S管理培训.pptx

2S—工作步骤
•确定地方 •整理,简化 •寻找合适容器 •考虑频次 •指定放置点,做上标记 •使用不同颜色 •制定须遵守的规则
3S—清扫 清扫
先彻底大扫除 然后日常化
去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处 处都是清洁的
3S—清扫
目的
a.减少工伤。 b.保证品质。 c.维护机器设备。 d.制造高效率的工作场所。
步骤五：教育 a.公司对管理人员、每个部门对全员进行教育： b .新员工的8S培训。（必须进行的岗前培训）
8S推行步骤
步骤六：宣传 a.召开员工大会时，由公司领导和各部门领导表达
推行8S活动的决心； b.领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员
工感受被重视； c.利用公司板报、宣传画廊定期宣传介绍8S； d.外购或制作8S海报及标语在现场张贴；
部门8S责任区域，确定8S责任人员，并以张贴公布。
8S推行步骤
步骤三：确定8S方针及目标
a.方针：整理、整顿现场，提升人员素质，改进
现场管理，增强企业竞争。
b.目标：对内：营造一个有序高效的工作环境。
对外：成为一个让客户信服的企业。
步骤四：拟定8S实施办法 a.8S活动要求各部门制订部门8S计划及值日表。 b.8S的具体实施办法：
3S—清扫
清扫=检查
发现不正常现象或 是细微的质量问题
确定清扫对象 安排清扫人员 确定清扫方法
准备工具 清扫
即时维修 要求专业人员进行维修
4S—清洁
清洁
制定并规范行动的标准
是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上
4S—清洁
目的
a.提高产品品质 b.塑造洁净的工作场所 c.提升公司形象
支柱
QCD S TM 品成交服技管 质本期务术理
8S（基石）
什么是8S ?
广义概念
8s是基于所有人都 参与基础上的一种管 理方法。
什么是8S ?
狭义概念
1S 整理 2S 整顿 3S 清扫
4S 清洁
5S 安全
6S 素养
3
7S 学习
8S 节约
1S—整理 整理
不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放 ,而是“处理”所有持怀疑态度的物பைடு நூலகம்!
5S—安全 安全
遵守各项规章制度，消除事故隐患并 排除险情
5S—安全
目的
保障员工的人身安全以及生产的 正常运行，减少经济损失。
6S—素养 素养
形成合理维护正确程序的习惯
6S—素养 素养
a.养成良好习惯 。 b.塑造守纪律的工作场所 。
阶段一
整理
阶段二
定置
阶段三
组织
阶段四
专业化
阶段五 进步
7S—节约
2S—标识地点
• 标识板 • 标识线 • 6s地图 • 颜色策略 • 轮廓策略
2S—标识地点
标识板： 标明是什么物品，在哪里，有多少。
方位指示： 标明物品在哪里
物品指示： 标明在这个地方有哪些物品
数量指示： 标明此地有多少物品
2S—标识地点
标识线用来显示： 区域划分人行走道，消防通道的方向，
并显示门朝哪个方向 危险区域 ……
定义
减少企业的人办、空间、时 间、库存、物料消耗等因素
目的
养成降低成本习惯，加强 作业人员减少浪费意识教育
8S—学习
定义
深入学习各项专业技术知识，从实践和书 本中获取知识，同时不断地向同事及上级 主 管学习，学习长处从而完善自我，提升 自己综合素质
目的
使企业得到持续改善，培养 学习性组织
8S推行步骤
步骤一：成立8S推进组织 a.成立8S推进小组，主导全公司8S活动的开展，
生产部门主管为推行主任，品管（QC）为主要推行 员。
b.企业生产各部门（或车间）必须指派一位员 工负责现场8S管理或联络。
c.各部门领导是本部门8S推进的第一责任人， 8S要求全员参与。
步骤二：规划8S的责任区域 企业8S推行委员会成立后，首先应明确划分各
职员对浪费视而不见
1S—哪些是不需要的物品
有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录
……
2S—整顿 整顿
将需要的物品合理放置,加以标识 ,以便于任何人取放!
2S—整顿
目的
a.缩短前置作业时间。 b.压缩库存量。 c.防止误用、误送。 d.塑造目视管理的工作场所。
2S—确定合适的物品放置地点
减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作
▪双手同时开始和结束动作 ▪运用自然重力而非肌肉 ▪避免“Z”型运动和突然改变方向 ▪移动的节奏应该是平稳的 ▪如适用,用脚来控制开关
2S—确定合适的物品放置地点
减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取
▪使物料和工具位于操作人员的前方并靠近 ▪按使用顺序摆放物料和工具 ▪使操作人员位于合适的工作高度 ▪减少搬运和物料转移的距离
2S—整顿
每个物品都有一个放置的地方 每件物品都放在它应该放置的地方
2S—整顿
关键1 可视化管理:什么,哪里,多少
2S—整顿
关键2 标准化
管理标准化
操作标准化 整顿
2S—如何实施2S
第一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点
2S—确定合适的物品放置地点
使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置
8S
客户良好印象：推销员
视觉控制
成本节约
8S 起源
1955年，日本企业提出了整理、整顿2 个S。后来因管理的需求及水准的提升，才 陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广 泛推行的8S架构，也使其重点由环境品质 扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效 率、品质及成本方面得到较大的改善。
现代企业之屋
企业方针、目标
1S—整理
目的
a.腾出宝贵空间 b.防止误用 c.防止变质和积压资金 d.创造清洁的工作场所
1S—整理
处理原则
需要的物品 需要的数量 需要的时间
1S—整理
区别“需要”和“不要”的原则:
是否有用 无 有
是否经常使用 是
数量是否过多
处置方式:
就近放在工作区域 清除出库 放在仓库
1S—存在问题
职员不知道如何区分“需要和不需 要”
8S管理培训
哪些公司是世界级的公司?
大家心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？
三流企业
每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。
二流企业
由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
一流企业
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
环境清洁有序所具有的优点
标准化的推进者
安全
自我提升 质量
轻松愉快的工作环境
8S推行步骤