棉纺工艺参数的选用原则
涤棉面料织造工艺参数
涤棉面料织造工艺参数涤棉面料作为一种常见的服装面料，其织造工艺参数对于提高面料的质量和性能具有重要作用。
本文将介绍涤棉面料的织造工艺参数，包括纤维配比、纱线密度、经纬向组织结构、织物密度、织物重量等。
一、纤维配比涤棉面料主要由涤纶和棉纤维组成，两者的配比直接影响到面料的性能。
涤纶纤维具有良好的耐磨性、抗皱性和弹性，而棉纤维则具有良好的透气性和吸湿性。
合理的纤维配比可以提高面料的舒适性、耐磨性和抗皱性。
通常，涤棉面料的纤维配比为65%涤纶和35%棉，也可以根据具体需求进行调整。
二、纱线密度纱线密度是指纱线的细度，对于涤棉面料来说，纱线密度的选择直接影响到织物的质地和性能。
一般来说，纱线密度越高，织物越紧密，耐磨性和抗皱性越好，但透气性会降低。
因此，在制作涤棉面料时，需要根据产品用途选择合适的纱线密度。
例如，用于制作运动服装的涤棉面料可以选择较高的纱线密度，而用于制作内衣的涤棉面料则可以选择较低的纱线密度。
三、经纬向组织结构经纬向组织结构是指织物中经纱和纬纱的交织方式，不同的组织结构会导致织物的外观和性能有所不同。
在涤棉面料中，常见的经纬向组织结构有平纹、斜纹和缎纹。
平纹织物质地较为轻薄，透气性好，但耐磨性和抗皱性较差；斜纹织物质地较为紧密，耐磨性和抗皱性较好，但透气性相对较差；缎纹织物质地较为厚实，耐磨性和抗皱性优良，但透气性较差。
因此，在制作涤棉面料时，需要根据产品用途选择合适的经纬向组织结构。
四、织物密度织物密度是指织物中的经纱和纬纱数量，织物密度越高，织物的质地越紧密，耐磨性和抗皱性越好。
在涤棉面料中，织物密度的选择需要考虑纤维配比、纱线密度和组织结构等因素。
一般来说，织物密度与纤维配比和纱线密度成正比，与组织结构成反比。
因此，在制作涤棉面料时，需要综合考虑各种因素选择合适的织物密度。
五、织物重量织物重量是指织物的克重，即每平方米织物的重量。
织物重量越高，织物的质地越厚实，耐磨性和抗皱性越好。
棉纺厂工艺管理制度
第一章总则第一条为加强棉纺厂工艺管理，提高产品质量，确保生产安全，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于棉纺厂所有生产车间、工段、班组及个人。
第三条棉纺厂工艺管理应遵循科学、合理、高效、安全的方针，不断优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
第二章工艺管理组织第四条成立棉纺厂工艺管理委员会，负责全厂工艺管理的组织、协调和监督工作。
第五条工艺管理委员会下设工艺管理办公室，负责具体工艺管理事务。
第六条各生产车间、工段、班组应设立工艺管理小组，负责本区域的工艺管理工作。
第三章工艺设计第七条工艺设计应根据产品标准、原材料性能、设备能力等因素进行。
第八条工艺设计应满足产品质量、生产效率、设备安全、环境保护等方面的要求。
第九条工艺设计应进行可行性分析，确保工艺的先进性和经济性。
第十条工艺设计完成后，应组织专家评审，评审合格后方可实施。
第四章工艺执行第十一条工艺执行应严格按照工艺规程进行。
第十二条工艺规程应明确操作步骤、工艺参数、设备要求、质量控制标准等。
第十三条操作人员应熟悉工艺规程，掌握操作技能，确保工艺执行到位。
第十四条工艺执行过程中，如发现异常情况，应及时报告，并采取措施予以解决。
第十五条工艺执行应定期进行评估，对存在的问题进行分析，并提出改进措施。
第五章工艺改进第十六条工艺改进应针对生产过程中存在的问题，不断提高产品质量和生产效率。
第十七条工艺改进应遵循以下原则：（一）科学合理，切实可行；（二）经济效益，社会效益相结合；（三）注重创新，持续改进。
第十八条工艺改进项目应进行可行性分析，评估其经济效益和社会效益。
第十九条工艺改进项目应组织专家评审，评审合格后方可实施。
第六章工艺设备管理第二十条工艺设备管理应确保设备完好、安全、高效运行。
第二十一条设备维修、保养应按照设备制造商的维护保养要求进行。
第二十二条设备更新、改造应符合国家产业政策，提高生产效率和产品质量。
第二十三条设备使用人员应接受专业培训，熟悉设备性能和操作规程。
棉纺手册文档
棉纺手册引言棉纺是指将棉花纤维经过一系列工序加工成棉纱、棉线、棉布等纺织品的过程。
棉纺作为纺织行业中最主要的一个分支，对于纺织品的生产和市场具有重要影响力。
本手册将介绍棉纺的基本工艺流程以及如何进行质量控制，供棉纺从业人员参考使用。
一、棉纺基本工艺流程棉纺的基本工艺流程包括纤维处理、纺纱、织造、整理等环节。
以下将逐一介绍每个环节的具体工艺过程。
1. 纤维处理纤维处理是棉纺的第一步，其目的是为了提高纺纱的质量和效率。
纤维处理的主要工艺包括开松、清洗、净化和形成纱条等。
•开松：将纤维打开，使其松软，便于后续工序处理。
•清洗：去除纤维中的杂质和油脂，并消除纤维表面的死皮，提高纤维的柔软度。
•净化：通过过滤、除尘等工艺，去除纤维上的残留杂质。
•形成纱条：将已经处理好的纤维按一定规则形成纱条，便于纺纱时的连续操作。
2. 纺纱纺纱是将棉花纤维制成棉纱的过程。
纺纱的目的是将纤维进行拉伸，使其排列成纱线，并增强其强度和可纺性。
纺纱的主要工艺包括精梳、粗梳、纺纱和捻线。
•精梳：将纤维在精梳机上进行多道次梳理和拉伸，去除短纤维和杂质，提高纤维的长短比。
•粗梳：将纤维在粗梳机上进行少道次梳理，使短纤维和杂质更好地分离。
•纺纱：将经过梳理的纤维进行纺纱，形成纱线。
•捻线：将纺纱得到的纱线进行旋转，增加纱线的强度和稳定性。
3. 织造织造是将纱线通过编织机构一根经纱与一根纬纱交织形成织物的过程。
织造的主要工艺包括上机、编织和下机。
•上机：按照设计要求，将经纱、纬纱分别穿过上机装置，并调整好张力。
•编织：在编织机上，经纱和纬纱按照一定的规律交织在一起，形成纺织品。
•下机：将织造好的纺织品从编织机上卸下，并进行修整和整理。
4. 整理整理是对织物进行一系列的后处理工序，以改善织物的外观、手感和性能。
整理的主要工艺包括烫平、定形、印染和后整理。
•烫平：利用烫平机对织物进行平整和压光处理。
•定形：通过加热或化学处理使织物保持所需的形状和尺寸稳定性。
配棉的工艺原则及方法
产生的可用落棉或其他下脚借用他厂时,应计做原料减少。
为了减少布面横档等质量问题,每批配棉混棉纤维马克隆值大小差异要控制在0.4以内。国际市场的原棉交易也通常把马克隆值作为价格的参考指标之一,对于超过或达不到可纺性的马克隆值参数的原棉,做降价或折价处理。
单纤维强力也是决定成纱强力的主要指标之一,棉纤维在纺纱过程中要不断经受外力的作用,纤维具备一定的强力是棉纤维具有纺纱性能的必要条件之一,在正常情况下,棉纤维强力大,则成纱强力大,棉纤维强力不仅与纤维粗细有关,而且与棉花品种,生长条件有关,要求在纺制不同品种时为了达到要求的单纱
一、配棉的目的:
1、为了保持生产和成纱质量的稳定。
优质低耗地进行生产,就要要求生产过程和成纱质量保持相对稳定。保持原棉性质的相对稳定是生产和质量稳定的一个重要条件。如果采用单一唛头纺纱,当一批原棉用完后,必须调换另一批原棉来接替使用称接批,这样次数频繁的大幅度地调换原料,势必造成生产和成纱质量的波动;如果采用多种原料搭配使用,只要搭配得当,就能保持混合棉性质的相对稳定,从而使生产过程及成纱质量也保持相对稳定。
②队数和混用百分比
队数和混用比有直接的关系,队数多,混用比小,队数少,混用比就大,队数过多时,生产管理难度较大,还容易造成混棉不匀,队数过少时,混用比较大,当接批时容易造成原棉性能的较大差异。
所以确定队数时,首先要知道混棉加工方式,如果采用人工小批量生产,队数最好要少,不超过4队,抓棉机混棉时可以增加到6—9队,后工序如采用并条条混时,还要考虑棉条的搭配比例。
棉纺厂质量控制标准参数及控
清花工序：1、棉卷分量曲线图正常使用2、做好工艺实验工作A、抓棉机打手速度由 740r/min 加到 900r/minB、A006B 压棉帘与斜帘的隔距由30MM 改小到20MMC、106B 打手速度由 480r/min 改为 400r/minD、综合打手速度由 900r/min 降为 800r/minE、006 抓棉机的运转效率大于90%。
F、在 103 与 028 之间设法加装除杂装置G、221B 做好工艺 1、给棉板抬高2、优选后部工艺清花半成品质量检验指标1、棉卷回潮率：参考指标，棉中细特纱 7%—8%；中粗特纱 7.5—8.5%；涤棉： 0.4% (-+) 0.1%原棉含水率国家规定标准 10%2、棉卷分量差异：参考指标标准卷重(-+)(1%— 1.5%) 正卷率在 99%3、棉卷分量不匀率：(实验长度1 米)参考指标棉及棉型化纤为 0.8— 1.2%；棉型合成纤维及中长型化纤0.9— 1.3%；涤棉为 1.4% 。
棉卷伸长率：棉为2.5—3.5%；化纤为-0.5— 1.5%；涤小于 1；台差小于 1。
4、棉卷含杂率：原棉含杂 1.5%以下，棉卷含杂 0.9%以下；原棉含杂 1.5—2.0%，棉卷含杂1— 1.1% 。
原棉含杂 2.0—2.5，棉卷含杂 1.2—1.3 挨次类推。
梳棉工序：1、生条回潮率：参考标准棉中细特纱 6.2—7.2%；中粗特纱 6.5—7.5%；涤棉： 0.5% (-+) 0.1%2、生条分量不匀率：(实验长度 5 米)参考指标棉 4.5%；涤 5.0% (企业标准 3.8%棉)3、生条条干不匀率： (实验长度 1 米) 参考指标棉 19%；化纤 15%。
Uster CV 值： 4.1—5.0%4、落棉率：纺中粗特纱棉卷含杂 1.5%，总落棉率 3.5%摆布，后车肚落棉 2.5%；盖板花 0.8%；吸尘落棉 0.2%5、生条棉结杂质粒数：参考指标 1 克生条中棉结杂质总粒数 60—110 粒摆布，其中棉结占 15—50 粒。
棉纺技术知识点总结
棉纺技术知识点总结一、原料的选配在棉纺技术中，原料的选配是非常重要的一环。
不同品种和不同级别的棉花会影响纺纱后纱线的质量。
因此，对原棉的品质进行评价和选配至关重要。
原棉的品质主要包括棉纤维长度、强度、细度等物理指标，以及含杂率、结实度等化学指标。
合理的原料选配可以提高纱线的质量，减少生产过程中的损失。
二、精梳工艺精梳是棉纺中的一项重要工艺，其主要目的是去掉短棉和杂质，提高纱线质量。
在精梳工艺中，棉纤维首先经过拉梳机的粗梳，在此过程中，较短的棉纤维和细微的杂质会被去除。
接着，棉纤维会进一步通过细梳，去掉残留的短棉和杂质。
精梳工艺可以大幅提高纱线的质量，使其更加平整、光泽度更好，强度更高。
三、自动卷绕自动卷绕是棉纺生产过程中的一项技术创新，它大大提高了卷绕的效率和质量。
通过自动卷绕设备，可以实现自动梳理纱线、裁断和打包，从而减少人力成本和提高生产效率。
同时，自动卷绕也提高了纱线的一致性和质量，使得后续工序更加顺畅。
自动卷绕技术的不断完善和推广将会在棉纺行业中发挥重要作用。
四、纺纱工艺在棉纺工艺中，纺纱是一个非常重要的环节。
纺纱的质量直接关系到纱线的成品质量。
在纺纱过程中，纺纱机会将精梳好的原料纤维进行拉直并捻合，形成定向纺纱。
纺纱的工艺参数对成品纱线的质量起着决定性的作用。
因此，合理的纺纱工艺是保证纺纱质量的关键。
五、非常规纺纱技术除了传统的纺纱工艺之外，目前还有一些非常规纺纱技术在棉纺领域中逐渐被应用。
比如，喷气纺纱、气流纺纱等新型纺纱技术，它们通过喷气或者气流来将纤维进行拉直和捻合，与传统的纺纱工艺相比，其具有更高的生产效率和更好的纱线一致性。
此外，还有紧凑纺纱技术、无飘纱技术等，这些技术的应用大大丰富了棉纺工艺的选择，可以根据不同需要进行灵活应用。
六、纺纱设备维护纺纱设备的维护对保障生产的正常进行和延长设备使用寿命至关重要。
纺纱设备在长时间使用后，由于磨损、疲劳等原因，很容易出现故障，导致工艺质量下降。
棉布的三丝标准
棉布的三丝标准棉布的三丝标准是指在纺织行业中，对棉布质量的评定标准。
通过对棉布的纤维长度、细度和强度进行测量和评估，可以判断棉布的质量等级和用途。
棉布的三丝标准是纺织品质量控制的重要依据，对于提高棉布的品质和竞争力具有重要意义。
接下来，我将详细介绍棉布的三丝标准。
首先，我们来了解一下棉布的纤维长度。
棉花纤维长度是指纤维的平均长度，主要取决于棉花品种和栽培条件。
通过衡量棉花纤维的长度，可以确定纤维的强度和柔韧性。
一般来说，棉布的纤维长度越长，其强度和柔韧性就越好。
根据纤维长度的不同，棉布被分为短纤维棉布和长纤维棉布两种。
其中，短纤维棉布主要用于生产毛巾、浴袍等日常用品，而长纤维棉布则适用于制作高档床上用品、衬衫等。
其次，我们来讨论一下棉布的纤维细度。
纤维细度是指纤维的直径或者单位长度的质量，在纺织业中常用纤度来度量纤维的细细粗粗。
纤维细度越细，棉布的手感越柔软，质量越好。
纤维细度的范围通常以“支数”表示，支数越大，表示纤维越细。
一般来说，高支数的棉布通常选用细长纤维进行纺织，质量较好，适用于制作贴身衣物。
低支数的棉布则适合用于制作床上用品和家纺产品。
最后，我们来了解一下棉布的纤维强度。
纤维强度是纤维抗断裂的能力，直接影响到棉布的耐用性和使用寿命。
纤维强度越高，棉布的抗张强度和抗摩擦性就越好。
通过纤维强度的测量，可以判断棉布的品质和使用范围。
一般来说，纤维强度高的棉布适用于制作高档服装和家居用品，而纤维强度较低的棉布则适合制作一次性用品和低档家纺产品。
综上所述，棉布的三丝标准包括纤维长度、纤维细度和纤维强度。
这些标准对于评价棉布的质量等级和用途至关重要。
通过对这些指标的测量和评估，可以选择适合不同需求的棉布，并提高棉布的质量和竞争力。
作为消费者，在购买棉布时，我们可以参考这些标准来选择适合自己需要的产品。
作为纺织企业，在生产棉布时，我们也需要遵循这些标准，提高产品的质量和市场竞争力。
棉纺工艺参数的选用原则
工艺参数的选用原则粗纱机一、粗纱定量在公定回潮率下，粗纱单位长度的重量称为定量，在干革命燥状态下称为干定量。
粗纱定量应根据并条熟条定量、与细纱牵伸能纺纱品种、产品质量要生间供应平衡以及粗纱设备性能等因素综合确定。
二、锭速锭速与纺纱品粗纱定量捻系数锭翼形式和粗纱机设备性能等因素有关。
化纤纯纺或混纺，由1．总牵伸应根据所纺细纱线密度、熟条定量、粗纱机的牵伸效能、并结合细纱机的牵伸能力，在保证提高产品质量的前提下合理配置粗纱部分牵伸分配应根据牵伸形式不同，此外，还应考虑喂入品的质量及总牵伸倍数等相关因素。
粗纱机的后区多数属于简单罗拉牵伸，控制能力较差，偏小掌握则能使结构紧密的纱条喂入主牵伸区，有利于改善条干。
一般给纤混纺、纯纺包括中长纤维的后区牵伸配置与纯棉相同，如后区隔距较小时，后区牵伸配置可略大于纯棉纺。
四、罗拉握持距及胶圈钳口隔距粗纱机罗拉握持距主在根据纤维长纤维品种、粗纱定量和不同牵伸形式适当配置，同时应结合总牵伸倍数大小、加压轻重等各项因素全面考虑，如总牵伸倍数较大时、加压较重，罗拉握持距应适当改小；反之放大。
粗纱前上胶辊前移量：三罗拉为3，四罗拉为2。
前上胶辊前移的目的是为了减少纱条的弱捻区，降低粗纱断头，还可促使上胶辊与前下罗拉平行。
但在前下罗拉或前下胶辊上会产生一包围弧，对牵伸不利。
从工艺上要求包围弧最好小一点，等于0最好。
为减小上下胶圈打滑，上胶圈罗拉一般后移2下下销之间的原始隔距称为钳口隔距，由隔距块维持，确保统一、准确。
随纱条定量、纤维性质、罗拉中心距等诸因素进行调整影响因素五、罗拉加压配置除因牵伸形式外，还应考虑罗拉隔距、喂入定量、粗纱定量及加工纤维品种等因素，应确保罗拉足够的握持力。
六、捻系数1． 计算公式t tex t T T =α；式中分别为粗纱捻系数、10厘米长度上的捻回数、粗纱线密度。
2． 纯棉粗纱捻系数的经验公式xm at TtL C 1=αx L C m a 分别是捻系统经验常数（一般在4600～5000之间）、纤维主体长度、指数（一般在10～14之间3． 捻系数的调整范围的控制纤维长度变化时、粗纱定量不变时，捻系数可按下式计算：1221L L =αα 分别为改前改后粗纱捻系数、纤维主体长度。
纺纱工艺设计与质量控制
纺纱工艺设计与质量控制第一章棉纺工艺设计一、棉纺基本概念1、棉纺产品：用棉纺设备将多种纤维加工成的纱线制品。
2、棉纺特点：工艺流程短，速度高，设备完善，对纤维适应性广，加工成本低。
棉纺产品品种繁多，风格各异。
3、棉纺设备可加工：传统的棉花、各种棉型化纤、中长化纤、长丝、以及其它天然纤维的纯纺和混纺。
4、棉纺规模：以细纱锭子数和转杯纺头数来表示棉纺厂的规模大小。
5、棉纺产品开发设计包括：棉纺新原料的开发、混纺纱不同混纺比的设计、新原料和新品种的工艺设计、多种花式纱的设计与加工方法。
三、棉纺工艺设计纺纱工艺是纺纱加工中的流程和各机件的参数设置的总称。
在纺纱工艺设计时，既要考虑到设备及其状态，更要考虑到所加工的纤维原料的性能和最终产品（纱、线）的要求。
1.纺纱系统：普梳、精梳、混纺纱、新型纺、中长化纤、废纺，后加工新型纺纱开清棉梳棉→并条（2道）→新型纺纱。
中长纺中长专用开清棉设备→M 型梳棉机→并条（2-3 道）→粗纱→细纱。
废纺系统：利用下脚纺制棉毯等。
开清→梳棉→粗纱→细纱。
后加工2.原料：（1）棉籽棉轧棉→皮棉→打包→送到纺织厂锯齿棉皮辊棉打包国产棉包规格：100×42×60cm，V=0.25m܁，密度300～360kg/m܁，G=75～90kg。
标注唛头、产地、规格等。
棉花品级及参考指标：中国按成熟度、色泽、轧棉质量分级。
纺织部颁发：细绒棉分七级，长绒棉分五级，三级为标准级。
美国按色泽、强力、长度、细度及成熟度（马克隆值）等分级。
采用大容量快速仪HVI检验原棉所有指标。
（2)化纤品种:粘胶（人造棉）、莫代尔、丽赛、天丝、竹纤维涤纶（聚酯）腈纶（丙烯腈）锦纶（聚酰胺、尼龙）维纶（聚乙烯醇、维尼纶）丙纶（聚丙烯）芳纶（芳族聚酰胺）氨纶聚乳酸化纤分等及质量指标分等按内在质量和外观疵点分：内在质量：断裂强度、断裂伸长、细度偏差、长度偏差以及超长纤维、倍长纤维等。
外观疵点：粗丝、并丝、异状丝、油污纤维。
第一章第七节转杯纺
可根据产品说明书，结合上机观察选择。
10
㈣捻系数和捻度 确定原则：原料、用途、生产效率等。 可根据设备产品说明书、产品用途、上机实验确 定。 P68表1－60可供参考。
11
捻度计算与捻度损失 转杯纺加捻过程中，捻度损失较大，在工艺设
㈢分梳辊形式、规格和速度 分梳辊形式与规格：P67表1－59及图1－5
8
选择原则： 纯棉或棉比例高时，针布工作角要小，一般为
650左右。 化纤工作角略大，以防纤维缠绕分梳辊，一般
为800－850。 此外，齿密也是影响梳理强度的重要因素，选
择时也要适当考虑。
9
分梳辊速度 分梳辊针布规格与速度共同构成了梳理强度，
17
三、纱疵成因及解决措施
㈠波纹纱 ㈡黑灰纱 ㈢细节 ㈣粗节 ㈤接头粗节 ㈥棉球纱 ㈦弱捻纱 ㈧个别筒子纱偏细
18
思考题
1. 试分析精梳纺纱厂气流纺车间与专业气流纺纱厂 在气流纺纱工艺设计上的区别。
19
6
槽形 形状 形状特点 纱线特点 适纺支数
G U T、K S V
圆弧平底 下宽
尖角平底 上宽槽 反底圆弧
中粗支，结构紧 小于
于U型。
100tex
粗支，结构松， 常用于牛仔布
大于35tex
纱线结构最紧， 与环锭纱最接近。
中低支
结构稍松，原料 适应性强（再
生）。
中低支
结构松，适合蓬 松度高的原料
中支
7
13
㈥N杯 T 10
N杯－转杯的转速 T－捻度（捻／10cm)
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㈦牵伸倍数
牵伸系数与纺纱落棉率、纤维损失、捻缩、 卷绕张力、牵伸倍数有关。
传统织物工艺参数
传统织物工艺参数
传统织物工艺的参数主要包括经纬纱细度、密度、紧度、覆盖系数等。
1. 经纬纱细度：指经纬纱的粗细程度，通常用英制支数、公制支数、特数、旦数来表示。
2. 密度：指织物中经向或纬向单位长度内的纱线根数，一般以“根/10cm”或者“根/英寸”为单位表示。
3. 紧度：指织物中纱线挤紧的程度，有经向紧度和纬向紧度之分，通常用单位长度内纱线直径之和所占百分率来表示。
4. 覆盖系数：指纱线的投影面积占织物面积的百分率，用R表示。
这些参数共同决定了织物的质量和特性，可以根据需要选择合适的参数进行织造。
工艺设备和工艺管道
工艺设备和工艺管道一、设备与配置1、工艺设备选择应满足生产要求，并应符合技术先进、性能可靠、节约能源、操作简单和维修方便的原则。
2、工艺设备配置，应满足连续生产、大卷装、产量平衡和品种调整的要求。
织前准备能力宜大于织机生产能力，后整理能力宜大于织机生产能力。
3、纺纱工艺设备配置数应综合工艺条件、参数、设备运转率和停台率计算确定。
4、染纱、前织准备及织造工艺配台数应根据生产要求，综合工艺条件和参数，以及设备运转率和停台率，通过计算确定。
主要工艺参数应符合现行国家标准《棉纺织工厂设计规范》GB 50481的有关规定，也可按本规范第B.0.1、B.0.2、B.0.3条的规定选用。
5、后整理工艺设备生产能力可按表B.0.4选用，也可根据产品和采用的技术设备进行调整。
6、生产牛仔布的无梭织机宜采用机外大卷取装置。
7、用于色织布生产的浆纱机宜采用双浆槽及移动备用经轴架装置。
用于牛仔布生产的整经机、浆纱机的经轴及织轴宜采用大卷。
二、设备布置1、设备布置应根据工艺流程进行合理排列，并应确定全部工艺设备的具体位置。
2、设备布置应缩短半成品的运输距离，避免往返交叉运输，并应兼顾多品种生产的要求。
3、同类型设备或操作上有关的设备宜布置在一起时，干、湿车间宜隔开，主要生产车间应按工艺流程划分清楚。
4、设备间距和运输通道应满足设备本身及附属装置的占地面积、生产操作、安装维修、半成品运输、架空管线、地下沟道等方面的要求，设备与设备、设备与建筑物之间的安全距离应满足操作、检修要求。
设备排列应符合下列规定：（1）设备排列间距可按现行国家标准《棉纺织工厂设计规范》GB 50481的有关规定选用，也可根据产品和采用的技术设备进行调整。
（2）后整理车间设备排列间距宜符合表5.3.4规定。
表5.2.4 设备排列间距5、生产辅助设施宜靠近使用机台。
6、设备的电源柜和控制箱的位置应靠近机台，湿热车间的设备旁宜设置单独房间放置电源柜和开关箱，并应采取防潮、防腐蚀和通风措施。
现代棉纺技术
一、配棉工艺参数1、一个品种，一般用5~9个唛头。
2、在纤维成熟度正常的范围内：细绒棉最好在1.6~1.8之间长绒棉最好在1.7~2.0之间3、主体原棉在配棉成分中应占70%左右。
4、配棉队数一般为5~9队。
5、为了减少成纱质量的波动，最大混用百分比一般为25%左右。
6、若先后接替原棉的主要性质差异过大，则混用百分比应控制在10%以内。
7、棉型：长度一般有35mm和38mm两种，线密度为1.2~2.2dtex中长型：长度为51~76mm，线密度为2.2~3.3dtex8、一般特低线密度纱常选用1.0~1.2dtex、38~42mm的纤维一般低线密度纱常选用1.3~1.7dtex、35~38mm的纤维一般高线密度纱常选用1.7~2dtex、32~38mm的纤维一般中长纤维常选用2.8~3.3dtex、45~65mm的纤维9、在纺制低线密度、中线密度混纺纱时，选用的细绒棉，线密度以1.67dtex±0.14dtex（6000公支±500公支）为宜，成熟度系数宜在1.4以上、纤维长度以29~31mm为主。
在纺制特低线密度纱和品质要求较高的产品时，宜选用长绒棉。
棉纱按粗细不同分类类别特克斯（tex）英制支数特细特纱10tex及以下60s及以上细特纱11～20tex 58s～29 s中特纱21～30 tex 28 s～19 s粗特纱32 tex及以上18 s以下棉纤维相关概念与范围、特性棉纤维性质概念一般范围与纺纱的关系长度（mm）伸直时两端点间的距离23~33纤维长，纺纱强度大，断头少，可纺低线密度纱。
短绒率（%）小于16mm的纤维所占比10~15 短绒少，纺纱条干均匀，率断头少，强度少。
强度（cN/根）单根纤维强度 3.43~4.41在一定线密度范围内，单纤维强度高，成纱强度高。
线密度（tex）1000m长的纤维公定重量克数0.2~0.15在正常成熟度的情况下，纤维细，成纱强度大，可纺低线密度纱，条干均匀。
织机上机工艺参数的选择
n A——织物的上筘幅（m）。
一、织机的生产率
3．实际台·时产量和入纬率
P实 = P理 η L实 = L理 η 式中： P实 ——织机实际台·时产量（m/台·时）；
L实——织机实际入纬率； η——织机时间效率。
不同类型织机主要织疵
织机类型 主要织疵
有梭织机
边不良，边撑疵，烂边，毛边，纬缩，轻浆，棉球，跳花，跳纱， 星形，断疵，断经，沉纱，筘路，穿错，经缩（吊经），脱纬， 双纬与断稀，稀纬（歇梭、稀弄），密路，段织和云织，油疵， 浆黄斑，狭幅与长短码，方眼，轧梭与飞梭
喷气织机 喷水织机
断纬，纬缩，双脱纬，稀纬，双纬，稀密路，开车痕，烂边，松 边，豁边，毛边
二、织机上机工艺参数的选择
2．经位置线 经位置线主要由织口、综眼、后梁三点的位置决定。 经位置线的工艺调整： 通过调节后梁高低和前后位置来实现的。 等张力梭口：后梁在经直线上 不等张力梭口 ：后梁高于或低于经直线
二、织机上机工艺参数的选择
3．开口时间 ： （综平时间）
指综框平齐、经纱回到经位置线的时刻。 n 开口时间早，则打纬终了的梭口开得较大，经纱张力大，有利于
（5）剑杆引纬的纬纱动态张力偏大；织机开口时间太迟或右剑头释放时间 太早；绞边经纱松弛，开口不清；剪刀剪切作用不正常；
（6）片梭引纬的纬纱张力过大或过小；布边纱夹弹性过小；开口时间过早 ；
（7）喷水引纬的喷嘴受损、喷嘴角度不正，使纬丝在飞行中抖动与经丝相 碰或不能充分伸直；喷水时间、开口时间配合不当；夹持器开闭作用不 良；剪刀片不良（磨损），电热挡板位置不当，纬丝不能被切断。
纺织品织造工艺规范
纺织品织造工艺规范在纺织品产业中，织造是一个至关重要的环节，它涉及到纺织品的质量、外观、手感以及在后续加工中的表现等方面。
为了保证织造工艺的标准化和规范化，制定和遵守一系列的织造工艺规范是必要的。
本文将从不同的角度探讨纺织品织造工艺规范。
一、纺织品选材标准1. 纱线选材规范纱线的选材直接影响织造工艺的稳定性和成品的品质。
纱线的选材应符合以下规范：原材料的种类、纤度、强力以及纱线的扭向和捻度等，必须与成品的要求相匹配。
2. 印染原料选材规范印染品的选材也至关重要。
原料的选择应符合以下规范：必须符合国家有关环保和质量标准，化学品的配方和用量必须符合相关法规，并且不得出现对人体有害的物质。
二、织造工艺参数规范1. 机型选择规范机型的选择应根据产品的种类和品质要求来确定，同时考虑到机器的产能和稳定性，以及操作人员的技能水平。
2. 织造工艺参数规范对于每种纺织品，都应有相应的织造工艺参数规范。
这些规范包括但不限于：织物密度、织物结构、纬纱密度、经纱密度、织物的拉伸、纬纱和经纱的捻度、织物的收缩率等。
三、织造工艺控制规范1. 坯布品质控制规范坯布的品质对最终成品的质量有重要影响。
在织造过程中，应根据纺织品的特点和要求，控制各种缺陷的出现，如悬纱、断纱、图案偏差等，确保坯布的质量稳定。
2. 外观质量控制规范织造品的外观质量是消费者最为直观的感受，因此在织造过程中需要严格控制外观缺陷的产生，如起球、错花、断纬、断经等。
此外，还需要规范织物的颜色、染色均匀度、牢度等方面。
四、织造工艺改进规范1. 设备和技术改进规范随着科技的进步和纺织品市场需求的变化，纺织工艺也在不断改进。
改进规范涉及到设备的更新升级以及新技术的引进和应用。
2. 管理体系改进规范高效的管理是实现规范织造工艺的关键。
规范的管理体系包括工艺流程规范、质量控制规范、安全生产规范等方面，以提高生产效率、降低成本，并确保产品质量。
总结：纺织品织造工艺规范是纺织行业中确保产品质量和生产效率的重要保障。
棉纺工艺设计
目录1设计纱线的原料选择21.1 原棉选配21.2 化纤选配22纱线的生产工艺流程及主要设备特点42.1 流程的选择原则42.2 设备选择原则42.3 工艺流程选择42.4 主要设备特点介绍53纱线的生产工艺设计53.1 选择各工序工艺参数53.2 细纱工艺设计53.3粗纱工艺设计73.4混并工艺设计83.5涤预并工艺设计123.6精梳工艺设计133.7并卷工艺设计153.8条卷工艺设计163.9梳棉工艺设计173.10开清棉工艺设计193.11 络筒工艺设计20 3.12 捻度计算214纺部各工序理论产量及定额产量计算224.1清棉机的理论产量224.2梳棉机的理论产量234.3条卷机的理论产量234.4并卷机的理论产量244.5精梳机的理论产量244.6粗纱机的理论产量254.7细纱机的理论产量254.8络筒机的理论产量255纺部各工序总产量计算265.1消耗率和计划停台率的选择265.2总产量和配台计算266结论347致谢351设计纱线的原料选择织物品质与构成织物的纱线品质密切有关。
纱线品质又取决于原料性质。
纱线种类和用途不同，选用原料又是选择纺纱工艺流程、机型和工艺参数的主要依据。
1.1 原棉选配1.1.1 按纱线特数选配原棉细号纱线：细号纱线都用于高档织物或股线，成纱质量要求较高。
应选择色泽洁白、品级较高（1.5～2.8），成熟度适中，纤维特数和强力较高，纤维较长（30～29mm）,整齐度较好和杂质疵点较少的原棉。
1.1.2 按纱线用途和加工工艺选配原棉（1) 精梳棉纱：精梳棉纱多用于高档产品，要求纱线条干均匀，棉结杂质少。
因此，应选择色泽乳白、品级高纤维成熟度适中，纤维特数和强力较高、纤维较长、棉结杂质较少的原棉。
（2) 机织用纱：经纱在准备和织造过程中，要经受反复摩檫和较大X力。
因此，对其强力要求应高于纬纱，特别是细特纱，高经纬密的单纱织物或纬密较高的织物，对纱线强力要求更高。
所以应选配成熟度适中，纤维特数小和强力较高，纤维长度较长的原棉。
纺纱工艺设计
一、棉纺工艺设计
1.工艺路线：
普梳纺纱
原料－开清棉－梳棉－并条(2-3道)－粗纱－细纱－后加工
精梳纺纱
原料－开清棉－梳棉－并条(2-3道)－粗纱－细纱－ 后加工
↓↑
精梳前准备－精梳
(预并条、条卷)
(条卷、并卷)
(预并条、条并卷)
混纺纱
棉－开清－梳理－精梳前准备－精梳
涤－开清－梳理－预并条 工。
精梳机主要工艺参数：
喂入根数和总喂入量：在喂入条重一定时，增加 喂入根数可使喂入厚薄均匀，一般喂入根数不变。 当喂入根数一定时，增加喂入条重可使产量增加， 但单位重量纤维受针数会减少，会影响梳理质量。 一般，根据梳理质量要求定。当输理质量要求高时， 总喂入量应轻些，反之重些。
喂入长度：喂入长度大，梳理质量差，产量高，制成 率高。
拔取隔距：拔取隔距大，梳理质量好，但制成率低， 一般根据纤维长度及梳理质量要求定。
出条重量：主要考虑四针定量要求，一般加工细毛时 轻一些。加工粗长羊毛和粘纤时可重些。
针号及针密：遵照逐步梳理防止纤维损伤原则，针号 与针密逐步增大，同时要考虑纤维的细度。
细纱机的工艺参数：
牵伸倍数、后区张力牵伸、中皮辊凹槽、 钢丝圈号数、总隔距或前中罗拉间或中后罗 拉间、前皮辊加压、捻系数
二、毛纺工艺设计 1.毛条制造工艺流程：
选毛→开洗烘→配毛→和毛加油→梳毛→ 毛条头道针→毛条二针→毛条三针→精梳→ 毛条四针→毛条末针。 2.条染复精梳机的工艺流程： 松球→装筒→条染→脱水→复洗→混条针 梳→前纺头针→毛条三针→复精梳→毛条四 针→混条→毛条末针。
针梳有工艺参数：
并合数、牵伸倍数、前隔距、植针密度、罗拉加 压、出条重量
纺纱工艺配置
纺纱工艺配置关键词：适合、稳定。
纺纱是一个系统很强的工程，往往“牵一发而动全身”，既不能因循守旧，也不能照搬照抄、简单地复制，要兼顾全局，选择适合企业自身条件的工艺配置，确保“稳定、优质、高产、低耗”，实现企业经济效益和社会效益的最大化。
一、工艺配置的原则1、先进性：推广应用新工艺、新设备、新技术、新材料，改进传统工艺、选择性使用“高效工艺”，确保工艺配置处于同行业先进水平，达到生产高性价比产品为目标。
2、适用性：工艺无对错，适应企业职工素质、设备状态、原料性能、环境条件、品种结构等具体条件最重要。
3、可靠性：工艺配置留有余地，不选“临界工艺参数”，把保证生产稳定放在第一位。
选配新设备、新器材、新材料的时候，主要考虑技术的成熟性和稳定性，不能片面追求先进性，重点考察同行业的使用效果。
4、安全性：坚持“安全第一”的方针，保证所有工艺配置都不出安全质量事故，特别是清花、梳棉工序，“紧隔距、强分梳”的前提条件是设备状态有保证。
5、质量控制的重点是纱疵、不是条干：偶发性纱疵对布面的危害更大，也是客户重点关注的项目。
一般的条干对布面的危害较小，质量要求不高的客户对条干的关注度更小。
二、工艺配置（一）、清棉工艺配置1、认为减少对纤维的损伤比提高棉束的开松度更重要。
2、用梳针滚筒代替豪猪打手，选择最低档滚筒速度。
3、保证棉流在管道中运行稳定、均匀。
减少管道长度和90度弯头、除尘系统的负压偏大掌握。
4、强调气流对打手表面纤维的转移作用，减少打手返花而产生棉结和束丝。
增大打手出棉口的补风量、增大打手与尘棒的出口隔距。
5、保证各单机的运转效率90%以上，提高开松、均匀、除杂效率。
6、传统清花流程改小清梳联已成行业趋势。
（二）、梳棉工艺配置1、棉结和短绒是一对矛盾。
梳理隔距小、速度高时生条棉结少，但短绒多，牵伸过程中短绒集聚，短绒高的生条成纱棉结高。
在梳理过程中做到对纤维实施恰当的分梳和转移，尽可能减少纤维损伤。
2、保证“四锋一正”。
中,低等级棉的梳棉针布,工艺参数的选择
中,低等级棉的梳棉针布,工艺参数的选择《中、低等级棉的梳棉针布，工艺参数的选择》
棉梳棉针布是一种机织物料，用于制造衣物和装饰品，经常用于日常穿衣，被认为是一种优质耐磨物料。
棉梳棉针布，也叫雪纺，可以分为中等级和低等级，其中中等级的棉梳棉针布比低等级的更密实，更耐穿。
中等级棉梳棉针布工艺参数的选择首先要考虑棉梳机械设备的功率和棉梳机的梳理范围。
要动用棉梳机，首先要选择机械设备的功率，它的功率越大，棉纱的梳理效果越好，棉花也会更有弹性。
棉梳机的梳理范围也是重要的，通常它们会根据棉纱的质量分为几个范围，以便选择和调整棉梳机参数。
另外，还需要考虑棉纱的纱细度、棉纱的抗拉强度和棉纱的延展率。
棉纱的纱细度影响了梳理的精度，棉纱的抗拉强度和延展率影响了服装的拉伸强度，从而决定了棉梳棉针布的性能。
此外，可以考虑使用棉纱的染色工艺来调整棉梳棉针布的色彩，而这种工艺参数往往要受具体原料的影响，可以根据不同原料采用不同染色工艺。
低等级棉梳棉针布的工艺参数选择与中等级基本相同。
但是，由于棉纱的细度比中等级低，所以棉梳机的功率是要低的，而棉纱的抗拉强度和延展率也比中等级的低，这也会影响服装的耐穿性和舒适性。
另外，由于棉纱的质量比中等级低，因此使用的染色工艺可以更加鲜艳，以增加它们的装饰性。
总之，根据不同棉梳棉针布的要求，中、低等级棉梳棉针布的工艺参数都有所不同，管理者应根据实际情况选择适当的参数，使产品更加合格，以完成高质量的棉梳棉针布。
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工艺参数的选用原则粗纱机一、粗纱定量在公定回潮率下，粗纱单位长度的重量称为定量，在干革命燥状态下称为干定量。
粗纱定量应根据并条熟条定量、与细纱牵伸能纺纱品种、产品质量要生间供应平衡以及粗纱设备性能等因素综合确定。
二、锭速锭速与纺纱品粗纱定量捻系数锭翼形式和粗纱机设备性能等因素有关。
化纤纯纺或混纺，由1．总牵伸应根据所纺细纱线密度、熟条定量、粗纱机的牵伸效能、并结合细纱机的牵伸能力，在保证提高产品质量的前提下合理配置粗纱部分牵伸分配应根据牵伸形式不同，此外，还应考虑喂入品的质量及总牵伸倍数等相关因素。
粗纱机的后区多数属于简单罗拉牵伸，控制能力较差，偏小掌握则能使结构紧密的纱条喂入主牵伸区，有利于改善条干。
一般给纤混纺、纯纺包括中长纤维的后区牵伸配置与纯棉相同，如后区隔距较小时，后区牵伸配置可略大于纯棉纺。
四、罗拉握持距及胶圈钳口隔距粗纱机罗拉握持距主在根据纤维长纤维品种、粗纱定量和不同牵伸形式适当配置，同时应结合总牵伸倍数大小、加压轻重等各项因素全面考虑，如总牵伸倍数较大时、加压较重，罗拉握持距应适当改小；反之放大。
粗纱前上胶辊前移量：三罗拉为3，四罗拉为2。
前上胶辊前移的目的是为了减少纱条的弱捻区，降低粗纱断头，还可促使上胶辊与前下罗拉平行。
但在前下罗拉或前下胶辊上会产生一包围弧，对牵伸不利。
从工艺上要求包围弧最好小一点，等于0最好。
为减小上下胶圈打滑，上胶圈罗拉一般后移2下下销之间的原始隔距称为钳口隔距，由隔距块维持，确保统一、准确。
随纱条定量、纤维性质、罗拉中心距等诸因素进行调整影响因素五、罗拉加压配置除因牵伸形式外，还应考虑罗拉隔距、喂入定量、粗纱定量及加工纤维品种等因素，应确保罗拉足够的握持力。
六、捻系数1． 计算公式t tex t T T =α；式中分别为粗纱捻系数、10厘米长度上的捻回数、粗纱线密度。
2． 纯棉粗纱捻系数的经验公式xm at TtL C 1=αx L C m a 分别是捻系统经验常数（一般在4600～5000之间）、纤维主体长度、指数（一般在10～14之间3． 捻系数的调整范围的控制纤维长度变化时、粗纱定量不变时，捻系数可按下式计算：1221L L =αα 分别为改前改后粗纱捻系数、纤维主体长度。
粗纱定量变纤维主体长度不变时，粗纱捻系数可按下式计算：x Tt Tt1221=αα；式中分别为改前改后粗纱线密度、x 一般为10-14（纯棉）5． 粗纱捻系数的日常调整原棉平均线密度变动在0。
10tex 左右 原棉平均主体长度变动在0。
3mm 以上气候变化的转折时期，相对湿度变化在5%以上细纱机一、牵伸工艺细纱机前区牵伸采用重加压强控制工艺配置，后区牵伸分别采用针织纱二大二小工艺和机织纱工艺配置。
2．前牵伸区罗拉中心距与浮游区长及钳口隔距细纱加捻卷绕工艺是以围绕提高成纱强力、降低细纱断头、适应高速生产为目标的。
一落纱中断头分布规律是小纱多、中纱少、大纱又有所增加，大至比例是5：2：3。
三、卷装容量 管纱体积Bd d d d H d h d d d d h d d d d mm V m m mm m )4(314)4(31)4(31)(2122210222222112123++-++++++=ππππ式中：m d ——管纱直径（一般为钢领直径-3mm ） 1d ——筒管下部（卷装起始位）直径； 2d ——筒管上部（卷装顶部）直径； 1h ——管纱下部圆锥体高度；2h ——管纱上部圆锥体高度（mm ），等于升降短动程； H 0——管纱圆柱部分高度（mm ）；B ——管纱卷装总高度（mm ），即钢领板升降全动程，B=210h h H ++。
经验公式：经纱V ))(9.0(7875.022d d d B m m --≈ 纬纱V ))(21.1(7875.022d d d B m m --≈式中 d ——管纱平均直径（mm ） 管纱重量G （g ）=310-⨯⨯V γ式中 γ——管纱密度（g/3cm ），与卷绕张力、卷绕螺距、纺纱线密度等因素有关。
一般为0。
44——0。
56细纱捻系数和捻缩率2． 决定捻系数的因素开清棉联合机组的工艺配置一、开清棉机组的选择开清棉机的工艺作用主要是：开松、除杂、混和、均匀、除尘五个方面，因此开清棉机的组合应包括能够发挥这些工艺作用的各种单机。
选择开清棉机的组合，必须根据单机的特点，结合使用原原棉的含杂内容、纤维长度、细度、成熟度和包装密度等因素综合考虑。
通过开清棉机组的处理，达到上述开松、除杂等工艺要求。
开清点是指对原棉处理起到一定的开松、除杂作用的打击部件个数。
应配置适当个的开清点，充分好挥各机的除杂效率，使棉卷含杂率控制在1%左右，并尽可能降低。
选择角钉、刀片、梳针、锯齿等适应原则棉特性的打击元件，并配置适当的转速，充分发挥开松作用，使棉卷开松度达到85-90%（棉样按气流仪测定）。
合理选配混棉机和棉箱机，安排适当的棉箱机只数，增加混棉次数，促使棉层内纤维混和均匀。
合理选用摇板、摇栅、光电检测、定容回溢机构，保持供应稳定，给棉均匀；以及发挥天平调节匀整机构的作用，使棉卷每米重量不匀率小于1%。
根据原棉情况配置适当只数的凝棉器，充分排除短绒和尘屑，有利于改善成纱质量，并能更好地发挥滤尘器的作用，减少车间空气含尘量。
以上各项工艺作用是相互关联的。
因此合理选择开清棉机组是提高棉卷质量的重要因素。
普遍采用自动抓棉机以来，原棉经过初步松解，进入开清棉机的棉块开松度较好，各个单机的除杂效率和开松度相应提高。
根据目前国产原棉条件，开清棉一般配置三个开清点和两只棉箱混棉机械。
机台的排列顺序应按先松、后打，松、打间隔的方式安排，使开松、除杂作二、握持击棉与自由击棉的配置握持击棉与自由击棉的选择主要决定于原棉品质和含杂内容。
对于细度粗、含杂高、成熟度好、单纤维强力高的原棉，应配置较多的握持打击。
对于细度细、含杂低、成熟度差、单纤维强力低的原棉，握持打击宜少，则应配置适当的自由打击。
清棉机一般采用的每克棉层打击数范围为0.6-1.0，每米打击数的范围为600-1000。
打击数的计算公式： 1．每米打击数：式中：a ——打手翼数；n ——打手转速（转/分）；V2——给棉罗拉线速（米/分）。
2．每克打击数：GEV anS 22=式中：E ——给棉罗拉——棉卷罗拉的牵伸；G ——棉卷定量（克/米）。
三、棉卷定量配置四、速度（一）棉箱机械速度的选择1．各棉箱必须保证供应连接机台反需的棉量，但不宜过多，一般比连接机台的需要量增加5-10%。
2．棉箱各机的储棉量，应经常保持一定存量，一般为储棉箱容积的2/3-3/4。
3．棉箱机应保持较高的运转率，棉箱松包机运转率为85-90%，棉箱开棉机为90-95%，棉箱给棉机为95-100。
4．角钉帘的速度应保持帘子上每根帘子棒至少受到均棉罗拉角钉的一次打击，一般宜保持在1。
2次以上。
五、牵伸单程清棉机牵伸的选择：（一） 总牵伸倍数应随喂入棉层厚薄调整，一般采用2.0-3.5倍。
棉卷定量较轻时牵伸倍数小，对改善棉卷均匀度，减少棉卷伸长有利。
21V an S =（二）压辊至棉卷罗拉间的牵伸倍数宜小，一般在1。
04倍左右，以减少棉卷的意外伸长，改善棉卷均匀度。
（三）开平罗拉至尘笼间的牵伸倍数宜大，有利于提高开松和除杂效果。
六、隔距（一）棉箱机的隔距配置选择棉箱机隔距应注意的事项：1．随着筵棉的密度减少，棉箱机尘格的尘棒应逐步由大到小。
剥棉罗拉——尘棒的进出口隔距应逐步由小到大。
2．为了提高开松效果，在满足产量要求的前提下，各机角钉帘速度可适当加快，角钉帘与均棉罗拉间的隔距应尽量减小。
3．随着筵棉的密度减小，各机间剥棉罗拉至尘格的隔距应逐步由大到小。
4．尘棒之间的隔距应根据喂入原棉的含水量杂内容和含水量杂多少而定。
杂质大或有害疵点较多、原棉密度较大时，隔距应放大，反之隔距应改小。
原则上使杂质和疵点及时早落，但必须避免落白花。
（二）豪猪式开棉机的隔距配置豪猪打手与给棉打手罗拉间的隔距主要根据纤维长度决定，加工短纤维时隔距应小，一般采用6-8毫米；加工长纤维时隔距应放大，一般采用10-12毫米。
（四）清棉机的隔距配置3．打手到剥棉刀的隔距，在加工粗绒或细绒时采用0。
8mm左右、加工长绒棉时采用1。
6mm。
梳棉机的工艺配置梳棉机应根据高速度、紧隔距、强分梳、多除杂的要求选用工艺参数。
（一）定量棉条定量主要根据纺纱号数、梳棉机的质量、产量要求和生产情况而确定。
高产梳棉机由于采用金属针布、罗拉剥棉等措施，道夫速度较快，如果棉条定量较轻，容易引起棉网飘浮，断头增多，因此棉条定量应比旧机加重；纺制细号纱时，定量也不宜太轻，以免剥棉困难，但定量轻一般对减少棉结杂质有利。
（二）速度1．道夫速度：A186型的道夫速度应根据棉条定量、质量和产量的要求而确定，一般不超过28转/分。
A186型梳棉机析张力牵伸较大，相同的道夫速度，它的产量比旧机高。
采用弹性针布和斩刀剥棉的旧机的道夫速度一般为15-20转/分。
2．锡林和刺辊速度：锡林和刺辊的速度取决于原棉质量和梳棉机的机械状态。
一般成熟度较好的原棉，可采用较高的速度，如A186锡林为360转/分，刺辊为1300转/分。
对成熟度差、等级低的原棉，应适当降低刺辊速度，必要时全机降低速度，例如A186锡林降为300转/分，刺辊降为1000转/分。
为了使刺辊上的纤维顺利地为锡林剥取，锡林和刺激辊的表面速比，纺棉时一般应保持在1。
4——1。
6的范围内。
锡林和刺辊加速后，加强了分梳和除杂作用，产量和质量都有显著提高。
（1）锡林、刺辊速度和产量的关系（2）刺辊速度与小漏底弦长对后车肚落棉的关系情况外，一般应采用较低的盖板速度。
旧机的盖板速度应比上表数字降低。
（三）牵伸1．总牵伸：梳棉机的总牵伸，由棉卷和棉条定量决定，一般范围为60——130倍。
因落棉因素，实际总牵伸约比计算牵伸大5%左右。
一般纺纱号数越小，总牵伸倍数越大。
2．张力牵伸：（1）给棉罗拉——棉卷罗拉的张力牵伸在1。
05左右，一般不作变动；但在纺化纤发生涌卷现象时，可适当放大。
（2）棉网张力牵伸，应根据棉条定量、道夫速度、剥棉型式和生产情况而确定。
张力牵伸大，纤维伸直较好，但棉条条干略差。
四罗拉剥棉装置的棉网张力牵伸比斩刀剥棉要大。
A186型棉网张力牵伸一般为1。
3——1。
5。