任处理。
6.9.洗门确认
6.9.1.在洗门过程中，巡检人员不定期的巡视检查，在检查过程中需注意操作人员是否按操作要求进行作业，违规的需立即纠正制止并告知车间主任处理。
制程控制程序
3.3各环节的检验员按指令检查配件/成品及负责标识。
4.管理内容
生产过程中的检验控制采用：首检--自检—互检—全检—巡检相结合的方法。
4.1产前工作准备及首件
4.1.1.IPQC根据生产计划，提前准备生产机型的BOM、明确是否存在变更及其它特殊订单要求，确定检验规范。确认上线物料是否存在特采、上线挑选。若有，生产时由IPQC根据相关信息指导在线操作员挑选的标准。
6.2 《纠正预防措施单》
4.6.2 IPQC根据检验指导书及相应的检测试标准对产品进行巡查。
4.6.3按管控计划巡检项目，按时按频率检查并填写巡检报表。
4.7不合格处理:
4.7.1不合格处理按《不合格品控制程序》处理。
4.7.2不合格品应做好对应标识，明确不良部位、类型，分类存放。不合格品应及时准确记录，及时处理
4.7.3任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、产品质量不符合标准要求，影响正常生产的，要及时反馈给相关人员现场及时处理，并填写《纠正预防措施单》反馈。
4.1.2.检查上线物料是否符合产品BOM要求（涉及变更的按变更命令单要求执行）上线物料均需进行规格、型号等方面的确认（特别注意：安规件，CCC产品关键元器件）。
4.1.3.检查是否悬挂对应产品SOP，排拉是否按工序流程安排。
4.2首检：正式量产前生产车间需做首件给品质部产品检验员进行确认检验，在“首件检验报告”中填写相关信息通知品质部产品检验员进行首件检验，合格的首件IPQC签字确认后存放于首件放置区。
4.8注意事项
4.8.1在整个过程中必要时须戴手套。
4.8.2检验产品时轻拿轻放。
4.8.3发现异常时要立即通知现场管理人员和上报上司，保留三现“现状”“现物”“现场”。
IPQC(制程控制)巡检流程
IPQC（制程控制）巡检流程一、IPQC及其工作特点1.什么是IPQCIPQC就是制造过程品质控制。
IPQC一般指制程巡回检查，指在是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数，作业变更内容，使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。
巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。
制程：专指产品的制造过程。
2.IPQC工作特点当机立断处理制程异常实事求是反馈不符合事项IPQC应站在独立公正的立场上，客观的通报不符合事项：独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作。
公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。
客观：就是眼见为实，论事必须有证据。
彻底追踪不良事项对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。
3.IPQC作业要求一看二动三检：“一看”为勤看。
“二动”为动手检，动嘴说。
“三检”为检来料，检工艺作业，检产品。
二、首检及其注意点1.什么叫做首检？首检是指在生产前针对首件(通常是3-5 pcs)进行的检验，其目的是防止系统性风险产生批量的不良(如工艺不良，设备或工装不良，来料不良，及作业不良)。
2.首检的实施要点生产前进行的针对首件的检验。
特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序，如涂布、激光焊等。
可能产生批量不良的工序，如制浆、涂布、激光焊、注液等。
3.首检容易出现的问题只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。
作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。
首检不合格未立即报告。
4.首检的风险控制在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。
对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。
在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。
三、巡检及其注意点1.什么是巡检巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。
2.巡检实施要点首检必须合格，且程序完整。
巡检的重点是：新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料(如经评审的物料)，新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。
制程品质管制程序
制程品质管制程序制程品质管制程序是一种用于确保产品制造过程中品质稳定的管理方法。
它通过监控和控制制程中的各项参数和指标，以及及时采取纠正措施，以确保产品的一致性和合格率。
本文将介绍制程品质管制程序的基本原理、流程以及常用的工具和方法。
一、制程品质管制程序的基本原理制程品质管制程序的基本原理是通过对制程中各项参数和指标进行监控和控制，以确保产品的一致性和合格率。
其核心思想是在制程中建立一套稳定的控制机制，通过持续的监测和分析，及时发现制程中的异常情况，并采取相应的纠正措施，以保证产品的品质符合要求。
二、制程品质管制程序的流程1. 确定关键参数和指标：首先需要确定制程中的关键参数和指标，这些参数和指标对产品的品质有重要影响，并在制程中进行监控和控制。
2. 设置控制限：根据制程中的关键参数和指标的统计数据，可以通过统计方法确定控制限。
控制限是一个范围，超出这个范围则表示制程中存在问题，需要采取相应的纠正措施。
3. 监控制程：在制程中，需要对关键参数和指标进行持续的监测和分析，以便及时发现制程中的异常情况。
可以使用图表、统计分析等方法进行监控。
4. 分析异常情况：一旦发现制程中的异常情况，需要及时进行分析，找出异常的原因，并采取相应的纠正措施。
可以使用因果分析、故障分析等方法进行分析。
5. 纠正措施的实施：根据异常情况的分析结果，需要采取相应的纠正措施，以恢复制程的正常状态。
纠正措施可以包括调整参数、更换设备、改变工艺等。
6. 持续改进：制程品质管制是一个持续改进的过程，需要对制程中的问题进行持续的分析和改进，以提高产品的品质。
三、常用的工具和方法1. 控制图：控制图是制程品质管制中常用的工具，它可以直观地显示制程中的数据变化情况，并通过设置控制限来判断制程是否正常。
2. 统计分析：统计分析是制程品质管制中的重要方法，通过对制程中的数据进行统计分析，可以发现数据的规律和异常情况。
3. 因果分析：因果分析是用于找出制程中异常情况的原因的方法，通过分析制程中的各种因素，找出与异常情况相关的因素。
7-制程控制程序7.5
2.0 Page1of6
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6.流程：
产品试产
首件 量确产认 抽样 巡检
7.参考文件：
下工序
“生产计划控制程序” “不合格品控制程序” “特采控制程序”
“作业指导书”
ＮＯ
ＮＯ
不合格品 不合格品处理程序
核准：
审核：
时唛特电器有限公司 文件名称
Smart-Tech Electrical Appliances Co.,Ltd 文件编号
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时唛特电器有限公司
Smart-Tech Electrical Appliances Co.,Ltd
制程控制程序
文件編號：
文件版本： 2.0
制訂日期： 2005 年 1 月 20 日
生效日期：
权责部门： 品质部
受 控 章：
核准
審核
擬制
时唛特电器有限公司 文件名称
（4） 生产样板；
5.2.1 生产作业前，IPQC 必须确认是否有生产样板、检验标准，生产部门必须
确认是否有作业性文件等。
5.2.2 若生产条件不完善，必须到相关部门领取生产资料，以达到生产条件的
制程质量控制程序
制程质量控制程序制程质量控制程序是企业为了确保生产过程中产品质量的一种管理方法。
它涵盖了从原材料采购、生产、质检到最终产品出厂等一系列环节，并通过一套标准的流程和控制措施，确保产品的质量符合要求。
在制程质量控制程序中，首先需要明确产品的质量标准和技术要求。
这可以通过对产品的相关标准进行研究和了解，以确保制定的质量控制程序与产品的最终要求保持一致。
同时，还需要将产品质量标准和要求转化为具体的操作指导和标准，为生产人员提供明确的操作规范。
其次，在制程质量控制程序中，需要确保原材料的质量符合要求。
这可以通过建立供应商的质量评估体系，对供应商进行定期的评估和审查，并与供应商建立长期的合作关系，以实现原材料的稳定供应和质量可控。
在生产过程中，制程质量控制程序需要对各个关键环节进行控制。
比如，在生产过程中的关键环节，可以设置相关工艺参数的控制范围，并对生产设备进行定期的维护和保养，以确保设备的运行状态稳定可靠。
同时，还可以通过设置工艺流程和生产作业指导书等方式，对生产人员进行培训和指导，确保生产过程中的操作规范和质量要求得到满足。
制程质量控制程序还需要进行定期的质量检验和测试。
通过对关键工艺环节的质量检验和控制，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题。
这可以通过使用各种质量检测工具和设备，如流程控制图、检验工具、专用设备等，来完成。
同时，在建立质量档案的基础上，可以对质量问题进行追踪和分析，并采取相应的措施进行改进。
制程质量控制程序还需要建立一套完善的质量管理体系。
这可以通过制定相关的质量管理制度和规程，明确各级质量管理人员的职责和权益，以确保质量管理的有效运行。
同时，还需要建立一套质量管理的绩效评估和改进机制，对各个关键环节进行监控和考核，推动质量管理工作的持续改进。
制程控制程序
(六)检验判定不良品按照「不合格品管理程序」办理。
(七)检验各阶段特采判定申请、核准，按照「检验与测试管理程序」办理，并进行生产过程跟踪。
6．原料批量号纳入生产表单，增设原（辅）材料追溯记录表管理运行，记录由品管存档以备追溯查看。
八、附件：
（一）各工艺记录表；
（二）换线清场点检表；
（三）原(辅)材料批号追溯记录表；
（四）模具保养表；
（五）生产责任追踪单；
（六）试样工艺记录表；
（七）样品制程记录表；
（八）样品检验报告单；
(十一)其它相关制程控制：
1.生产现场工作区域,各类产品（原料、产出品、待加工品、模具、工具等）按区域堆放与生产现场无关的产品必须及时清理出生产现场并在换线时填写《换线清场点检表》；
2.生产现场通道应保持畅通；
3.生产各主管负责生产现场工作环境的管理；
4.不良品应与合格品隔离或标示，避免误用；
5.进入厂房应更换工作鞋，工作服及戴工作帽（或一次性鞋帽），四楼装配车间需加配戴口罩，进入车间应经过风淋室，维持车间洁净的作业环境。
(八)机修应对/模具管理程序执行。
(九)成品的鉴别、储存、包装、防护、流转下工序或出货都能够完好无异常。
(十)生管文员应定期收集车间各项生产日报数据，进行每日、每月统计，并完成统计报表提交生管/生产部门主管审查，作为生产管理的信息依据。
（五）相关检验规范；
（六）相关工艺作业标准书
（七）检验与测试管理程序；
0226制程品质控制管理程序
浙江麦尚家具有限公司质量环境安全管理体系文件制程检验控制管理程序1. 目的对产品形成的全过程工序进行控制，确保产品符合标准及满足顾客要求。
2. 适用范围适用于公司从原材料进入生产车间到成品入库的全过程。
3. 权责3.1生产部生产车间负责提出检验申请及数量的点检工作。
3.2品管部负责对产品质量进行监控及检验。
4. 定义4.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
5. 作业内容5.1流程图（见附件）5.2生产车间所有制造加工工序，批量生产前须经制程巡检或制程品管进行“首件确认”，经“首件确认”合格后，才能允许进入批量生产，在批量生产过程中，操作者应进行自检，制程品管须对产品定时进行抽检，制程巡检随时对在加工部件进行抽检。
如发现有不合格品，应立即命令该工序停工。
每项工序完成后，由操作组长填写《生产流程单》，并由制程品管根据《检验规范》和《内部抽样标准》对其进行工序产品检验，抽样检验时，当出现有缺陷时，必须由抽样改为全数检验。
验收结束验收者在《生产流程单》上签字，并注明品质状态：“合格”与“不合格”，将每天检验情况记录在《工序质量日检验记录》中。
5.3车间制程巡检须将每天首检、巡检、末检情况记录在《工序质量日检验记录》中，为品质统计提供数据。
5.4如检验发现不合格时，按《质量检验和不合格品管理程序》办理，保证未经上道工序检验或检验不合格的工序产品不转入下道工序。
当出现异常时按《质量检验和不合格品管理程序》及《质量奖惩管理控制程序》办理。
5.5由于特殊情况，不合格品要求放行和交付时，必须得到总经理授权人员的批准，用书面的形式通知顾客，并得到其同意。
该批产品须做好特殊的标识，并通知顾客。
5.6《生产流程单》上应清楚地表明产品或部件名称，以及工序名称、生产日期、数量和验收者。
5.7检验各种记录应妥善保存，具体按《记录控制程序》办理，以便提供证明产品验收合格的证实资料。
6.相关文件6.1不合格品管理程序 MASO/P83016.2记录控制程序 MASO/P42037. 使用表单7.1工序质量日检验记录 MASO/F8205-01A附：流程图：流程权责部门相关文件/表单生产车间品管部工序质量日检验记录生产部生产流程单品管部工序质量日检验记录品管部/生产部品管部/相关部门质量检验和不合格品控制程序品管部记录控制程序IPQC:： 生产经理：品管经理：浙江麦尚家具有限公限 工序质量日检验记录。
《生产制程质量控制程序管理办法范文》
《生产制程质量控制程序管理办法范文》1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。
2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。
3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。
3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。
3.4品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。
3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。
3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。
3.10品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。
3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。
4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。
4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。
4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。
4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。
4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序简介注塑厂是生产注塑制品的企业，为确保产品品质，提高客户满意度以及避免生产中出现质量问题，注塑厂需要建立一套有效的品质管控程序。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序的主要内容和步骤。
流程概述注塑厂制程品质管制程序主要包括以下几个步骤：1.设立制程品质管制团队2.制定品质标准和规范3.控制注塑制程参数4.进行实时过程监控和记录5.分析不良品原因并采取纠正措施6.持续改进详细步骤1. 设立制程品质管制团队注塑厂应设立一支专门负责制程品质管制的团队，该团队由质量主管或品质经理带领，成员包括注塑工程师、质检员、操作工等。
团队需具备相关专业知识和技能，负责管理、执行和改进制程品质管控程序。
2. 制定品质标准和规范制定注塑制程的品质标准和规范是制程品质管制的基础。
该标准和规范应包括产品外观、尺寸、物理性能等方面的要求，以确保产品符合客户需求和相关行业标准。
制定过程中应参考国家标准、行业标准和客户要求，并经过相关部门和人员的确认和审查。
3. 控制注塑制程参数注塑制程参数是影响产品品质的关键因素，需要进行有效的控制。
在制程品质管制中，注塑厂需根据产品要求和实际生产情况，确定关键的制程参数，并进行监控和调整。
常见的注塑制程参数包括注射速度、保压时间、注射温度、模具温度等。
通过控制这些参数，可以保证产品的尺寸、外观和物理性能稳定可靠。
4. 进行实时过程监控和记录为了及时发现和预防制程品质问题，注塑厂需要进行实时的过程监控和记录。
这可以通过使用各种检测设备和工艺参数监控系统实现。
在生产过程中，可以采用在线检测来对关键指标进行监控。
同时，需要建立完善的记录系统，记录各个过程的关键参数和过程数据，以便进行问题追溯和分析。
5. 分析不良品原因并采取纠正措施当出现不良品时，注塑厂需要进行原因分析并采取纠正措施，以防止类似问题再次发生。
原因分析可以包括质量报告分析、问题追溯、实验室分析等方法。
根据不良品的具体原因，制定相应的纠正措施，例如调整制程参数、培训操作工、维修设备等。
生产现场制程质量控制：流程、办法、细则、规定,建议收藏
制程质量控制
一、制程质量控制流程
二、制程质量控制办法 制度名称
制程质量控制办法
受控状态
部门 步骤
质量管理部 结果整理与 工作改进
制程 质量 控制 准备
制程 质量 控制 实施
生产部 相关部门
配合检测工作
分析差异原因 提出改进措施
结束
选择仪器或方法
提供相关仪器
确定规格标准 选择质量特性值 编制制程质量控制作业规范及表单
根据生产计划 备料生产
选择制程控制
对象
签收量产单
依据“品质系统规划程序表”规划制程
协助
协助
开始
开展实地测量工作 采取纠正措施
汇总制程控制结果 编制控制质量报告
记录数据
三、制程质量检验细则
四、抽样检验实施规定
第11条 一次抽样检验
从批中随机抽取一个样本，根据这个样本的检验结果决定检验批次合格或不合格，具体操作程序如图8-1所示。
一次抽样检验操作程序
第12条 二次抽样检验
根据第一个样本的检验结果，决定合格、不合格，或再抽取一个样本，并根据两次样本的结果对照检验标准，以决定该检验批是否合格。
操作程序如下图8-2所示。
开始 抽样
d ≤
不合格
合格 是 否
停止 注：以c 代表允许通过数，d 代表样本中
不合格的数。
IPQC（制程控制）工作流程与方法
IPQC（制程控制）工作流程与方法IPQC(InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。
IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。
1IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。
2IPQC工作流程简单的说：工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。
4M1E的巡查。
发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。
因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。
实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。
制程检验控制程序
4．定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：
（无）
5.作业内容：
5.1过程的监控和测量 ：
5.1.1 产品投产时, 生产管理人员须和品质一起对该产品使用物料及设备、仪器设定条件进行确认。
5.1.2 当新产品批量投产前或成熟产品再次生产时或工艺出现变更时, 品质部人员须对首件进行检验并做好记录,检验合格,则通知正常生产；若不合格则重做至合格为止。
5.2.2检验判定
A .包装组将包装OK的成品放入成品待检区，并填写《成品入库单》交品质部OQC执行成品检验。
B. OQC检验员按AQL抽样标准、《成品检验作业指导书》、工程承认书及样版的要求对入库前的成品进行检验。经检验判定的合格成品，OQC作好合格标识，在《成品入库单》上签名确认后交包装组连同合格成品一起入库。
5.1.3 IPQC接到相关组别首件检验的通知后，立即根据产品的样品、《BOM》、《制程检验标准》、工程图纸等资料进行首件检验或试验，IPQC确认后，将确认结果知会相关组别管理人员进行大货生产或停线改善后再确认，IPQC应将检验结果填入《生产首件检验报表》中。
注：品质部针对现场确认OK之首件产品贴上合格标识,放在操作现场.生产完之后将首件产品随同大货一并出货。
C. OQC人员对成品进行终检后,并将检验结果填写《出货检验报告》交品质部主管确认,
来料、制程、出货品质控制方案
来料品质控制方案1、目的：为了有效的控制物料，以满足产品的品质要求，确保所有用于本公司生产的物料都在品质控制状态下，防止因不合格物料所导致的各种不良和不合格品的误用、混用。
2、定义：1、IQC：来料品质控制；2、合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标；3、不合格：未满足规定要求，对产品的品质产生影响的指标达不到相应的要求；4、特采：来料经IQC检查判定为不合格时，由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求；5、加工/挑选：来料经IQC检查，判定为不合格，单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度而做出的最终决定。
三、职责：1、IQC：a、来料检查（仓库提供<<来料通知单>>工程部提供规格书）；b、检查报废物料，对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定；c、出仓重检，即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效；d、检查回仓物料，即贵工厂使用的余料进行检查，以确定是入库，还是退供应商或报废；e、评估新的供应商，对新引进之供应商由采购主导，协同工程对其进行评估，以确定是否为合格供应商；f、辅导供应商改善（需采购、工程配合工作）；g、对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析；h、对其检验应有相应的记录、标识，并将检查结果通知相关部门，以便于判定、追溯。
2、品质主管：负责不合格的判定、处理。
4、作业流程：1、IQC在接到货仓来料通知后，应在第一时间内对该批物料按照《检验文件》总显影的检验卡片所规定的内容进行检查；2、检查时必须严格按《检验文件》作业，对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定；3、检查完毕，将检查结果及相关数据记录在《IQC检验报告》上交品质主管审核；4、检验合格，对该检验批做好标识，于该批检验物料上贴"IQC PASSED"标签，并将检验副本交各相关部门，正本由品质部保存；5、如检验不合格，IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定，品质主管评估该缺陷是否对产品的最终品质有影响，根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定，分别为：特采、加工/挑选、退货，宁签署处理意见；6、IQC根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识，退供应商用“IQC REJECTED”标签，判定为特采的用IQC特采标签，判定为选用的用IQC选用标签；7、对判定为选用的，IQC需在IQC选用标签上注明需选用的不良点，以便在生产是做针对性的选别，IPQC也需要对有问题的项目重点跟进；8、经判定为退货、特采、加工/挑选的，由品质主管填写品质异常联络单，并签署处理意见后交公司采购、PMC，再由采购传真至供应商，并联络供应商改善，品质异常联络单正本由品质部存档，以便对后续来料进行跟踪确认。
制程检验控制程序
受控状态受控页码1/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日文件发行栏☑行政部☑采购部☑生产部☑工程部☑业务部☑品质部☑仓库修订履历表版本日期修改原因及内容提要修改人审核人批准人A02023/03/06新版发行受控状态受控页码2/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日一、目的确保制程条件之正确性及品质之稳定性，防止作业疏忽并及时采取矫正措施，特制定本程序。
二、适用范围凡本公司制程产品均适用之。
三、术语及定义无四、职责和权限4.1品质部：首件、制程巡回检查及改善不良问题点之追踪。
4.2生产部：负责不合格品之处置与改善。
五、流程图5.1制程检验流程图（附件1）六、作业内容6.1首件检验确认6.1.1首件确认的时机：a.新产品首次批量生产b.常规生产产品按批次c.更换或调整设备、工艺装备d.停机再开机时确认e.采用新材料或材料代用后f.更改技术条件、工艺方法和工艺参数6.1.2生产部依据生产计划安排生产作业，制作首件样品，填写《请检单》并通知品质部，品质部依据检验标准（如控制计划、BOM表、工程图纸、生产通知单、样品以及检验规范等）对首件进行确认并在《首件确认记录表》上签名，首件确认无误方可正式生产。
6.1.3首件样品1件附于《首件确认记录表》，用于生产时的核对和IPQC稽核时的参照以及异常时的标准，首件样品保留至该批次生产完毕归还生产部出货，《首件确认记录表》至该批次生产完毕后存档。
6.1.4首件检验IPQC需在1H内完成，老产品如检测合格立即通知生产线的组长正常生产，新产品在1H 内完成后立即给品质主管确认审核，不合格时IPQC需立即通知责任单位进行改善并再次送样。
6.1.5对首件判定存在争议的，应提请工程部做最终裁定；首件判定不合格的，应在4H内排查清楚原因受控状态受控页码3/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日并加以改善，若在4H内未能有效解决的，应填写《品质异常处理单》提报处理。
制程检验控制程序2-013(非常详细-附有流程图)
5.1首件确认时机
新产品生产、产品间断性生产、换材料、换人、机器故障、更换机台.
5.2首件品生产
5.2.1生产部门在生产首件品时,至少提前半小时完成首件品的生产并认真对首件品进行自检,确认OK后,再填写《IPQC首件检查项目表》.最将《IPQC首件检查项目表》和首件确认品交IPQC进行品质确认,
1.0目的
对整个制程中产品质量进行有效控制，确保生产顺利进行和确保产品质量符合客户的要求。
2.0范围
适用于本公司制程品质检验作业.
3.0职责
3.1 IPQC:首件确认、制程巡检、品质判定、作业指导、异常分析及反馈与跟踪、检验结果记录.
3.2 FQC: 对产线完成品进行全检作业.
3.3 Q E：制定或修订产品检验标准、制程品质异常分析、异常跟踪及作业指导。
5.3.2因部分产品需做特性测试,试验时间较长而影响生产, IPQC需及时向部门领导反映,征得同意后方可通知生产部门量产,若试验结果NG,IPQC应及时要求生产部门停止生产并对已生产的产品标识隔离.
5.3.3确认项目:材料/加工工艺/ 尺寸/外观/特性/包装等方面进行品质确认,及时发现问题,避免在量产时造成批量性的不良.
5.7制程异常的追踪确认
针对在巡检中所发现的不良品或不良批次,IPQC除标识隔离外,还需对不良品的流向及处理方式进行追踪确认,对责任单位回复的《制程品质异常报告》进行确认,（如原因分析是否正确,改善对策制定是否合理等）,若回复不符要求则退回责任单位重新分析,责任单位在改善过程中IPQC应进行全程跟踪验证.
5.10制程中发现原材料不良之处理方式
上线前若生产部门发现材料不良情形，生产部应及时反馈给制程IPQC确认,在生产过程中生产单位及时发现原材料不良问题，应及时通知现场IPQC确认，此时IPQC需对已做好的半制品或成品进行标识隔离，同时品保部需发出《制程品质异常报告》给生产单位，同时品质部需及时通知IQC对此款材料的库存进行品质再确认，经确认在库材料不良,需标识隔离，同时品质部需及时开出《制程品质异常报告》知会相关单位和通知供应商改善。
制程检验控制程序(含表格)
制程检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:通过对制程检验与测试进行管制,确保产品在制程中处于受控状态,使产品品质满足规定要求。
2.0范围:适用于生产过程中的所有产品的品质控制。
3.0术语和定义:3.1检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2首件检验:对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动。
3.3首件鉴定:对试生产的第一件(批)零部(组)件进行全面的过程和成品检查,以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
3.4首末件检查:将上一张/批生产任务单最后生产出的产品与同一条件下生产出的本张/批任务单的第一件产品进行对比确认。
3.5 巡检:在生产线经首检确认后正式生产中,指定巡检者对生产线上所有工序中的产品依据检验规范所做的重要质量特性及其参数的例行检验,并做好相关记录。
3.6不合格品:不符合顾客要求和规范的产品或材料。
3.7可疑的产品或材料:任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
3.8计数型数据:可以用来记录和分析的定性数据。
计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。
3.9计数型量具:就是把各个零件与某些指定限值比较,如果满足限值则接受该零件否则拒收。
4.0职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1品质管理中心:1)负责根据顾客的品质要求,制定相关产品的检验标准或规范。
2)负责按检验标准或规范对在制品进行检验和判定。
3)负责各制程不合格异常产品的追踪处理和效果验证。
4)负责产品申请紧急放行时的审批。
4.2相关责任部门:4.2.1生产制造中心:1)负责按工艺要求对产品进行制造。
2)负责对制程中不合格异常进行原因分析并提出纠正及预防措施。
4.2.2工程研发中心:1)负责根据顾客要求的品质及工艺,制定产品工艺参数和操作指导书。
5.0工作内容:5.1工作流程:无5.2工作说明:5.2.1通则:1)汽车产品,计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷(即C=0)。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序一、引言随着工业发展的不断进步，注塑厂在各类制造业中的地位日益凸显。
注塑工艺在众多领域发挥着重要作用，如家电、汽车、电子等。
然而，在生产过程中，如何保证制品的品质成为了注塑厂亟待解决的问题。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序，以帮助企业提高产品质量，满足客户需求。
二、注塑厂制程简介1.注塑原理注塑是通过加热塑料原料，使之熔融后，利用高压将熔融塑料注入模具中，冷却后形成所需形状的制品。
2.制程步骤注塑制程主要包括：原材料准备、设备调试、模具安装、注射成型、冷却固化、脱模和成品检验。
3.常见问题及解决对策（1）空焊：检查焊接温度、焊接时间等参数，提高焊接质量。
（2）假焊：增加焊接时间，提高焊接温度，确保焊接饱满。
（3）冷焊：调整回风炉温度，确保锡膏完全熔化。
（4）桥接：规范操作，避免零件脚短路。
（5）错件、缺件：加强物料管理，确保物料正确、齐全。
（6）极性反向、零件倒置：加强员工培训，提高装配技能。
（7）零件偏位：优化模具设计，提高制品精度。
（8）锡垫损伤：定期检查锡垫，及时更换损坏部分。
三、制程品质管制程序1.原材料检验：确保原材料质量，避免不合格材料流入生产环节。
2.设备及模具检查：定期检查设备运行状况，确保设备精度；定期保养模具，提高模具使用寿命。
3.制程参数控制：严格控制注射速度、温度、压力等参数，保证制品质量。
4.成品检验：对制品进行全面的质量检验，确保合格品率达到要求。
5.不良品处理：对不合格制品进行分类、分析，采取相应的处理措施，避免再次发生同类问题。
四、制程品质改进措施1.人员培训：加强员工质量意识培训，提高操作技能。
2.设备升级：引进先进的注塑设备，提高生产效率和质量。
3.工艺优化：不断优化生产工艺，降低不良品率。
4.环境改善：提高生产环境清洁度，减少杂质对制品质量的影响。
五、结论注塑厂制程品质管制程序是保证制品质量的关键。
通过实施严格的品质控制措施，加强过程管理，不断提高生产水平，注塑厂可以生产出高质量的产品，满足市场需求，赢得客户信任。
ISO9001-2015制程控制程序
制程控制程序（ISO9001：2015）1.目的为在制造流程中依标准作业、按《控制计划》（和试生产控制计划）检验产品，以确保制造过程在控制状态下生产，从而保证产品质量，特制定本程序。
2.适用范围此程序适用于本组织产品制造生产各过程的质量控制。
3.定义无4.职责4.1制程质量控制及检验：制造课、品管课。
4.2进料检验、MSA测量设备的控制：品管课。
4.3现场制程图纸、作业标准或指导书的设定：研发室5. 实施步骤5.1各阶段实施：5.1.1外购品、外协加工品需经检验合格后车间各制程才可使用，此依《进料检验控制程序》执行。
5.1.2对生产过程和特殊特性的控制管理，依《控制计划》（和试生产控制计划）执行。
5.1.3有关产品场地清洁，有序生产和适当的修复的管理，依《设施、设备控制程序》、《5S管理办法》执行。
5.1.4有关紧急应变之做法依《紧急应变控制程序》执行。
5.1.5有关生产上之各项排程的轻重缓急、优先级等之做法依《生产计划控制程序》执行。
5.1.6有关制程中特殊制程人员之各项规定依《人力资源控制程序》中生产制程中特定人员之规定执行。
5.1.7有关机器设备之预防性维修保养等之各项规定依《设备保养控制程序》的规定执行。
5.1.8制程中产生之不合格品则依《不合格品的控制程序》执行。
5.1.9制程中产生之异常，依《纠正预防控制程序》中之纠正、预防措施的规定提出，以便改善异常。
5.1.10制定和实施管理生产工具，包括工装设备及模具，具体依《模治具控制程序》的要求执行。
5.1.11与质量相关的人员须经培训合格后方能上岗，此依《人力资源控制程序》执行。
5.2作业控制：5.21制程图纸、作业指导书、等现场指导性的文件应放在作业人员易于可视之处。
5.2.2 首件确认：A、首件：按规定要求进行首检，连续试加工5件至全部项目检验合格，且特性趋向于公差中心，取出一个单独摆放入首件盒内，做好“首件”标识，并将首检情况填写在《员工自主检验日报表》。
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制程品质控制程序
1.目的
1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求；
1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。
2.范围
适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。
3.职责
3.1品质部：
制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处置，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。
3.2 生产部（生产车间）
负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。
负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。
负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。
3.3供应部
负责制程不良原材料退货及反馈供方。
3.4技术部
负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供；
4.制程
4.1 生产准备
4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。
4.1.2前置检验（互检）。
作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。
发现批量不合格品，应报告IPQC对该批工件进行抽检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处置单》，按相关程序处理。
4.2 首件检验
4.2.1依据《首检作业规范》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。
按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、尺寸方面的检验，将结果及数据填入《首件检验记录单》并签名确认合格后通知操作人员批量生产。
如IPQC 确认首件不合格，应指出不合格项目，要求其改进。
作业员应根据改进的需求，重新调整加工条件和状态，重新进行首件作业。
必要时按照制程异常控制程序进行处理，直至首件合格方可批量生产，首检合格后保留首检样品，便于产品一致性的确认。
4.3 制程自检
作业人员应在作业过程中以适当间隔进行自主检验，自检间隔或频率应根据生产状态稳定性和现场检测参数波动情况由作业员自行掌握，符合作业员可控心理预期。
自检中发现质量偏差时,应立即停止作业,追溯检查最近自检间隔期全部加工件，隔离标识不合格品，自行调整状态，排除诱发因素；必要时向班组长和IPQC报告,寻求改善对策。
班组长或IPQC不能应对时，应及时报告车间主管与品质主管，填报《制程异常报告单》，按制程异常程序处理。
4.4 制程巡检
4.4.1 IPQC按图纸、工艺规范和检验规范以规定频次对管辖范围各工位的工序质量进行巡回
检查。
巡检内容包括抽检工序尺寸、特性参数、外观标识等，巡查作业工艺纪律符合要求，设备、工装、量具状态是否良好稳定，物料/或工件品质是否合格一致，操作是否存不当，并将检验结果记录于《过程检验记录)》中。
4.4.2车间主管、班组长应作当班巡查，对管辖范围产品进行巡检，发现问题及时纠正。
4.4.3 IPQC和车间主管、班组长在巡检中发现某工位或工序制程异常时，应要求立即改善。
当不良率超出各工序质量控制目标或出现严重品质异常时，按照异常控制程序进行处理；必要时应要求该工位或工序停止作业，直至改善合格才允许作业，同时跟踪验证纠正措施效果，并形成书面记录。
4.4.4制程出现严重异常时，由品质部或生产部提出对产品组织相关人员进行共同审核与提出纠正措施与改善方法；
4.4.5 IPQC依据图纸、技术要求、工艺规范和检验规范进行检验，作出判定。
对于巡检发
现的不合格品，应及时标识隔离按《不合格品控制程序》进行处置。
4.5 完工检验
4.5.1工序作业结束，作业员应清理作业场地，区隔规整合格品和不合格品，整理检验记录，填写生产跟单，向IPQC申请转序或入库检验。
4.5.2完工检验完成，IPQC应如实填写《产品转序检验记录单》或《成品检验记录》，经检验合格产品才能转序或入库。
4.6不合格品处置
4.6.1制程中经自检、巡检和完工检发现的不合格品，应及时隔离标识，再按《不合格品控制程序》进行处理。
4.6.2不合格品的处置以会签《不合格品处置单》方式进行。
IPQC签发《不合格品处置单》应说明不合格原因，按不合格品控制程序规定标准，作出不合格严重程度判定，并经责任部门负责人签字确认。
4.6.3一般不合格品的处置，首先由责任部门签署报废或让步接收申请，部门会签意见。
部门
意见一致，按部门意见执行，意见不一致时上呈领导作最终判断与签审；
4.6.4重大不合格品的处置，由IPQC填写《不合格品处置单》报质检部，组织品持质部、生产部、车间和技术部门及相关部门进行评审作出判定责任部门，并共同商讨临时改善对策及长期改善措施；
4.6.5制程分选的不合格材料、外加工物料标识清楚退回材料仓，由供应部联系供应商反馈及处理；
5. 相关文件:
《生产制程控制程序》
《不合格品控制程序》
《纠正预防措施控制程序》
《标识和可追溯性控制程序》
《产品质量检验规程》
《首检件检验规范》
6. 相关记录：
制程异常处理报告
不合格品处置单
首件检验记录单
制程检验记录单
生产计划单。